JPH0866729A - 部分温間深絞り成形方法およびその金型 - Google Patents
部分温間深絞り成形方法およびその金型Info
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- JPH0866729A JPH0866729A JP6228718A JP22871894A JPH0866729A JP H0866729 A JPH0866729 A JP H0866729A JP 6228718 A JP6228718 A JP 6228718A JP 22871894 A JP22871894 A JP 22871894A JP H0866729 A JPH0866729 A JP H0866729A
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 断面非円形の成形体を大きな深絞り成形性を
維持しながら、ラミネート箔の破断や薄肉化を抑制で
き、且つ、加工度の大きな部分を含んでいても成形深さ
の大きい成形体の製造方法ならびにそれに適した金型の
開発。 【構成】 ラミネート箔非円形深絞り成形体の成形にお
いて、加工度の大きい部分の温度を、加工度の小さい部
分に比して５℃以上高温にして成形するラミネート箔の
部分温間深絞り成形方法、および加熱要素４および冷却
要素５を組合せ、加工度の大きい部分を高温に調整可能
としたダイス１および／またはシワ押え２を用いたラミ
ネート箔の深絞り成形用金型。
維持しながら、ラミネート箔の破断や薄肉化を抑制で
き、且つ、加工度の大きな部分を含んでいても成形深さ
の大きい成形体の製造方法ならびにそれに適した金型の
開発。 【構成】 ラミネート箔非円形深絞り成形体の成形にお
いて、加工度の大きい部分の温度を、加工度の小さい部
分に比して５℃以上高温にして成形するラミネート箔の
部分温間深絞り成形方法、および加熱要素４および冷却
要素５を組合せ、加工度の大きい部分を高温に調整可能
としたダイス１および／またはシワ押え２を用いたラミ
ネート箔の深絞り成形用金型。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウムまたはア
ルミニウム合金箔に熱可塑性樹脂フィルムを積層したラ
ミネート（本発明においてはこれらをラミネート箔とい
う。）の非円形成形体の効果的な深絞り成形方法、およ
びそれに適した金型、特に角型やコーナーの曲率（Ｒ）
が小さい成形体の製造が容易であり、非円形成形体であ
ってもコーナー部の極度の薄肉化が抑制でき、コーナー
部の強度向上、フランジ部の波打ちの少ない深絞り成形
体の成形方法およびその金型に関する。
ルミニウム合金箔に熱可塑性樹脂フィルムを積層したラ
ミネート（本発明においてはこれらをラミネート箔とい
う。）の非円形成形体の効果的な深絞り成形方法、およ
びそれに適した金型、特に角型やコーナーの曲率（Ｒ）
が小さい成形体の製造が容易であり、非円形成形体であ
ってもコーナー部の極度の薄肉化が抑制でき、コーナー
部の強度向上、フランジ部の波打ちの少ない深絞り成形
体の成形方法およびその金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年ラミネート箔をカップ状に深絞り加
工し、その安価さ、耐食性、衛生性、美麗性、軽量性、
簡易性を利用して食品、医薬品、事務用品、文具、トイ
レタリーなどの容器あるいは包装材として広く利用され
ている。特に食品容器としてはペースト、固体などの簡
易容器として広く用いられている。これらは殆どが断面
円形の成形体が殆どであるが、近年においては非円形成
形体（容器）の要求もでてきている。
工し、その安価さ、耐食性、衛生性、美麗性、軽量性、
簡易性を利用して食品、医薬品、事務用品、文具、トイ
レタリーなどの容器あるいは包装材として広く利用され
ている。特に食品容器としてはペースト、固体などの簡
易容器として広く用いられている。これらは殆どが断面
円形の成形体が殆どであるが、近年においては非円形成
形体（容器）の要求もでてきている。
【０００３】熱可塑性樹脂フィルムを積層したラミネー
ト箔は温度による強度、伸度の変化が大きく、この特質
を利用して金型のフランジ部を加熱、ポンチ肩部を冷却
することによる温間深絞り成形を行うことにより、アル
ミニウム箔単体に比べて大きな深絞り成形性（ＬＤＲ等
の向上）が得られる。
ト箔は温度による強度、伸度の変化が大きく、この特質
を利用して金型のフランジ部を加熱、ポンチ肩部を冷却
することによる温間深絞り成形を行うことにより、アル
ミニウム箔単体に比べて大きな深絞り成形性（ＬＤＲ等
の向上）が得られる。
【０００４】しかし、断面非円形成形体を深絞りをする
と、直線的部分に比し加工度の大きい部分（角型や曲率
（Ｒ）の小さい部分）では、成形時にポンチ肩部あるい
は側壁部などでラミネート箔の破断が生じるが、破断し
ないまでもこの部分が部分的に極度に薄肉化し、成形体
の強度低下、耐変形性を失う原因となっている。さらに
成形体全体の加工度の不均一性に基づくスプリングバッ
クにより成形後の変形、成形体フランジ部の波打ち現象
の原因ともなっている。このため、通常のプレス加工機
においては、非円形成形体の製造を断念するか、円形成
形体に比べて、低い深絞り比（断面積から計算したＬＤ
Ｒより小さい成形性）で我慢せざるを得なかった。
と、直線的部分に比し加工度の大きい部分（角型や曲率
（Ｒ）の小さい部分）では、成形時にポンチ肩部あるい
は側壁部などでラミネート箔の破断が生じるが、破断し
ないまでもこの部分が部分的に極度に薄肉化し、成形体
の強度低下、耐変形性を失う原因となっている。さらに
成形体全体の加工度の不均一性に基づくスプリングバッ
クにより成形後の変形、成形体フランジ部の波打ち現象
の原因ともなっている。このため、通常のプレス加工機
においては、非円形成形体の製造を断念するか、円形成
形体に比べて、低い深絞り比（断面積から計算したＬＤ
Ｒより小さい成形性）で我慢せざるを得なかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ラミネート
箔を原料とした深絞り成形体であって、断面非円形の成
形体を大きな深絞り成形性を維持しながら、ラミネート
箔の破断や薄肉化、成形後のスプリングバックによる変
形を抑制でき、且つ、加工度の大きな部分を含んでいて
も成形深さの大きい成形体の製造方法ならびにそれに適
した金型の開発を目的とする。
箔を原料とした深絞り成形体であって、断面非円形の成
形体を大きな深絞り成形性を維持しながら、ラミネート
箔の破断や薄肉化、成形後のスプリングバックによる変
形を抑制でき、且つ、加工度の大きな部分を含んでいて
も成形深さの大きい成形体の製造方法ならびにそれに適
した金型の開発を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、ラミネート箔
非円形深絞り成形体の成形において、加工度の大きい部
分の温度を、加工度の小さい部分に比して５℃以上高温
にして成形することを特徴とするラミネート箔の部分温
間深絞り成形方法、加熱要素および冷却要素を組合せ、
他の部分に比し加工度の大きい部分を高温に調整可能と
したダイスおよび／またはシワ押えを用いたラミネート
箔の深絞り成形用金型および加熱要素と断熱材を組合
せ、加工度の大きい部分を高温に調整可能としたダイス
および／またはシワ押えを用いたラミネート箔の深絞り
成形用金型を開発することにより上記の目的を達成し
た。
非円形深絞り成形体の成形において、加工度の大きい部
分の温度を、加工度の小さい部分に比して５℃以上高温
にして成形することを特徴とするラミネート箔の部分温
間深絞り成形方法、加熱要素および冷却要素を組合せ、
他の部分に比し加工度の大きい部分を高温に調整可能と
したダイスおよび／またはシワ押えを用いたラミネート
箔の深絞り成形用金型および加熱要素と断熱材を組合
せ、加工度の大きい部分を高温に調整可能としたダイス
および／またはシワ押えを用いたラミネート箔の深絞り
成形用金型を開発することにより上記の目的を達成し
た。
【０００７】本発明においてアルミニウムまたはアルミ
ニウム合金とは、純アルミニウム系、アルミニウム−マ
ンガン合金（３０００系）、アルミニウム−マグネシウ
ム合金（５０００系）などが代表的なものであるが、他
の合金系のものであっても効果はある。
ニウム合金とは、純アルミニウム系、アルミニウム−マ
ンガン合金（３０００系）、アルミニウム−マグネシウ
ム合金（５０００系）などが代表的なものであるが、他
の合金系のものであっても効果はある。
【０００８】熱可塑性樹脂としてはフィルム成形可能で
あれば使用可能であるが、特にポリエチレンテレフタレ
ートあるいはポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオ
レフィン等のフィルムが性能、価格、入手し易さの面か
ら好ましい。深絞り成形の場合、フィルムは二軸延伸さ
れていても殆ど効果がなく、また温間成形の場合は、温
度による強度変化が大きい樹脂が望ましい。フィルムあ
るいはアルミニウム箔はシリコンカップリング剤、チタ
ンカップリング剤等のプライマー処理をした後、ドライ
ラミネートしたラミネート箔が良い。
あれば使用可能であるが、特にポリエチレンテレフタレ
ートあるいはポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオ
レフィン等のフィルムが性能、価格、入手し易さの面か
ら好ましい。深絞り成形の場合、フィルムは二軸延伸さ
れていても殆ど効果がなく、また温間成形の場合は、温
度による強度変化が大きい樹脂が望ましい。フィルムあ
るいはアルミニウム箔はシリコンカップリング剤、チタ
ンカップリング剤等のプライマー処理をした後、ドライ
ラミネートしたラミネート箔が良い。
【０００９】合成樹脂フィルムはアルミニウム箔の少な
くとも片面、好ましくは両面に積層されたものである。
用途によっては合成樹脂フィルムを３層とし、各層間に
アルミニウム箔を挿入した５層ラミネーションのごとき
ラミネート箔であっても良い。このラミネート箔から得
られた成形体は、高度のガスバリアー性、耐透湿性を有
し、さらに遮光性に優れているので、光、酸素、水分な
どにより変質し易い医薬品、香料等の長期保存用包装材
に使用できる。
くとも片面、好ましくは両面に積層されたものである。
用途によっては合成樹脂フィルムを３層とし、各層間に
アルミニウム箔を挿入した５層ラミネーションのごとき
ラミネート箔であっても良い。このラミネート箔から得
られた成形体は、高度のガスバリアー性、耐透湿性を有
し、さらに遮光性に優れているので、光、酸素、水分な
どにより変質し易い医薬品、香料等の長期保存用包装材
に使用できる。
【００１０】これらラミネート箔の全体の厚みは、目的
とする成形体の仕様により一定していないが、一般的に
いって全体の厚みは８０〜５００μｍ、アルミニウムの
占める厚みはこの中の２０〜８０％位である。条件を選
ぶことにより更に厚いラミネート箔を用いることもでき
るが、単に過剰品質となるだけでコストアップを招くだ
けになる。一方８０μｍ以下のラミネート箔では得られ
た成形体の形状保持性に難点がある。
とする成形体の仕様により一定していないが、一般的に
いって全体の厚みは８０〜５００μｍ、アルミニウムの
占める厚みはこの中の２０〜８０％位である。条件を選
ぶことにより更に厚いラミネート箔を用いることもでき
るが、単に過剰品質となるだけでコストアップを招くだ
けになる。一方８０μｍ以下のラミネート箔では得られ
た成形体の形状保持性に難点がある。
【００１１】以下図面を参照して本発明を説明する。本
発明の深絞り成形に使用する装置は、主としてダイス
１、シワ押え２およびポンチ３からなり、ダイス１およ
び／またはシワ押え２の内部に加熱要素４および冷却要
素５を組込んで加工度の大きい部分の温度を他の部分の
温度より少なくとも５℃、好ましくは２０℃以上、熱化
塑性樹脂フィルムの加工最高温度以下に加熱できること
が必要である。
発明の深絞り成形に使用する装置は、主としてダイス
１、シワ押え２およびポンチ３からなり、ダイス１およ
び／またはシワ押え２の内部に加熱要素４および冷却要
素５を組込んで加工度の大きい部分の温度を他の部分の
温度より少なくとも５℃、好ましくは２０℃以上、熱化
塑性樹脂フィルムの加工最高温度以下に加熱できること
が必要である。
【００１２】加熱要素４として電熱ヒーター、熱媒循環
パイプ等をダイス１またはシワ押え２に埋め込み、加工
度が大きく高温にしたい部分は発熱量を多くするように
配置し、加工度が小さく低温に維持したい部分は発熱量
をできるだけ低下させると共に水冷パイプ等の冷却要素
５の効率を高く出来る様に配して加工温度を低くする。
場合によっては加熱要素４と断熱材６とを組合せ、低温
部を断熱材で断熱して温度の上昇を抑える方法をとって
もよい。この場合さらに冷却要素５を組合せてその効率
化を計ることも可能である。
パイプ等をダイス１またはシワ押え２に埋め込み、加工
度が大きく高温にしたい部分は発熱量を多くするように
配置し、加工度が小さく低温に維持したい部分は発熱量
をできるだけ低下させると共に水冷パイプ等の冷却要素
５の効率を高く出来る様に配して加工温度を低くする。
場合によっては加熱要素４と断熱材６とを組合せ、低温
部を断熱材で断熱して温度の上昇を抑える方法をとって
もよい。この場合さらに冷却要素５を組合せてその効率
化を計ることも可能である。
【００１３】本発明の金型は原則として一段のプレスで
最終の成形体を製造するときに有効に使用できる。しか
し本発明の金型を用いて複数段の深絞り成形を行っても
よい。この場合全段の金型に加熱要素および冷却要素
（断熱材であってもよい。）を設けたものでもよいが、
最終段で加工度の大きい成形を行う様にしてその金型に
だけ加熱要素および冷却要素（断熱材）を埋め込んで行
うことでもよい。ダイスおよび／またはシワ押えに加熱
要素と冷却要素（断熱材）を組合せて、加工度の大きい
部分の温度を加工度の小さい部分に比して５℃以上高く
してラミネート箔の非円形深絞り成形体をプレスする部
分的温間成形を行うときは、角形成形体やシャープな曲
率を持つ成形体であってもより深い成形ができ、残留ヒ
ズミも小さく、あとでの変形を小さく抑制ができる。
最終の成形体を製造するときに有効に使用できる。しか
し本発明の金型を用いて複数段の深絞り成形を行っても
よい。この場合全段の金型に加熱要素および冷却要素
（断熱材であってもよい。）を設けたものでもよいが、
最終段で加工度の大きい成形を行う様にしてその金型に
だけ加熱要素および冷却要素（断熱材）を埋め込んで行
うことでもよい。ダイスおよび／またはシワ押えに加熱
要素と冷却要素（断熱材）を組合せて、加工度の大きい
部分の温度を加工度の小さい部分に比して５℃以上高く
してラミネート箔の非円形深絞り成形体をプレスする部
分的温間成形を行うときは、角形成形体やシャープな曲
率を持つ成形体であってもより深い成形ができ、残留ヒ
ズミも小さく、あとでの変形を小さく抑制ができる。
【００１４】図面においては加熱要素および冷却要素を
夫々一体として記載したが、成形体の形状によってはこ
れを２個以上に分割し夫々を独立に温度調節可能とする
ことにより、コーナー部の曲率（Ｒ）の異なる成形体で
も成形が可能とすることができる。
夫々一体として記載したが、成形体の形状によってはこ
れを２個以上に分割し夫々を独立に温度調節可能とする
ことにより、コーナー部の曲率（Ｒ）の異なる成形体で
も成形が可能とすることができる。
【００１５】
【作用】従来、ラミネート箔の深絞り成形体の断面形状
は円形、稀に楕円形位が限界であって、角形あるいはシ
ャープな曲率を持つものは全くといってよい程生産され
ていなかった。これは加工度の高いコーナー部が加工中
に破断し易く、かりに成形出来たとしても薄肉化、ヒズ
ミの残留などがあって問題があった。本発明はラミネー
ト箔の温度上昇による加工性が改善されることを利用
し、ダイスおよび／またはシワ押えの加工度が高い部分
の加工温度を他の部分より５℃以上高い温度にし、部分
温間成形することでこの問題を解決した。
は円形、稀に楕円形位が限界であって、角形あるいはシ
ャープな曲率を持つものは全くといってよい程生産され
ていなかった。これは加工度の高いコーナー部が加工中
に破断し易く、かりに成形出来たとしても薄肉化、ヒズ
ミの残留などがあって問題があった。本発明はラミネー
ト箔の温度上昇による加工性が改善されることを利用
し、ダイスおよび／またはシワ押えの加工度が高い部分
の加工温度を他の部分より５℃以上高い温度にし、部分
温間成形することでこの問題を解決した。
【００１６】部分温間成形であるため、低温部は通常の
深絞り成形と同様に成形され、加工度の高いコーナー部
だけが温間成形されるため、成形体全体に対する残留ヒ
ズミは小さくなり、フランジ等の波打ちを小さくするこ
とができる。さらに驚くべきことに、金型全体を高温に
して温間成形するよりも残留ヒズミを小さくできるだけ
でなく、成形深さを大きくすることができることであ
り、これは容器成形において極めて有利なことである。
深絞り成形と同様に成形され、加工度の高いコーナー部
だけが温間成形されるため、成形体全体に対する残留ヒ
ズミは小さくなり、フランジ等の波打ちを小さくするこ
とができる。さらに驚くべきことに、金型全体を高温に
して温間成形するよりも残留ヒズミを小さくできるだけ
でなく、成形深さを大きくすることができることであ
り、これは容器成形において極めて有利なことである。
【００１７】
［実施例１］シワ押え圧力１０ＫＮ、成形速度５００ｍ
ｍ／ｍｉｎの条件でブランク形状として円形のものを用
い、潤滑剤を塗布した厚さ３００μｍのポリプロピレン
フィルム、厚さ１２０μｍのＩＮ３０のアルミニウム箔
および厚さ３０μｍのポリプロピレンフィルムをドライ
ラミにより積層したラミネート箔を用い、底辺部長さ６
３ｍｍ×６３ｍｍ、コーナー部の曲率（Ｒ）５ｍｍ、ポ
ンチ肩曲率（Ｒ）１．５ｍｍの成形体をポンチ温度１０
℃、成形後のフランジ幅１５ｍｍ、ダイス温度４０℃、
シワ押え温度を表１に示す様に変化させてプレス作業を
行い、限界成形深さおよび成形体の残留ヒズミ（フラン
ジの波打ちで測定）を測定した。結果を表１に示す。
ｍ／ｍｉｎの条件でブランク形状として円形のものを用
い、潤滑剤を塗布した厚さ３００μｍのポリプロピレン
フィルム、厚さ１２０μｍのＩＮ３０のアルミニウム箔
および厚さ３０μｍのポリプロピレンフィルムをドライ
ラミにより積層したラミネート箔を用い、底辺部長さ６
３ｍｍ×６３ｍｍ、コーナー部の曲率（Ｒ）５ｍｍ、ポ
ンチ肩曲率（Ｒ）１．５ｍｍの成形体をポンチ温度１０
℃、成形後のフランジ幅１５ｍｍ、ダイス温度４０℃、
シワ押え温度を表１に示す様に変化させてプレス作業を
行い、限界成形深さおよび成形体の残留ヒズミ（フラン
ジの波打ちで測定）を測定した。結果を表１に示す。
【００１８】
【表１】
【００１９】［実施例２］厚さ３００μｍのポリエチレ
ンフィルム、厚さ１２０μｍのＩＮ３０のアルミニウム
箔および厚さ３０μｍのポリプロピレンフィルムをドラ
イラミにより積層したラミネート箔を実施例１と同じ形
式の深絞り成形金型（但しコーナー部の曲率（Ｒ）は９
ｍｍ）を用い、シワ押え温度を表２に示す様に変化させ
て成形深さおよび成形体の残留ヒズミを測定した。結果
を表２に示す。
ンフィルム、厚さ１２０μｍのＩＮ３０のアルミニウム
箔および厚さ３０μｍのポリプロピレンフィルムをドラ
イラミにより積層したラミネート箔を実施例１と同じ形
式の深絞り成形金型（但しコーナー部の曲率（Ｒ）は９
ｍｍ）を用い、シワ押え温度を表２に示す様に変化させ
て成形深さおよび成形体の残留ヒズミを測定した。結果
を表２に示す。
【００２０】
【表２】
【００２１】
【発明の効果】ラミネート箔の非円形深絞り成形体の成
形に際して、加工度の相違により加熱要素および冷却要
素（断熱材）を組合せ、加工度の大きい部分を５℃以上
高温にして部分温間深絞り成形することにより、成形深
さの向上（特に曲率（Ｒ）が小さいシャープな形状に有
効）、コーナー部の薄肉化の抑制（コーナー部の部分的
な薄肉化が防止できるため、容器の強度向上が計れ
る。）、成形後の残留ヒズミの減少（成形体のスプリン
グバックによるフランジの波打ちの低減）など深絞り成
形法として極めて優れた方法であり、また金型は該深絞
り成形法に適したものである。
形に際して、加工度の相違により加熱要素および冷却要
素（断熱材）を組合せ、加工度の大きい部分を５℃以上
高温にして部分温間深絞り成形することにより、成形深
さの向上（特に曲率（Ｒ）が小さいシャープな形状に有
効）、コーナー部の薄肉化の抑制（コーナー部の部分的
な薄肉化が防止できるため、容器の強度向上が計れ
る。）、成形後の残留ヒズミの減少（成形体のスプリン
グバックによるフランジの波打ちの低減）など深絞り成
形法として極めて優れた方法であり、また金型は該深絞
り成形法に適したものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用する金型の縦断面図の一例を示
す。
す。
【図２】図１に示したダイスの横断面図の一例を示す。
【図３】図１に示したダイスの横断面図の他の例を示
す。
す。
１ ダイス ２ シワ押え ３ ポンチ ４ ヒーター ５ 冷却水 ６ 断熱材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 51/30 7619−4Ｆ (72)発明者 渥美 孝 大阪府堺市海山町６丁224番地昭和アルミ ニウム株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 ラミネート箔非円形深絞り成形体の成形
において、加工度の大きい部分の温度を、加工度の小さ
い部分に比して５℃以上高温にして成形することを特徴
とするラミネート箔の部分温間深絞り成形方法。 - 【請求項２】 加熱要素および冷却要素を組合せ、他の
部分に比し加工度の大きい部分を高温に調整可能とした
ダイスおよび／またはシワ押えを用いたラミネート箔の
深絞り成形用金型。 - 【請求項３】 加熱要素と断熱材を組合せ、加工度の大
きい部分を高温に調整可能としたダイスおよび／または
シワ押えを用いたラミネート箔の深絞り成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22871894A JP3607920B2 (ja) | 1994-08-30 | 1994-08-30 | 部分温間深絞り成形方法およびその金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22871894A JP3607920B2 (ja) | 1994-08-30 | 1994-08-30 | 部分温間深絞り成形方法およびその金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0866729A true JPH0866729A (ja) | 1996-03-12 |
| JP3607920B2 JP3607920B2 (ja) | 2005-01-05 |
Family
ID=16880731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22871894A Expired - Lifetime JP3607920B2 (ja) | 1994-08-30 | 1994-08-30 | 部分温間深絞り成形方法およびその金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3607920B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6440354B1 (en) | 1998-12-04 | 2002-08-27 | Kabushiki Kaisha Asano Kenkyusho | Thermoforming process |
| JP2007276188A (ja) * | 2006-04-04 | 2007-10-25 | Daiwa Can Co Ltd | フランジ付き容器の成形方法 |
| JP2009241140A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Kobe Steel Ltd | アルミニウム合金板の温間成形方法 |
| JP2012216511A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-11-08 | Nisshin Steel Co Ltd | ラミネート式電池の外装材の製造方法 |
| KR101504418B1 (ko) * | 2013-05-20 | 2015-03-19 | 주식회사 포스코 | 파단방지를 위한 스테인리스 강판의 딥드로잉 성형방법 |
| CN106914512A (zh) * | 2017-01-22 | 2017-07-04 | 杭州拂晓新材料科技有限公司 | 一种铜排自动捋直装置 |
| CN108891007A (zh) * | 2018-08-10 | 2018-11-27 | 东莞市石碣昌达五金模具厂 | 一种塑胶地板砖成型方法及其设备 |
-
1994
- 1994-08-30 JP JP22871894A patent/JP3607920B2/ja not_active Expired - Lifetime
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