JPH0850282A

JPH0850282A - 表示装置の製造方法

Info

Publication number: JPH0850282A
Application number: JP12385395A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Furuta; 喜裕古田; Susumu Ooima; 進大今; Shinobu Kadani; 忍甲谷
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 1994-05-30
Filing date: 1995-05-23
Publication date: 1996-02-20

Abstract

(57)【要約】【目的】薄い基板を用いた場合でも対向し合っている
基板間の間隔を高精度に保つことができ、かつ基板の破
損が生じ難い表示装置の製造方法を提供する。【構成】相対的に厚みの大きな第１の基板１と、相対
的に厚みの小さいガラスよりなる第２の基板２とを矩形
枠状の部材５を介して貼り合わせ、表示パネルを作製す
る工程において、第２の基板２を、第２の基板２側に貼
り合わされる発泡剥離性粘着剤層を有する両面粘着テー
プ４を介して補強板３で裏打ちした状態で組み立てを行
う、表示装置の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、一対の基板を所定の間
隔を隔てて配置し、該基板間に表示素子構成用材料を充
填してなる表示装置の製造方法に関し、特に、基板を用
意してから、表示装置を組み立てる間の工程が改良され
た表示装置の製造方法に関する。

【０００２】本発明は、例えば、液晶表示装置、プラズ
マディスプレイ、ＥＬ（Electric Luminance）ディスプ
レイまたはＥＣＤ（Electro Chlomic Display ）等の種
々の表示装置の製造に利用することができる。

【０００３】

【従来の技術】例えば液晶表示装置の製造に際しては、
まず、液晶に電圧を印加するための導電膜が形成された
一対の基板を用意する。次に、一対の基板を、所定の厚
みの矩形枠状の部材を介して接着剤を用いて貼り合わ
せ、一対の基板間に所定の厚みの空間を形成する。上記
枠状部材には、液晶を注入するための開口が形成されて
おり、該開口から液晶を注入し、しかる後開口を封止す
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】液晶表示装置を含む種
々の表示装置において、軽量化及び薄型化が強く求めら
れている。表示装置の軽量化及び薄型化を図るために、
液晶表示装置においては、上述した基板として、０．５
ｍｍ以下の薄いガラス基板や合成樹脂フィルムよりなる
基板の採用が検討されている。

【０００５】しかしながら、薄い基板を用いた場合に
は、基板間の間隔すなわちセルギャップを均一化するこ
とが難しく、表示装置の領域によってセルギャップがば
らついたり、あるいは表示装置間でセルギャップがばら
ついたりするという問題があった。加えて、基板材料と
してガラスを用いた場合には、組み立てに際しての取り
扱い時に破損し易くなるという問題があった。

【０００６】本発明の目的は、薄い基板を用いたとして
も、セルギャップを均一にすることができ、かつ組み立
てに際しての基板の破損を確実に防止し得る、表示装置
の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成するためになされたものであり、第１，第２の基板の
少なくとも一方を補強体で裏打ちした状態で該第１，第
２基板を用いて表示装置を組み立てることを特徴とす
る、表示装置の製造方法である。この補強体で基板を裏
打ちする工程は、後述の発泡剤剥離性粘着剤などの外部
エネルギーを与えられて粘着力が低下する粘着剤の他、
オイルなどの表面張力により基板を補強体に付着させ得
る液体を用いることができる。すなわち、より好ましく
は、本発明では、第１の基板と、第２の基板とを所定間
隔の空間を隔てて貼り合わせ、該空間に表示素子構成用
材料を充填する表示装置の製造方法において、第１，第
２の基板の少なくとも一方の基板の前記空間とは反対側
の面に、剥離性粘着剤層を介して補強体を貼り付け、該
補強体により支持された基板を用いて第１，第２の基板
を組み立てた後、または表示素子を組み立てた後、外部
エネルギーにより前記剥離性粘着剤層の粘着力を低下さ
せてから補強体を剥離することを特徴とする表示装置の
製造方法が提供される。

【０００８】本発明では、まず、第１，第２の基板の少
なくとも一方の基板の上記空間とは反対側の面に、剥離
性粘着剤層を介して補強体が貼り付けられる。この補強
体は、基板の機械的強度を補強するために用いられてい
るものである。従って、第１，第２の基板の双方が薄い
基板の場合には、双方の基板に上記補強体が貼り付けら
れる。

【０００９】本発明において用いる基板材料としては、
特に限定されるものではないが、例えばガラスや合成樹
脂からなるものが挙げられる。また、表示装置を構成す
るために少なくとも一方が透光性基板材料により構成さ
れる。

【００１０】また、上記補強体としては、基板の機械的
強度を補強し得るかぎり、適宜の材料、例えば金属、合
成樹脂、ガラスなどを用いることができ、当然のことな
がら、補強体は、該補強体が貼り合わされる基板よりも
機械的強度が高くなるように、その材料、形状及び厚み
が選択され、形状については、上記目的を達成する限り
板状のもの、すなわち補強板の他、種々変更可能であ
る。また、好ましくは、上記補強体としては、補強体を
介して基板側の構造を目視により確認し得るように、透
明もしくは半透明の材料、例えばガラスもしくは合成樹
脂からなるものが用いられる。

【００１１】本発明では、上記補強体が基板に貼り合わ
されるが、この場合、好ましくは剥離性粘着剤層が用い
られる。本発明で用いられる剥離性粘着剤層を構成する
剥離性粘着剤とは、外部エネルギーにより被着されてい
る部分が容易に剥離し得るように粘着力が低下される粘
着力をいうものとする。このような剥離性粘着剤として
は、後述の発泡剥離性粘着剤や、紫外線が照射されるこ
とにより粘着力が低下する粘着剤などが挙げられる。

【００１２】上記発泡剥離性粘着剤とは、アクリル系粘
着成分を含有しており、常温では充分な粘着性を有し、
例えば９０〜１５０℃程度の温度で加温した際に、発泡
し、粘着剤中の粘着成分と被着体との接触面積が急激に
小さくなり、それによって粘着剤全体としての粘着力が
低下し、常温に戻しても、ほとんど粘着作用を示さなく
なる粘着剤をいう。

【００１３】また、紫外線を照射されることにより粘着
力が低下する粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着
成分を含む、公知の粘着剤を挙げることができる。その
他、本発明で用いる剥離性粘着剤としては、冷却により
粘着力が低下するものも含まれる。よって、本発明にお
ける「外部エネルギー」とは、上記のような加温すなわ
ち熱エネルギーを与える場合や紫外線照射によりエネル
ギーを与える場合だけでなく、冷却により熱エネルギー
を奪う場合をも含むものとする。

【００１４】上記剥離性粘着剤層は、第１，第２の基板
の少なくとも一方の基板と補強体とを直接接着するよう
に用いられてもよく、あるいは、少なくとも片面に剥離
性粘着剤層が形成された両面粘着テープを用い、基板と
補強体とが貼り合わされてもよい。両面粘着テープを用
いる場合には、好ましくは、片面に剥離性粘着剤層が、
他面に通常の粘着剤層が設けられており、剥離性粘着剤
層側が上記基板に、通常の粘着剤層が補強体に貼り合わ
されるように用いられる。すなわち、本発明における
「発泡剥離性粘着剤層を介して」なる表現は、剥離性粘
着剤層のみを介して基板と補強体とが貼り合わされる場
合だけでなく、他の層も介在されて基板と補強体とが貼
り合わされる場合をも含むものとする。

【００１５】上記のような両面粘着テープとしては、例
えば日東電工社製、発泡剥離性シートＮｏ．３１９５シ
リーズのものを用い得る。また、紫外線を照射されるこ
とにより粘着力が低下する粘着剤層が両面に形成された
両面粘着テープとしては、例えば、古河電工社製、半導
体プロセス用粘着テープ（透明）ＵＣ−１６２４、ＵＣ
−２１３１、ＳＰ−４５ＵＭ−１４０、ＳＰ−５９４Ｍ
−１２０などを挙げることができる。これらの紫外線の
照射により粘着力が低下する粘着剤の粘着力は、紫外線
照射前が３００ｇ／２５ｍｍ程度であるのに対し、照射
後は７ｇ／２５ｍｍ程度まで低下する。照射される紫外
線は、３７５ｎｍの波長のもので、５００〔ｍＪ／ｃｍ
²〕以上の強度で照射される。

【００１６】本発明では、上記のように基板に補強体が
貼り合わされ、それによって第１，第２の基板の少なく
とも一方の基板が補強体により支持される。この補強体
により支持された基板を用いて、表示装置が組み立てら
れる。この表示装置の組み立て工程については、従来よ
り公知の表示装置の製造方法に従って行うことができ
る。例えば、液晶表示装置では、第１，第２の基板間
に、例えば矩形枠状の部材を介在させて接着剤により第
１，第２の基板を貼り合わせ、矩形枠状の部材の一部に
設けられた開口から液晶を注入し、かつ上記開口を封止
することにより、表示装置が構成される。この場合、第
１，第２の基板の少なくとも一方の基板が上記補強体に
より支持された状態で組み立てが行われるので、０．５
ｍｍ以下の薄いガラス基板を用いたり、薄い合成樹脂フ
ィルムよりなる基板を用いた場合であっても、取り扱い
に際しての基板の割れが生じ難い。また、補強体により
基板が裏打ちされているため、セルギャップを均一に保
ちつつ、第１，第２の基板を所定の間隔を隔てて正確に
貼り合わせることができる。

【００１７】本発明では、上記第１，第２の基板を所定
の間隔を隔てて貼り合わせた後に、または表示装置の組
み立て後に外部エネルギーを与えることにより、剥離性
粘着剤層の粘着力を低下させる。この場合、剥離性粘着
剤層として発泡剥離性粘着剤を用いた場合には、組み立
て後に加熱することにより粘着力が低下されるが、この
加熱の条件は、使用する発泡剥離性粘着剤層の種類によ
っても異なるが、例えば、９０〜１５０℃程度の温度に
加熱することにより行われる。発泡剥離性粘着剤は、上
記加熱により発泡し、その粘着力が急激に低下し、たと
え常温に戻したとしたも、粘着作用をほとんど発揮しな
くなる。従って、、組み立てられた表示装置の基板から
補強体を無理なく剥離することができ、しかも、発泡剥
離性粘着剤が、表示装置の基板側に残留する現象、すな
わち糊残り現象も生じ難い。

【００１８】上記のように剥離性粘着剤層の粘着力を低
下させる工程を、第１，第２の基板を所定の間隔を隔て
て貼り合わせた後に行えばよい。この場合、表示装置を
最終的に組み立てた後に、粘着剤層の粘着力を低下させ
て上記補強体を取り外してもよいが、第１，第２の基板
が所定の間隔を隔てて貼り合わせた後においては、第
１，第２の基板の厚みが薄い場合であっても、上記貼り
合わせによりある程度の強度を有することになる。従っ
て、上述のように、補強体を剥離する工程は、第１，第
２の基板を所定の間隔を隔てて貼り合わせた後であれ
ば、任意のときに行ってもよい。

【００１９】なお、上記表示装置の基板から補強体を無
理なく剥離するには、好ましくは、基板に比べて補強体
の方が大きな面積を有するように、補強体と基板との寸
法が定められる。

【００２０】

【作用】本発明の製造方法では、第１，第２の基板の少
なくとも一方の基板が、上記剥離性粘着剤層を介して補
強体で支持されて裏打ちされている。従って、薄い基板
を用いた場合でも補強体により裏打ちされているため、
該薄い基板の平面性を保つことができる。また、第１，
第２の基板を所定の空間を隔てて貼り合わせるに際し、
第１，第２の基板間の位置決めを容易にかつ正確に行う
ことができ、さらに所定の厚みの空間を隔てて第１，第
２の基板を容易にかつ確実に貼り合わせることができ
る。

【００２１】従って、第１，第２の基板間の空間の厚
み、すなわちセルギャップを高精度に制御することがで
きる。また、上記補強体により、第１，第２の基板の少
なくとも一方の基板が補強されることになるため、例え
ば薄いガラスにより基板を構成した場合においても、取
り扱いに際し、基板の破損等が生じるおそれも少ない。

【００２２】すなわち、本発明は、厚みの薄い基板を用
いた場合に、セルギャップを一定に保つことが困難であ
り、かつ例えばガラスにより薄い基板を構成した場合の
取り扱いに際しての破損が生じやすいことに鑑み、該薄
い基板を補強体により裏打ちし、それによって上記欠点
を解消したことに特徴を有する。

【００２３】また、本発明の製造方法では、組み立て後
には、上記補強体は無用の部材となるため、除去されね
ばならないが、上記補強体は剥離性粘着剤層を介して基
板に貼り合わされているため、外部エネルギーにより剥
離性粘着剤層の粘着力を低下させることにより、補強体
を無理なく基板から剥離することができる。

【００２４】

【実施例の説明】以下、図面を参照しつつ実施例を説明
することにより、本発明を明らかにする。

【００２５】図１は、本発明の一実施例において、表示
装置に液晶を注入した状態を示す断面図である。本実施
例では、まず、図１に示す第１の基板１及び第２の基板
２を用意する。本実施例では、第１の基板１は、相対的
に厚みの大きなガラス基板により構成されている。ま
た、第２の基板２は、相対的に薄いガラス基板により構
成されている。このガラス基板２の厚みは、０．２ｍｍ
程度であり、単体で取り扱った場合には、破損しやす
く、かつ平面性を保ったまま取り扱うことが難しいもの
である。

【００２６】第１，第２の基板１，２の一方面には、特
に図示はしないが、後述する液晶に電圧を印加するため
のＩＴＯ（インジウム錫酸化物）などよりなる導電膜が
形成されている。

【００２７】本実施例では、第２の基板２は、単体では
なく、補強体としての補強板３に貼り合わされた状態で
用意される。すなわち、第２の基板２の上述した導電膜
が形成されている側とは反対側の面２ａ側が、両面粘着
テープ４により補強板３に貼り合わされた状態で、上記
第２の基板２が用意される。

【００２８】本実施例では、補強板３は、表面が厚み
１．０ｍｍ程度の厚いガラス基板により構成されてい
る。両面粘着テープ４は、図２に部分拡大断面図で示す
ように合成樹脂フィルムよりなるテープ基材４ａの片面
に発泡剥離性粘着剤層４ｂを、他面に通常の粘着剤層４
ｃを形成した構造を有する。

【００２９】なお、後述の剥離工程において発泡剥離性
粘着剤層４ｂが基材２から剥がれ、テープ基材４ａ側に
支持されることを確実とするために、テープ基材４ａの
表面に発泡剥離性粘着剤層４ｂとの密着力を高める処
理、例えば、表面に粗さを付与する処理やアンカー層の
形成等が施されている。

【００３０】図１においては、発泡剥離性粘着剤層４ｂ
により両面粘着テープ４が第２の基板２に貼り合わされ
ており、かつ粘着剤層４ｃ側が補強板３に貼り合わされ
ている。

【００３１】組み立てに際しては、第２の基板２上に、
矩形枠状の部材５が、例えばエポキシ系粘着剤のような
熱硬化性接着剤を用いて貼り合わされ、かつ矩形枠状の
部材５の上面に、第１の基板１が位置決めされ、同じく
熱硬化性接着剤を用いて貼り合わされる。矩形枠状の部
材５には、図１では示されていないが、液晶を注入する
ための一か所の開口が形成されている。

【００３２】次に、上記開口から液晶６を注入し、しか
る後開口を封止することにより、液晶６を第１，第２の
基板間に充填する。次に、図１に示した構造を、９０〜
１５０℃の温度に加温し、それによって発泡剥離性粘着
剤層４ｂの粘着力を低下させる。しかる後、図１に示し
た構造を常温に戻し、補強板３から第２の基板２を剥離
し、第１，第２の基板１，２を用いて構成された表示装
置８を得る。

【００３３】なお、上記補強板３から第２の基板２を剥
離するにあたっては、発泡剥離性粘着剤層４ｂの粘着力
がほとんどないため、発泡剥離性粘着剤層４ｂは、第２
の基板２から無理なく剥がれる。この場合、第２の基板
２の下面に粘着剤の糊残り現象はほとんど生じない。

【００３４】上記のように、本実施例では、第２の基板
２が、補強板３により裏打ちされた状態で用意されてい
るため、第２の基板２が厚みの薄い部材で構成されてい
たとしても、第２の基板２の平面性が確実に保たれる。
従って第１，第２の基板１，２間の距離、すなわち液晶
６が注入される空間の厚みを高精度に制御することがで
きる。しかも、ガラスよりなる厚みの薄い第２の基板２
が、補強板３により補強されているため、取り扱いに際
しての破損も生じ難い。

【００３５】すなわち、組み立てに際しては補強板３に
より補強されているため、割れが生じ難く、かつ補強板
３から剥離するに際しては、第２の基板２は枠状部材５
を介して第１の基板１と接合されているため、上記剥離
に際しての第２の基板２の破損が生じ難い。言い換えれ
ば、補強板３に第２の基板２を貼り合わせた時点から、
液晶表示装置８を完成させるに至るまで、第２の基板２
が単体で取り扱われることはなく、補強板３あるいは他
の構造材と接合された状態で取り扱われることになるた
め、厚みの薄いガラス基板を第２の基板２として用いた
場合でも、破損は生じ難い。

【００３６】なお、図１に示した実施例では、第１の基
板１については、１．０ｍｍ程度の厚みの厚いガラス基
板を用いたが、第１の基板１についても、第２の基板２
と同様に厚みの薄い基板により構成してもよい。すなわ
ち、図３に示すように、第１の基板１１として、第２の
基板２と同様に厚みの薄いガラス基板を用いる場合に
は、第１の基板１１についても、組み立てに先立って、
両面粘着テープ１４を介して補強板１３に貼り合わされ
た状態で用意される。なお、両面粘着テープ１４は、第
１の基板１１側に発泡剥離性粘着剤層を有し、補強板１
３側に通常の粘着剤層を有する。その他の点について
は、図１に示した実施例と同様であるため、相当の部分
については相当の参照番号を付することにより、その説
明を省略する。

【００３７】第２の実施例においては、第１の基板１１
と、第２の基板２の双方が、厚みが薄いガラス基板によ
り構成されているが、いずれもが補強板３，１３により
支持されているため、第１の実施例と同様に、第１，第
２の基板１１，２間の間隔を高精度に制御することがで
き、かつ基板の破損等も生じ難い。

【００３８】なお、第１，第２の実施例では、第２の基
板２、第１の基板１１として、厚み０．２ｍｍ程度のガ
ラス基板を用いたが、ガラス基板に代えて、厚みが１ｍ
ｍ以下の合成樹脂フィルムよりなる基板を用いてもよ
く、その場合においても、補強板により裏打ちすること
により、合成樹脂よりなる基板の平面性を保ったまま第
１，第２の基板間の間隔を定めることができる。従っ
て、第１，第２の基板間の間隔すなわちセルギャップを
高精度に制御することができる。

【００３９】なお、好ましくは、上述した枠状部材５を
熱硬化性接着剤により第１，第２の基板に接着する際
に、接着剤を熱処理により硬化させる際の熱処理を利用
し、上記発泡剥離性粘着剤層の加温を施してもよい。こ
のように、枠状部材５を熱硬化性接着剤を用いて第１，
第２の基板に貼り合わせる場合には、発泡剥離性粘着剤
層の加温処理と、上記接着剤の加熱硬化処理とを同一工
程により行うことができる。従って、発泡剥離性粘着剤
層を用いたとしても、新たな加温工程を実施する必要が
ない。

【００４０】さらに、上記実施例では、両面粘着テープ
の一面に発泡剥離性粘着剤層が形成されていたものを用
い、補強板と基板とを貼り合わせていたが、直接発泡剥
離性粘着剤層を介して基板と補強板とが貼り合わされて
いてもよい。もっとも、その場合には、発泡剥離性粘着
剤層と補強板との間の接合面の粘着力が、発泡剥離性粘
着剤層と基板との間の粘着力よりも加温後において高く
なるように、補強板の発泡剥離性粘着剤層側の表面に粘
着力の低下を妨げる処理をしておくことが好ましい。

【００４１】また、第１，第２の実施例では、両面粘着
テープの一面に発泡剥離性粘着剤層が形成されていた
が、代わりに、紫外線照射により粘着力が低下する剥離
性粘着層が形成された両面粘着テープや、両面に紫外線
照射により粘着力が低下する粘着剤層を形成した両面粘
着テープ（例えば、古河電工社製、半導体プロセス用粘
着テープＵＣ−１６２４、ＵＣ−２１３１等）を用いて
も、上記実施例と同様に、補強板で裏打ちして組み立て
た後に、補強板を無理なく剥離し得る。

【００４２】図４及び図５は、本発明の第３の実施例に
係る表示装置の製造方法を説明するための部分切欠断面
図及び電極形状を示す平面図である。第３の実施例で
は、フィルムＬＣＤを用いた表示装置が組み立てられ
る。すなわち、まず、ガラスまたは合成樹脂からなる第
１の補強板２１上に、発泡剥離性粘着剤層２２を用い
て、フィルムＬＣＤを構成するための合成樹脂フィルム
２３を貼り合わせる。合成樹脂フィルム２３としては、
ポリイミドなどからなる適宜の透明合成樹脂フィルムを
用いることができる。

【００４３】同様に、第１の補強板２１と同様にして構
成された第２の補強板２４上に、発泡剥離性粘着剤層２
５を用いて第２の合成樹脂フィルム２６を貼り合わせ
る。上記発泡剥離性粘着剤層２２，２５は、第１，第２
の実施例で用いた発泡剥離性粘着剤層と同様にして構成
することができる。

【００４４】また、上記合成樹脂フィルム２３上には、
予め、ＩＴＯなどからなる透明電極２７が形成されてい
る。透明電極２７は、表示領域においてマトリクス状に
形成されている。

【００４５】他方、第２の合成樹脂フィルム２６の補強
板２４で裏打ちされている側とは反対側の面には、予
め、カラーフィルタ２８及びＩＴＯなどからなる表示電
極２９が形成されている。このカラーフィルタ２８及び
表示電極２９は、マトリクス状に配置されている。すな
わち、図５に表示電極２９が形成されている部分を平面
図で示すように、複数の表示電極２９がマトリクス状に
配置されている。

【００４６】次に、上記合成樹脂フィルム２３，２６
を、図４に示す枠状部材３０を介して対向させ、枠状部
材の端部を、合成樹脂フィルム２３，２６に接着する。
このようにして、合成樹脂フィルム２３，２６が枠状部
材の厚みに応じた間隔を隔てて対向される。

【００４７】次に、枠状部材３０が囲まれた領域内に、
ＳＴＮ液晶３１を注入する。このようにして、第１，第
２の基板として第１，第２の合成樹脂フィルム２３，２
６を用いた単純マトリクス型のフィルムＬＣＤ装置が製
造される。最後に、外部からエネルギーを与えることに
より、発泡剥離性粘着剤層２２，２５の粘着力を低下さ
せ、第１，第２の補強板２１，２４を剥離することによ
り、上記フィルムＬＣＤ装置を得ることができる。

【００４８】フィルムＬＣＤ装置では、第１，第２の基
板が、柔軟性が高くかつ機械的強度が十分でない第１，
第２の合成樹脂フィルム２３，２６により構成されてい
る。従って、セルギャップを均一に保って第１，第２の
基板を組み立てることが困難であるという問題があっ
た。しかしながら、本実施例のように、組み立てに際
し、合成樹脂フィルム２３，２６を第１，第２の補強板
２１，２４でそれぞれ補強しておくことにより、柔軟性
の大きい合成樹脂フィルム２３，２６を用いた場合であ
っても、均一なセルギャップを有するフィルムＬＣＤ装
置を安定に組み立てることが可能となる。

【００４９】図６及び図７は、本発明の第４の実施例の
製造方法を説明するための部分切欠断面図及び平面図で
ある。本実施例では、アクティブマトリクス型の液晶表
示装置４１が製造される。まず、ガラスなどの透明材料
からなる第１の基板４２を用意する。第１の基板４２上
には、画素を構成する部分に相当する領域にＩＴＯなど
の透明導電性材料よりなる表示電極４３がマトリクス状
に形成されている。また、図７から明らかなように、各
画素を構成するための表示電極４３の周囲には、ゲート
ライン４４及びドレインライン４５が形成されている。

【００５０】他方、第１の基板４２と所定間隔を隔てて
対向される第２の基板４６は、発泡剥離性粘着剤層４７
により補強板４８に貼り合わされている。第２の基板４
６は、図６から明らかなように、第１の基板４２に比べ
てその厚みが薄くされている。また、第２の基板４６の
補強板４８で裏打ちされている側とは反対側の面には、
ＩＴＯからなる対向電極４９が形成されている。対向電
極４９は、表示領域全体を覆うように全面に形成されて
いる。また、対向電極４９上には、各画素を構成する部
分にカラーフィルタ５０が形成されている。

【００５１】本実施例では、上記第２の基板４６を補強
板４８で裏打ちされた状態のまま、第１の基板４２と枠
状部材５１を介して貼り合わせる。このようにして、枠
状部材５１の厚みに応じた所定の間隔を隔てて、第１の
基板４２の第２の基板４６とが対向される。しかる後、
枠状部材５１で囲まれた領域に液晶５２を注入すること
により、液晶表示装置を組み立てることができる。

【００５２】最後に、第１の実施例と同様に外部エネル
ギーを与えることにより、発泡剥離性粘着剤４７の粘着
力を低下させ、第２の基板４６から補強板４８及び発泡
剥離性粘着剤４７を剥離する。このようにしてアクティ
ブマトリクス型の液晶表示装置４１を得ることができ
る。

【００５３】本実施例では、その厚みを薄くすることが
容易である対向電極４９が形成される側の第２の基板４
６の厚みが薄くされている。従って、最終的に得られた
アクティブマトリクス型液晶表示装置の全体の厚みを効
果的に薄くすることができる。

【００５４】すなわち、第２の基板４６の厚みを薄くし
た場合であっても、組み立てに際し、第２の基板４６が
補強板４８により裏打ちされているため、第１，第２の
基板の組み立て及び液晶の注入等を、安定に行うことが
できる。

【００５５】図８は、本発明が適用される液晶表示装置
の他の例を説明するための略図的断面図である。例えば
特開平５−１２２７３３号公報には、２つの液晶表示パ
ネルを重ね合わせて構成された３次元画像表示装置が開
示されている。本発明の製造方法は、このような３次元
画像表示装置において用いられているバリア発生用液晶
パネルの製造方法に好適に用いることができる。

【００５６】図８は、上記３次元画像表示装置の一例を
示す断面図である。図８を参照して、３次元画像表示装
置は、バックライト光源６１と、３次元画像表示用液晶
パネル６２と、パララックスバリア表示パネル６３とを
有する。

【００５７】パララックスバリア表示パネル６３は、第
１の基板としてのガラス基板６３ａと、第２の基板とし
てのガラス基板６３ｂとを対向配置した構造を有する。
このパララックスバリア表示パネル６３では、第２の基
板６３ｂの厚みに応じて３次元画像表示用液晶パネル６
２の３次元画像を観察する場合の適視距離が変わり、第
２の基板６３ｂが薄いほど、適視距離を短くすることが
できる。従って、上記ガラス基板６３ｂの厚みは、適視
距離を短くするにはより薄いことが好ましく、通常、ガ
ラス基板６３ｂは、厚みは０．２ｍｍ程度とかなり薄く
されている。ガラス基板６３ａ上には、パララックスバ
リアを表示する画素部に対応して、ＩＴＯなどからなる
バリアストライプ電極６３ｃが形成されている。また、
他方のガラス基板６３ｂの内側には、ＩＴＯなどからな
る共通電極６３ｄが形成されている。ガラス基板６３
ａ，６３ｂは、枠状部材６４を介して所定の間隔を隔て
て接合されており、かつ枠状部材６４の内側の領域に液
晶６５が注入されている。なお、６３ｅは偏光板を示
す。

【００５８】上記の説明から明らかなように、パララッ
クスバリア表示パネル６３は、前述してきた液晶表示装
置と同様に、第１，第２の基板を所定の間隔を隔てて対
向させ、かつ両者の間に液晶を注入した構造を有する点
において共通する。従って、上記パララックスバリア表
示パネル６３を組み立てるに際しては、第１〜第３の実
施例と同様に、ガラス基板６３ａ，６３ｂの少なくとも
一方を補強板で裏打ちすることにより、ガラス基板６３
ａ，６３ｂの厚みを薄くした場合であっても、安定にパ
ララックスバリア表示パネル６３を組み立てることがで
きる。

【００５９】特に、パララックスバリア表示パネル６３
においては、共通電極６３ｄが形成されている側では、
電極形成工程が複雑でないため、ガラス基板６３ｂの厚
みを従来に比べてより一層薄くすることができ、そのよ
うな場合、本発明の製造方法に従って補強板で裏打ちし
た状態でガラス基板６３ｂを組み立てに供することによ
り、ガラス基板の厚みをより一層薄くすることができ、
好ましい。

【００６０】他方、３次元画像表示用液晶パネル６２
は、ＴＦＴが構成されたガラス基板６２ａと、対向電極
が形成されたガラス基板６２ｂとを対向させ、枠状部材
６６を介して接合することにより組み立てられている。
従って、３次元画像表示用液晶パネル６２についても、
本発明の製造方法を用いることにより、ガラス基板６２
ａ，６２ｂの少なくとも一方の厚みを薄くすることがで
き、ひいては、３次元画像表示用液晶パネル６２の厚み
を薄くすることができるため好ましい。なお、３次元画
像表示パネル６２において、６２ｃはＩＴＯなどからな
り、表示すべき画素部に対応して形成されている表示電
極を、６２ｄはＩＴＯなどからなる共通電極を示し、６
２ｅは液晶を、６２ｆ，６２ｇは偏光板を示す。

【００６１】上述してきた説明では、表示装置の第１，
第２の基板の少なくとも一方を補強板で裏打ちしていた
が、補強板の平面形状については特に言及しなかった。
しかしながら、本発明で用いられる補強板は、厚みの薄
い第１，第２の基板を裏打ちして、取扱いに際しての機
械的強度を高め得る限り、特に限定されるものではな
い。すなわち、矩形の第１，第２の基板に応じて、矩形
の補強板を用いてもよく、あるいは、図９（ａ）〜
（ｃ）に示すように、矩形枠状の補強板７１、略Ｘ字状
の平面形状を有する補強板７２、多数の開口７３ａが形
成された補強板７３などを用いてもよい。

【００６２】また、上述してきた実施例では、第１，第
２の基板の少なくとも一方を補強板で裏打ちするのに、
発泡剥離性粘着剤層を用いたが、発泡剥離性粘着剤に代
えて、オイル等のある程度の表面張力を発揮し得る液体
を用いてもよい。このような例を、図１０及び図１１を
参照して説明する。

【００６３】図１０は、第１の基板を補強板で裏打ちし
た状態を示す模式的平面図、図１１はその断面図であ
る。図１０及び図１１に示す例では、補強板８１により
第１の基板８２が裏打ちされている。補強板８１は、全
体が略矩形の板状部材からなり、ある程度の剛性を有す
る材料で構成されている。この補強板８１の上面におい
ては、周縁に矩形枠状の立ち上がり部８１ａが形成され
ている。この立ち上がり部８１ａは、その内側に確実に
第１の基板８２を位置決めするガイドとして作用する。

【００６４】また、補強板８１には、多数の貫通孔８１
ｂが形成されている。補強板８１により第１の基板８２
を裏打ちするには、補強板８１の上面に、オイルなどの
適当な表面張力を有する液体を付与しておく。その状態
で、補強板８１上に第１の基板８２を載せ、液体８３の
表面張力により、第１の基板８２を補強板８１に密着さ
せて、第１の基板８２を補強板８１で裏打ちする。

【００６５】従って、図１１に示した第１の基板８２
は、その厚みが非常に薄いガラスからなる場合、あるい
は機械的強度が十分でない剛性樹脂フィルムからなる場
合であっても、補強板８１で裏打ちされているため、前
述した第１〜第３の実施例と同様に、表示装置を確実か
つ安定に組み立てることができる。

【００６６】なお、第１の基板８２と、第２の基板（図
示されず）とを所定の間隔を隔てて接合した時点以降の
任意の段階において、上記補強板８１が、第１の基板８
２から剥離される。この補強板８１の剥離は、前述した
貫通孔８１ｂから所定の圧力の空気などの気体を注入す
ることにより容易に行うことができる。よって、貫通孔
８１ｂは、上記のような補強板８１の剥離を容易とする
ことができ、かつ液体８３を用いた第１の基板８２の付
着に支障がない範囲で、適宜の形状及び分布状態を有す
るように形成されている。

【００６７】なお、上記実施例は、液晶表示装置を製造
する方法について示したが、本発明は、プラズマディス
プレイ、ＥＬディスプレイまたはＥＣＤディスプレイな
どの他の表示装置の製造方法にも適用することができ、
すなわち本発明における表示素子構成材料としては、液
晶のほか表示装置を構成するための種々の材料を包含す
るものとする。

【００６８】

【発明の効果】本発明では、第１，第２の基板の少なく
とも一方の基板が剥離性粘着剤層を介して補強体により
裏打ちされた状態で用意され、しかる後、表示装置の組
み立てが行われる。従って、厚みの薄いガラスや合成樹
脂よりなる基板を用いた場合でも、補強体によって裏打
ちされているため、基板の平面性が保たれる。従って、
第１，第２の基板間の空間の厚みを高精度に制御するこ
とができ、セルギャップの安定な表示装置を提供するこ
とが可能となる。

【００６９】しかも、補強体により基板が裏打ちされる
ことになるため、厚みの薄いガラスにより基板を構成し
た場合においても、組み立て工程において該基板の破損
が生じ難い。従って、表示装置の製造に際しての歩留り
を高めることができる。

【００７０】よって、本発明によれば、薄い基板を用い
て安定なセルギャップを有する表示装置を歩留りを低め
ることなく生産し得るので、表示装置の薄型化・小型化
を促進することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例において液晶を注入した
状態を示す断面図。

【図２】発泡剥離性粘着剤層が形成された両面粘着テー
プの部分切欠断面図。

【図３】第２の実施例において液晶を注入した状態を示
す断面図。

【図４】第３の実施例において、補強板で裏打ちされた
合成樹脂フィルムを用いたフィルムＬＣＤ装置を組み立
てる工程を説明するための部分切欠断面図。

【図５】図４に示した第２の合成樹脂フィルム側に形成
された電極形状を説明するための模式的平面図。

【図６】第４の実施例の製造方法において、アクティブ
マトリクス型液晶表示装置を組み立てる工程を説明する
ための部分切欠断面図。

【図７】図６に示した第１の基板上に形成された表示電
極を説明するための平面図。

【図８】本発明が適用される表示装置の一例としての３
次元画像表示装置を説明するための断面図。

【図９】（ａ）〜（ｃ）は補強板の平面形状の変形例を
示す各模式的平面図。

【図１０】液体を用いて第１の基板に補強板を貼り合わ
せた状態を示す模式的平面図。

【図１１】液体を用いて第１の基板を補強板で裏打ちし
た状態を示す断面図。

【符号の説明】

１…第１の基板２…第２の基板３…補強板４…両面粘着テープ４ａ…基材４ｂ…発泡剥離性粘着剤層４ｃ…粘着剤層１１…第１の基板１３…補強板１４…両面粘着テープ２１，２４…補強板２２，２５…発泡剥離性粘着剤２３，２６…第１，第２の基板としての合成樹脂フィル
ム３０…枠状部材４１…アクティブマトリクス型液晶表示装置４２…第１の基板４６…第２の基板４７…発泡剥離性粘着剤４８…補強板５１…枠状部材７１〜７３…補強板８１…補強板８２…第１の基板８３…補強板を貼り合わせるための液体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１，第２の基板の少なくとも一方を補
強体で裏打ちした状態で該第１，第２の基板を用いて表
示装置を組み立てることを特徴とする、表示装置の製造
方法。
【請求項２】第１の基板と、第２の基板とを所定間隔
の空間を隔てて貼り合わせ、該空間に表示素子構成用材
料を充填する表示装置の製造方法において、前記第１，第２の基板の少なくとも一方の基板の前記空
間とは反対側の面に、剥離性粘着剤層を介して補強体を
貼り付け、該補強体により支持された基板を少なくとも
一方の基板として用いて第１，第２の基板を所定間隔の
空間を隔てて貼り合わせた後、または、表示装置を組み
立てた後、外部エネルギーにより前記剥離性粘着剤層の
粘着力を低下させてから補強体を剥離することを特徴と
する、請求項１に記載の表示装置の製造方法。
【請求項３】少なくとも一方の面に剥離性粘着剤層が
形成されている両面粘着テープを用い、前記第１，第２
の基板の少なくとも一方の基板を補強体に貼り付ける、
請求項１または２に記載の表示装置の製造方法。
【請求項４】片面に剥離性粘着剤層が、他面に粘着剤
層が形成された両面粘着テープを用い、該両面粘着テー
プの前記剥離性粘着剤層を第１，第２の基板の少なくと
も一方の基板に、前記他面側の粘着剤層を前記補強体に
貼り付ける、請求項１または２に記載の表示装置の製造
方法。
【請求項５】前記補強体が透明もしくは半透明であ
る、請求項１〜４の何れかに記載の表示装置の製造方
法。
【請求項６】前記補強体が、ガラスまたは合成樹脂に
より構成されている、請求項５に記載の表示装置の製造
方法。
【請求項７】前記表示素子構成用材料が液晶である、
請求項１〜６の何れかに記載の表示装置の製造方法。
【請求項８】前記剥離性粘着剤が、発泡剥離性粘着剤
である、請求項１〜７の何れかに記載の表示装置の製造
方法。
【請求項９】前記剥離性粘着剤が、紫外線を照射され
ることにより粘着力が低下する粘着剤により構成されて
いる、請求項１〜７の何れかに記載の表示装置の製造方
法。