JPH0847848A

JPH0847848A - 金属板の側縁加工機

Info

Publication number: JPH0847848A
Application number: JP20458194A
Authority: JP
Inventors: Masanori Kajino; 正則梶野; Toshio Nakaji; 敏夫中路
Original assignee: KOUGI KK
Current assignee: KOUGI KK
Priority date: 1994-08-05
Filing date: 1994-08-05
Publication date: 1996-02-20

Abstract

(57)【要約】【目的】金属板の略直線状に形成された上側及び下側
の両側縁に断面形状が円弧のアール又は面取りを、研削
加工により短時間で施すことができる側縁加工機を提供
すること。【構成】水平（紙面に対して垂直方向）な移送経路に
沿って金属板１を移送する送りコンベア９と、金属板１
の略直線状に形成された上側縁と下側縁に対向して走行
する対向走行区間を形成しており移送経路の上側と下側
に設けた研削ベルト１０、１０と、各研削ベルト１０の
対向走行区間の途中位置の背面に外接するように配置し
回転自在に支持されたコンタクトローラ１１、１１と、
を具備する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、金属板を溶断或いは
切断した場合にその切断面に沿う上側縁及び下側縁のい
ずれか一方又は両方の側縁に面取り又は断面形状が円弧
のアールを施す金属板の側縁加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、図には示さないが、例えば橋、高
速道路又は鉄道等の高架建造物の補強として金属板をそ
の高架建造物に設けている。そして、これら金属板及び
高架建造物は、腐蝕防止の為に塗装を施してある。しか
し、図１１（ｃ）に示すように、金属板１の側縁２ａ、
２ｂに面取りを施していない場合は、その側縁２ａ、２
ｂの角部には塗料が乗り難く、結果として角部の塗装被
膜３ａ、３ｂの厚みが薄くなり、この部分から塗装被膜
３ａ、３ｂが剥離を起こして金属板１の腐蝕が侵攻する
という問題があった。そこで、図１１（ａ）に示すよう
に、金属板１の側縁２ａ、２ｂに面取りを施すことによ
りその側縁２ａ、２ｂに塗料が乗り易くなるようにし
て、この側縁からの金属板１の腐蝕を防止すると共に、
高架建造物の寿命が長くなるように図られている。

【０００３】ただし、図１１（ａ）と（ｂ）に示すよう
に、金属板１の上下の各側縁に面５ａ、５ｂを形成した
場合の塗装被膜８ｂ、８ｂ、８ｃ、８ｄ厚みと断面形状
が円弧状のアール６ａ、６ｂを形成した場合の塗装被膜
７ａ、７ｂの厚みとを比較すると、塗装被膜７ａ、７ｂ
の厚みを塗装被膜８ｂ、８ｂ、８ｃ、８ｄよりも厚くす
ることができる。従って、金属板１の腐蝕を防止する為
には、金属板１の上下の各側縁にアール６ａ、６ｂを形
成する方が効果的である。因みに、日本道路公団の規格
によると、高架に使用される金属板１の側縁のアールを
１．５Ｒとすることと明確に規定されている。

【０００４】図１１（ｂ）に示すように金属板１の切断
面４に沿う上下の各側縁にアール６ａ、６ｂを形成する
場合、例えばフライス盤を使用することができる。フラ
イス盤を使用してアール加工を施す場合は、まず、アー
ル加工を施す側縁２ａ又は２ｂをフライスの刃物に向か
わせると共に、この側縁２ａ等の方向をフライス盤のテ
ーブルの送り方向に平行に沿わせた状態にしてこの金属
板１をテーブルに固定する。そして、テーブルを所定の
速度で送りながら面取り加工を行う。このフライスの刃
物は、例えば複数の超硬チップ７３からなっている。各
チップ７３は、図１２に示すように、１．５Ｒ（半径
１．５ｍｍ）の円弧の切刃７４を４つ備えているもので
あり、この切刃７４によって金属板１の側縁２ａ又は２
ｂを切削することにより、アール６ａ、６ｂを形成する
ことができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記超硬チッ
プ７３を設けたフライス盤を使用してアール加工を施す
場合、テーブルの送り速度は最大で約０．８ｍ／ｍｉｎ
であり、この送り速度は刃物と金属板１の材質等によっ
て決定されるので、フライス盤を使用してアール加工を
施す場合、その加工時間の短縮には一定の限界がある。

【０００６】また、この金属板１は、長尺の金属板を所
定の長さにガス切断して形成されるが、このガス切断の
際に切断部にのろ等が溶着することがあり、アール加工
の際にこの溶着したのろを超硬チップ７３が削ると、チ
ップ７３が破損することがある。そして、チップ７３が
破損すると、チップ７３の費用が嵩むという問題があ
る。更に、チップ７３の新しい切刃７４を使用すること
ができるようにチップ７３の向きを変更する必要がある
ので、アール加工の作業を一時中断しなければならず、
これによって加工時間が長引くという問題もある。

【０００７】更に、例えば同一形状の多数の金属板１の
アール加工を行うときは、フライス盤では、アール加工
を施す金属板１をその都度テーブルに固定し、そして面
取りを施した金属板１をテーブルから取り外すという作
業を繰り返す必要があり、この作業時間が無駄である。

【０００８】本発明は、上記問題点を解決する金属板の
側縁加工機を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】第１の発明の金属板の側
縁加工機は、水平な移送経路に沿って金属板を移送する
移送部と、上記金属板の略直線状に形成された上側縁と
下側縁のいずれか一方の側縁に対向して走行する対向走
行区間を形成しており上記移送経路の上側と下側の双方
又は一方に設けた無端研削ベルトと、この研削ベルトの
上記対向走行区間の途中位置の背面に外接するように配
置し回転自在に支持部により支持されたコンタクトロー
ラと、を具備する構成としたことを特徴とするものであ
る。

【００１０】第２の発明の金属板の側縁加工機は、第１
の発明の上記コンタクトローラの外周面に円周方向に沿
う溝を設け、この溝に上記研削ベルトを介して上記金属
板の上記側縁を当てがって研削する構成としたことを特
徴とするものである。

【００１１】第３の発明の金属板の側縁加工機は、第１
又は第２の発明の上記コンタクトローラの少なくとも外
周面部分を比較的弾性係数の小さいゴム又はスポンジ状
材料からなる層に形成したことを特徴とするものであ
る。

【００１２】第４の発明の金属板の側縁加工機は、水平
な移送経路に沿って金属板を移送する移送部と、上記金
属板の略直線状に形成された上側縁と下側縁のいずれか
一方の側縁に対向して走行する対向走行区間を形成して
おり上記移送経路の上側と下側の双方又は一方に設けた
無端研削ベルトと、この研削ベルトの上記対向走行区間
の途中位置の背面に外接するように配置し回転自在に支
持部により支持されたコンタクトローラと、上記コンタ
クトローラに掛かる上記研削ベルトの位置を上記コンタ
クトローラの軸方向に沿って移動させる強制蛇行部と、
を具備する構成としたことを特徴とするものである。

【００１３】第５の発明の金属板の側縁加工機は、水平
な保持面に沿って金属板を移送する移送部と、上記金属
板の略直線状に形成された上側縁と下側縁のいずれか一
方の側縁に対向して走行する対向走行区間を形成してお
り上記保持面の上側と下側の双方又は一方に設けた無端
研削ベルト、及びこの研削ベルトの上記対向走行区間の
途中位置の背面に外接するように配置し回転自在に支持
部により支持されたコンタクトローラを有する研削ユニ
ットと、移送中の上記金属板を上記研削ベルトが研削加
工する際に上記金属板を上記保持面側に押圧して位置決
めを行う押えローラ部と、を具備する金属板の側縁加工
機において、上記研削ユニットを昇降可能に支持する第
１のシリンダ装置と、上記押えローラ部を昇降可能に支
持する第２のシリンダ装置と、上記研削ユニットと上記
押えローラ部のいずれか一方を昇降駆動する駆動部と、
第１のシリンダ装置内の第１の部屋と第２のシリンダ装
置内の第２の部屋とを連通して双方の部屋内の流体が双
方の部屋内に移動することを可能にし上記駆動部が上記
研削ユニットと上記押えローラ部の一方を昇降駆動した
ときに上記流体の上記移動によって他方を同方向に同じ
高さだけ昇降させる連結管と、を設けた構成としたこと
を特徴とするものである。

【００１４】

【作用】第１乃至第５の発明によると、移送部が金属板
を移送経路に沿って移送する途中で、走行する研削ベル
トが金属板の上側縁と下側縁の双方を同時に、又は一方
に面取り加工又はアール形成加工を施すことができる。

【００１５】第２の発明によると、金属板の側縁を、走
行する研削ベルトを介してコンタクトローラの外周面に
設けた溝に当てがうと、金属板の側縁がこの側縁と接触
する研削ベルトの接触部分を溝内に撓ませることがで
き、この研削ベルトの撓み部分が円弧状に屈曲する。そ
して、走行する研削ベルトのこの円弧状に屈曲した部分
によって金属板の側縁を、曲率半径の比較的小さいアー
ル（図１１（ｂ）参照）に研削加工することができる。

【００１６】第３の発明によると、コンタクトローラの
少なくとも外周面部分を比較的弾性係数の小さいゴム又
はスポンジ状材料からなる層により形成したことによ
り、研削ベルトの表面に金属板の上側又は下側の側縁が
接触したときに、研削ベルトのその接触部分が内側にア
ール状に窪み、これによって金属板の上側縁、下側縁に
アール（図１１（ｂ）参照）を形成することができる。

【００１７】そして、第３の発明において、第２の発明
の溝を有するコンタクトローラの少なくとも外周面部分
を比較的弾性係数の小さいゴム等からなる層により形成
すると、金属板の側縁を、走行する研削ベルトを介して
コンタクトローラの外周面に設けた溝に当てがった際
に、溝の開口縁が圧縮変形する。つまり、コンタクトロ
ーラの外周面を形成するゴム等からなる層の硬度、溝の
大きさ及び研削ベルトの曲げこわさを種々に変更するこ
とにより、金属板の側縁と接触する研削ベルトの接触部
分を所望の曲率半径の円弧に屈曲させることができる。
これによって金属板の側縁を所望の曲率半径のアールに
研削加工することができる。

【００１８】第４の発明によると、強制蛇行部が、コン
タクトローラに掛かる研削ベルトをコンタクトローラの
軸方向に移動させることができるので、金属板の側縁を
順次研削加工する際に、研削ベルトの表面の略全域を使
用することができる。

【００１９】第５の発明によると、研削ベルトが移送中
の金属板を研削加工する際に、押えローラ部が金属板を
保持面側に押圧することにより金属板を移送部の搬送面
に対して相対的に前後、左右及び上下方向の位置決めを
行うことができ、この位置決めを行った状態で金属板を
搬送面に伴って移送させることができる。そして、研削
加工する金属板の板厚に応じて研削ユニット及び押えロ
ーラ部の高さを調整する為に、駆動部を駆動して研削ユ
ニットと押えローラ部のいずれか一方を昇降駆動する
と、第１のシリンダ装置内の第１の部屋の流体（又は第
２のシリンダ装置内の第２の部屋の流体）が連結管を通
って第２のシリンダ装置内の第２の部屋（又は第１のシ
リンダ装置内の第１の部屋）に移動して他方を同方向に
同じ高さだけ昇降させることができる。

【００２０】

【実施例】本発明の一実施例を各図を参照して説明す
る。図２は、この金属板の側縁加工機の側面図である。
図２に示すように、この金属板の側縁加工機は、移送部
としての送りコンベア９に対して、無端研削ベルト１０
とコンタクトローラ１１を有する研削ユニット１２、１
３、押えローラ部１４、１５等を設けたものであり、移
送される金属板１の略直線状に形成された上側縁２ａ、
２ｂ（図９参照）を、断面形状が円弧のアール６ａ、６
ｂ（図１１（ｂ）参照）に研削加工する構成のものであ
る。因みにこの実施例の金属板の側縁加工機により加工
可能な金属板１の仕様は、例えば板厚＝４．５〜１９ｍ
ｍ、幅＝８０〜５００ｍｍ、最小長さ＝３００ｍｍ、最
大重量＝３００ｋｇである。

【００２１】送りコンベア９は、図２に示すようにチェ
ーンコンベアであり、２条のチェーンの間に多数のエプ
ロン１６を設けたものであり、運搬面が平板状である。
そして、この送り速度が１〜６ｍ／ｍｉｎである。この
送りコンベア９は、全長が約２４００ｍｍ、運搬面の幅
が約４５０ｍｍである。

【００２２】研削ユニット１２、１３は、図２に示すよ
うに、送りコンベア９の移送方向に対して前段と後段に
設けてあり、前段の上側の研削ユニット１２は、金属板
１の上側縁２ａを研削するものであり、後段の下側の研
削ユニット１３は、金属板１の下側縁２ｂを研削するも
のである。これら２つの研削ユニット１２、１３は同等
のものである。上側の研削ユニット１２は、図５に示す
ように、駆動ローラ１７、従動ローラ１８、テンション
ローラ１９に研削ベルト１０を張設してある。駆動ロー
ラ１７及び従動ローラ１８は、昇降フレーム２０に設け
た基盤２１の下部両側に固定されたブラケット２２、２
３に軸受を介して互いに送りコンベア９の移送方向に間
隔を隔てて支持されている。テンションローラ１９は、
コ字状のブラケット２４に両端の軸部を軸受支持され、
そのブラケット２４がエアーシリンダ２５を介して基盤
２１に支持されている。このエアーシリンダ２５（内径
８０ｍｍ）に圧力空気（３〜４ｋｇ／ｃｍ²）を供給す
ることによってテンションローラ１９が上方に変位して
研削ベルト１０に必要な張力を与えることができる。張
設された研削ベルト１０の駆動ローラ１７と従動ローラ
１８の間が、移送されてくる金属板の上側縁に対向して
走行する対向走行区間である。研削ベルト１０は、幅５
０ｍｍ、長さ２４４０ｍｍ、砥粒が６０番程度の金属研
削用のアルミナジルコニア（セラミック系）のもので、
走行速度は約２０００ｍ／ｍｉｎで使用する。この研削
ベルト１０の対向走行区間の背面にコンタクトローラ１
１が外接するように設けてある。

【００２３】コンタクトローラ１１は、図６に示すよう
に、芯材として鋼パイプ２６を用いてあり、その外周面
をスポンジ状プラスチック層２７（又は弾性係数の小さ
いゴム層２７）でライニングしてある。そして、鋼パイ
プ２６の内側には、軸受を介して軸部２８を挿通してあ
り、この軸部２８の両端部がコ字状のブラケット２９に
固定支持されている。このブラケット２９は、基盤２１
に固定してある。

【００２４】この上側の研削ユニット１２は、図１に示
すように、正面方向から見て研削ベルト１０が水平面に
対して右上方向に約４５度の角度をなす状態で昇降フレ
ーム２０に設けてある。この昇降フレーム２０は、上下
方向の往復直線運動を行うリニアガイド３０、３０を介
してベース３１に設けてあり、このベース３１は基台３
２に設けてある。そして、この昇降フレーム２０は、手
動ジャッキ３３によって支持されており、この手動ジャ
ッキ３３のハンドル３４を手で回すことによりこの上側
の研削ユニット１２を昇降させることができる。

【００２５】また、この上側の研削ユニット１２には、
強制蛇行部３５を設けてある。強制蛇行部３５は、図８
に示すように、テンションローラ１９が設けられている
ブラケット２４をエアーシリンダ２５のピストンロッド
３６を中心にして揺動させて、コンタクトローラ１１に
掛かっている研削ベルト１０の位置をコンタクトローラ
１１の軸部２８の方向に往復移動させるものである（図
９参照）。この強制蛇行部３５は、研削ベルト１０の表
面の略全域を使用して金属板１の上側縁２ａを研削加工
することができるようにするものである。つまり、略同
一形状の金属板１の上側縁２ａを研削加工する場合、研
削ベルト１０の走行位置が一定していると、研削ベルト
１０の同一の箇所で研削加工を続けることとなり、その
部分以外の部分では正常に研削できる状態であっても研
削を行っているその部分の損耗によって研削ベルト１０
の使用ができなくなるので、研削ベルト１０の表面の略
全域を使用して金属板１の上側縁２ａを研削加工するこ
とができるようにして、研削ベルト１０の寿命を従来よ
りも格段に延ばすことを可能にしている。

【００２６】即ち、図６に示すように、テンションロー
ラ１９が設けられているブラケット２４は、円錐コロ軸
受３７を介してピストンロッド３６に設けてあり、この
ブラケット２４の前面にはピストンロッド３６と平行す
る方向に下方に向かって揺動ロッド３８を設けてある。
この揺動ロッド３８の下端部は、図７に示すように、短
環状体３９の内側に挿通しており、この短環状体３９
は、エアーシリンダ４０のピストンロッド４１の先端部
に設けられている。このエアーシリンダ４０は、ブラケ
ット４２を介して基盤２１に取り付けてある。つまり、
エアーシリンダ４０が、短縮状態から図７に示す伸長状
態となったときに、テンションローラ１９が図８のＡ₁
の方向に所定角度だけ揺動し、これによって研削ベルト
１０を図９のＢ₁の方向に移動させることができる。た
だし、研削ベルト１０がＢ₁の方向に移動して所定の位
置まで移動すると、図には示さないが光検出装置がこの
研削ベルト１０の縁部を検出して伸長状態のエアーシリ
ンダ４０を短縮状態に駆動するようにしている。エアー
シリンダ４０が短縮状態となると、テンションローラ１
９が図８のＡ₂の方向に所定角度だけ回転し、これによ
って研削ベルト１０を図９のＢ₂の方向に移動させるこ
とができる。ただし、研削ベルト１０がＢ₂の方向に移
動して所定の位置まで移動すると、図には示さないが別
の光検出装置がこの研削ベルト１０を検出して短縮状態
のエアーシリンダ４０を伸長状態に駆動するようにして
いる。このようにして、研削ベルト１０は、図９に示す
ように、コンタクトローラ１１の軸方向に沿って所定の
範囲内で往復移動する。

【００２７】なお、図７に示す短環状体３９に設けたボ
ルト４３と４つのナット４４は、ピストンロッド４１の
移動のストロークを調節するためのものである。

【００２８】後段に設けた下側の研削ユニット１３は、
図１に示すように、正面方向から見て研削ベルト１０が
水平面に対して右下方向に約４５度の角度をなす状態で
固定フレーム４５に設けてある。この固定フレーム４５
は、基台３２に固定して設けてある。

【００２９】押えローラ部１４、１５は、図３に示すよ
うに、送りコンベア９の移送方向４６に対して前段と後
段に設けてあり、前段の押えローラ部１４は、上側の研
削ユニット１２が金属板１の上側縁２ａを研削する際に
金属板１を上面から一定の空気圧によって押圧して金属
板１の位置決めを行うものである。同様に、後段の押え
ローラ部１５は、下側の研削ユニット１３が金属板１の
下側縁２ｂを研削する際に金属板１を上面から一定の空
気圧によって押圧して金属板１の位置決めを行うもので
あり、これら２つの押えローラ部１４、１５は同等のも
のである。前段の押えローラ部１４は、図３に示すよう
に、４つの押えローラ４７を有しており、この４つの押
えローラ４７は、互いに間隔を隔てて移送方向４６に沿
って回動自在にブラケット４８に設けてある。このブラ
ケット４８は、エアーシリンダ４９を介して保持フレー
ム５０に保持されている。このエアーシリンダ４９に所
定の圧力の圧力空気を供給することによって押えローラ
４７が下方に変位して移送されてくる金属板１の上面を
必要な力で押圧することができる。つまり、図３に示す
ように、押えローラ４７と送りコンベア９の保持面５１
との間に金属板１とエプロン１６とを挟み込み、この状
態で金属板１がエプロン１６に伴って移送される。そし
て、この移送中の金属板１は、押えローラ４７とエプロ
ン１６との接触による摩擦力及び押えローラ４７の押圧
力によってエプロン１６に強力に位置決めされているの
で、研削加工の際もエプロン１６に対して相対的に前
後、左右及び上下方向に移動することがなく、精度良く
上側縁２ａの加工を施すことができる。なお、押えロー
ラは、金属板１を一定の空気圧によって押圧する構成で
あるから、金属板１の厚みが厚い場合も薄い場合も常に
一定の力で押圧することができる。

【００３０】なお、図３に示す５２はスライドシャフト
である。これら２本のスライドシャフト５２は保持フレ
ーム５０に設けられている保持板５３に摺動自在に挿通
し、各下端部がブラケット４８と結合しており、ブラケ
ット４８がエアーシリンダ４９を中心にして回らないよ
うにしている。５４は、スライドシャフト５２が保持板
５３から外れないようにするストッパである。保持フレ
ーム５０は、上下方向の往復直線運動を行うリニアガイ
ド５５、５５を介してベース５６に設けてあり、このベ
ース５６は基台３２に設けてある。

【００３１】保持フレーム５０は、図３に示すように、
連結板５７、ボルト５８、アーム５９を介して第２の油
圧シリンダ装置６０によって支持されており、この第２
の油圧シリンダ装置６０はベース５６に固定されてい
る。

【００３２】後段の押えローラ部１５は、図３に示すよ
うに、前段の押えローラ部１４と同等のものであり、前
段の押えローラ部１４と同様に上下方向の往復直線運動
を行うリニアガイド５５、５５を介してベース５６に設
けてある。そして、この後段の押えローラ部１５も、連
結板５７、ボルト５８、アーム５９を介して第２の油圧
シリンダ装置６０によって支持されている。

【００３３】次に、前段及び後段の押えローラ部１４、
１５と上側の研削ユニット１２の昇降駆動機構を図１０
に示す原理図を参照して説明する。なお、下側の研削ユ
ニット１３は、固定されている。この昇降駆動機構は、
金属板１の厚みに応じて上側の研削ユニット１２の高さ
を変更して金属板１の上側縁２ａの切り込み量を適切な
寸法に調節すると共に、前段及び後段の押えローラ部１
４、１５の高さを変更して押えロール４７が金属板１を
適切な力で押し付けるようにするものである。即ち、上
側の研削ユニット１２が設けられている昇降フレーム２
０は上述したように、手動ジャッキ３３により支持され
ており、この手動ジャッキ３３のハンドル３４を回すこ
とにより上側の研削ユニット１２を昇降させることがで
きる。そして、この昇降フレーム２０には、第１の油圧
シリンダ装置６１のピストンロッド６２の上端部が結合
しており、昇降フレーム２０が上昇すると第１の油圧シ
リンダ装置６１の第１の部屋（同図の上側の部屋）６３
内の圧油が連結管６４、６４を通って第２の油圧シリン
ダ装置６０の第２の部屋（同図の下側の部屋）６５内に
流入する。圧油がこの第２の部屋６５内に流入するとピ
ストンロッド６６が上昇する。このピストンロッド６６
が上昇すると、図３に示す前段及び後段の押えローラ部
１４、１５が上昇する。なお、図１０に示す６７は、第
１及び第２の部屋６５６３、６５内に圧油を給排するた
めの空油変換器であり、６８はバルブである。

【００３４】次に、手動ジャッキ３３を操作して昇降フ
レーム２０（上側の研削ユニット１２）を下降させると
第１の部屋６３の容積が増加するので、第２の部屋６５
内の圧油が連結管６４、６４を通ってこの第１の部屋６
３内に流入する。これによって、第２の油圧シリンダ装
置６０のピストンロッド６６が下降する。ピストンロッ
ド６６が下降すると、図３に示す前段及び後段の押えロ
ーラ部１４、１５が下降する。なお、第１と第２の油圧
シリンダ装置６１、６０のシリンダの内径、ピストンロ
ッド６２、６６の外形が互いに同一であるので、昇降フ
レーム２０（上側の研削ユニット１２）と押えローラ部
１４、１５との昇降距離は、互いに同一である。

【００３５】また、図３に示す６９は、エアーシリンダ
である。このエアーシリンダ６９は、基台３２に固定し
て設けてあり、ピストンロッド７０がアーム５９と結合
しているが、この金属板の側縁加工機の運転中には圧力
空気が供給されておらず、機能させていないものであ
る。つまり、このエアーシリンダ６９は、圧力空気を供
給するとアーム５９を介して前段及び後段の押えローラ
部１４、１５を所定の上昇位置に支持することができる
ものである。

【００３６】なお、図４に示すように、金属板１を送り
コンベア９の入口に供給する際に、金属板１の右側縁７
１を図４に示す所定位置に案内する為のガイド７２をこ
の送りコンベア９の固定部に設けてある。

【００３７】このように構成した金属板の側縁加工機に
より、例えば長方形の金属板１（鉄板、ステンレス板、
アルミ板、銅板等）の４つの各辺の上側縁２ａ及び下側
縁２ｂを研削加工するときは、まず、図１に示す手動ジ
ャッキ３３のハンドル３４を回して上側の研削ユニット
１２、前段及び後段の押えローラ部１４、１５の高さ位
置を変更し、金属板１の板厚に応じた高さに調節する。
次に、図４に示すように金属板１のいずれか１つの辺を
ガイド７２に沿わせて送りコンベア９の入口に供給す
る。すると、金属板１は、図３（押えローラ部１４、１
５を示す側面図）に示すように前段の押えローラ部１４
によって押圧された状態で移送される。そして、このよ
うに押圧された状態で図２に示す上側の研削ユニット１
２により金属板１の上側縁２ａが研削加工される。この
際、コンタクトローラ１１の少なくとも外周面部分を比
較的弾性係数の小さいスポンジ状プラスチック層２７に
より形成したことにより、研削ベルト１０の表面に金属
板１の上側縁２ａが接触したときに、研削ベルト１０の
その接触部分が内側に窪み、これによって金属板１の上
側縁２ａにアール６ａ（図１１（ｂ）参照）を形成する
ことができる。このアール６ａの曲率半径は、例えば
１．５ｍｍである。

【００３８】次に、この金属板１は、後段に移送され、
図３に示す後段の押えローラ部１５によって押圧された
状態で移送される。そして、このように押圧された状態
で図２に示す下側の研削ユニット１３により金属板１の
下側縁２ｂが研削加工される。この際、金属板１の下側
縁２ｂも上側縁２ａと同様にアール６ｂ（図１１（ｂ）
参照）を形成することができる。このアール６ｂの曲率
半径は、例えば１．５ｍｍである。これで、金属板１の
１つの辺の上側縁２ａ及び下側縁２ｂの研削加工が終了
する。なお、必要がある場合は、上記と同様にしてこの
金属板１の他の３辺の上側縁２ａ及び下側縁２ｂの研削
加工を行う。

【００３９】このように、この金属板の側縁加工機によ
ると、研削ベルト１０により加工しているので、金属板
１の移送速度（送り速度）を約３〜６ｍ／ｍｉｎとする
ことができ、これによって、面取りの加工時間をフライ
ス盤（送り速度が約０．８ｍ／ｍｉｎ）を使用する場合
と比較して約２６〜１３％に短縮することができる。そ
して、金属板１を送りコンベア９により１回移送する間
に１つの辺の上側と下側の両側縁２ａ、２ｂを同時に研
削加工することができるので、これによっても加工時間
を従来よりも短縮することができる。

【００４０】そして、コンタクトローラ１１の外周面部
分を比較的弾性係数の小さいスポンジ状プラスチック層
２７（又は弾性係数の小さいゴム層２７）により形成し
た構成により、金属板１の上側縁２ａ、下側縁２ｂをア
ール６ａ、６ｂ（図１１（ｂ）参照）の断面形状に研削
加工ができる。このように、金属板１の側縁２ａ、２ｂ
にアール６ａ、６ｂを形成することにより、金属板１の
表面に塗料を塗布したときに、この金属板１のアール６
ａ、６ｂに形成される塗装被膜７ａ、７ｂの厚みを厚く
することができ（図１１（ｂ）参照）、その結果、この
側縁からの金属板１の腐蝕を防止することができると共
に、この金属板１を設けた高架建造物の寿命を長くする
ことができる。

【００４１】また、移送中の金属板１を押えローラ部１
４、１５によって押圧することにより送りコンベア９の
エプロン１６に対して相対的に前後、左右及び上下方向
の位置決めすることができる構成であるので、金属板１
を送りコンベア９によって押えローラ部１４、１５に順
次移送することによって金属板１の位置決めを行うこと
ができる。従って、従来のように金属板１をフライス盤
のテーブルに加工の度に着脱する場合と比較して金属板
１の位置決めを簡単に行うことができ、これによって
も、金属板１の側縁２ａ、２ｂの加工時間の短縮化を図
ることができる。そして、研削加工する金属板１の板厚
に応じて研削ユニット１２、１３及び押えローラ部１
４、１５の高さを調整する為に、手動ジャッキ３３を操
作して上側の研削ユニット１２を昇降駆動するだけで前
段及び後段の押えローラ部１４、１５を自動的に同方向
に同じ高さだけ昇降させることができる構成であるか
ら、上側の研削ユニット１２及び押えローラ部１４、１
５の高さ調整を短時間で正確に行うことができ、これに
よっても金属板１の側縁２ａ、２ｂの加工時間の短縮化
を図ることができる。更に、図１０に示すように、上側
の研削ユニット１２の昇降の移動量を、圧油の移動量に
変換して前段及び後段の押えローラ部１４、１５に伝達
してこれら前段及び後段の押えローラ部１４、１５を昇
降させた構成によると、図には示さないが、歯車、軸等
を介して上記移動量を伝達する従来の構成と比較して構
造が簡単となり、この金属板の側縁加工機の重量を軽量
にすることができる。

【００４２】ただし、上記実施例のコンタクトローラ１
１を円柱状に形成したが、図１３に示すように、コンタ
クトローラ１１の外周に設けた弾性係数の比較的小さい
ゴム層２７の表面に、円周方向に沿って断面形状が矩形
の溝７５を設けた構成とすることができる。この溝７５
は、例えば幅Ｗ＝３ｍｍ、深さＳ＝２ｍｍである。そし
て、ゴム層２７のゴム硬度が例えば４０である。

【００４３】上記構成によると、図１３に示すように、
金属板１の上側縁２ａを、走行する研削ベルト１０を介
してコンタクトローラ１１の外周面に設けた溝７５に当
てがった際に、溝７５の開口縁７６、７６が圧縮変形す
る。これによって金属板１の上側縁２ａを例えば比較的
小さい曲率半径、例えば曲率半径が１．５ｍｍのアール
に研削加工することができる。つまり、コンタクトロー
ラ１１の外周面を形成するスポンジ状プラスチック層２
７の硬度、溝７５の幅と深さ及び研削ベルト１０の曲げ
こわさを種々に変更することにより、金属板１の上側縁
２ａと接触する研削ベルト１０の接触部分を所望の曲率
半径の円弧に屈曲させることができる。これによって、
金属板１の上側縁２ａを所望の曲率半径のアールに研削
加工することができる。そして、図には示さないが、上
記と同様にして金属板１の下側縁２ｂも所望の曲率半径
のアールに研削加工することができる。そして、このよ
うに溝７５を有するコンタクトローラ１１を使用して金
属板１を上記のように加工した場合は、溝７５を設けて
いないコンタクトローラ１１を使用して加工した場合と
比較して、アールの曲率半径１．５ｍｍのばらつきを小
さくすることができ、均一な仕上がりとすることができ
る。

【００４４】そして、上記実施例では、図１に示すよう
に、前段及び後段の押えローラ部１４、１５の各押えロ
ーラ４７が、移送中の金属板１を送りコンベア９のエプ
ロン１６の上面に強力に押し付けており、この押えロー
ラ４７及びエプロン１６と金属板１との接触による摩擦
力によって金属板１をエプロン１６に対して強力に位置
決めしている。つまり、上側及び下側の研削ユニット１
２、１３が金属板１に付与する反力によって金属板１が
図１の左方向に移動しないように位置決めしている。た
だし、押えローラ４７の押圧力を低減するために、図１
４に示すように、送り位置決めローラ７７を設けた構成
とすることができる。

【００４５】この送り位置決めローラ７７は、図１４の
概略図に示すように、ローラ７７の円周面が金属板１の
右側縁と当接すると共に、上側及び下側の各研削ユニッ
ト１２、１３と対向する位置に複数個配置してある。そ
して、これら各送り位置決めローラ７７は、回動自在に
保持部７８に設けてあり、この保持部７８は、図には示
さないが、図１４の左右の方向に摺動自在に設けてあ
る。また、この保持部７８にはナット７９を設けてあ
り、このナット７９には、雄ねじ８０が螺合しており、
この雄ねじ８０の右端部にはハンドル８１を設けてあ
る。

【００４６】この送り位置決めローラ７７によると、上
側及び下側の研削ユニット１２、１３が金属板１を研削
する際にこの金属板１に付与される反力によって金属板
１が図１４の右方向に移動しないように位置決めしてい
る。なお、幅の異なる金属板１を研削加工する場合は、
ローラ７７の円周面が金属板１の右側縁と当接するよう
に、ハンドル８１を所定の方向に回転させて送り位置決
めローラ７７を右側又は左側に移動させればよい。そし
て、金属板１がエプロン１６に伴って搬送方向に移動す
る際は、各送り位置決めローラ７７が金属板１の右側縁
に当接した状態で転がるので、金属板１をスムースに搬
送することができる。

【００４７】また、上記実施例では、図２に示すよう
に、上側と下側の２つの研削ユニット１２、１３を設け
たが、金属板１の側縁の加工が上側縁２ａ又は下側縁２
ｂのいずれか一方である場合は、研削加工する上又は下
の側縁と対応する１台の研削ユニット１２又は１３を設
けた構成とすることができる。

【００４８】そして、上記実施例では、図１１（ｂ）に
示すように、金属板１の上側及び下側縁２ａ、２ｂに断
面形状が円弧のアール６ａ、６ｂに形成するために、コ
ンタクトローラ１１の外周面部分に比較的弾性係数の小
さいスポンジ状プラスチック層２７を形成したが、図１
１（ａ）に示すように、金属板１の上側及び下側縁２
ａ、２ｂに面取り５ａ、５ｂを施す場合は、コンタクト
ローラ１１の外周面部分を例えば金属等の硬質材料によ
り形成した構成としてもよい。

【００４９】また、上記実施例では、図１０に示すよう
に、手動ジャッキ３３を上側の研削ユニット１２に設け
て手動ジャッキ３３を使用して上側の研削ユニット１２
を昇降させることにより第１及び第２の油圧シリンダ装
置６１、６０を作動させて前段及び後段の押えローラ部
１４、１５を昇降させる構成としたが、図には示さない
が、手動ジャッキ３３を前段及び後段の押えローラ部１
４、１５に設け、手動ジャッキ３３を使用して前段及び
後段の押えローラ部１４、１５を昇降させることにより
第１及び第２の油圧シリンダ装置６１、６０を作動させ
て上側の研削ユニット１２を昇降させる構成としてもよ
い。

【００５０】更に、手動ジャッキ３３としたが、手動式
とせずに、電動式、油圧式、空圧式等の動力を使用する
昇降手段を使用してもよい。

【００５１】

【発明の効果】第１乃至第５の発明によると、金属板の
側縁を研削ベルトにより研削加工して面取り又は断面形
状が円弧のアールに形成する研削加工を行う構成である
ので、金属板の移送速度（送り速度）を約３〜６ｍ／ｍ
ｉｎとすることができ、これによって、面取りの加工時
間をフライス盤（送り速度が約０．８ｍ／ｍｉｎ）を使
用する場合と比較して約２６〜１３％に短縮することが
できるという効果がある。

【００５２】そして、金属板の上側縁と下側縁の各々に
対応させて合計２つの研削ベルトを設けた構成とするこ
とにより、金属板の１回の移送中に上側縁と下側縁の面
取り又はアールの形成を同時に行うことができるという
効果がある。

【００５３】第２の発明によると、金属板の側縁を、走
行する研削ベルトを介してコンタクトローラの外周面に
設けた溝に当てがうと、金属板の側縁と接触する研削ベ
ルトの接触部分が溝の空間内に撓む構成である。従っ
て、コンタクトローラによる反力が研削ベルトの上記接
触部分に働かないので、研削ベルトの上記接触部分は、
曲率半径が比較的小さい円弧状の屈曲部として形成さ
れ、この屈曲部によって金属板の側縁を、曲率半径が比
較的小さいアールに研削加工することができるという効
果がある。

【００５４】第３の発明において、円柱状のコンタクト
ローラの少なくとも外周面部分を比較的弾性係数の小さ
いゴム又はスポンジ状材料からなる層により形成した構
成とすることにより、走行する研削ベルトを介して金属
板の側縁をコンタクトローラに当接させるだけで金属板
の上側縁、下側縁をアール（図１１（ｂ）参照）の断面
形状に研削加工できるという効果がある。即ち、従来の
フライス加工のように、図１２に示すチップ７３の切刃
７４に金属板の側縁を正確に位置合わせする必要がな
い。また、このように金属板の側縁にアールを形成する
ことにより、金属板の表面に塗料を塗布したときに、こ
の金属板の側縁に形成される塗装被膜の厚みを等しくす
ることができ、その結果、塗装被膜が破れてこの側縁か
らの金属板が腐蝕することを防止することができると共
に、この金属板を設けた高架建造物の寿命を長くするこ
とができるという効果がある。

【００５５】そして、第３の発明において、第２の発明
の溝を有するコンタクトローラの少なくとも外周面部分
を比較的弾性係数の小さいゴム等からなる層により形成
すると、金属板の側縁を、走行する研削ベルトを介して
コンタクトローラの外周面に設けた溝に当てがった際
に、溝の開口縁が圧縮変形する。従って、コンタクトロ
ーラの少なくとも外周面部分を形成するゴム又はスポン
ジ状材料からなる層の硬度、溝の大きさ及び研削ベルト
の曲げこわさを種々に変更して適切なものとすることに
より、金属板の側縁を所望の曲率半径のアールに研削加
工することができるという効果がある。

【００５６】第４の発明によると、強制蛇行部が、コン
タクトローラに掛かる研削ベルトをコンタクトローラの
軸方向に移動させることができる構成であるので、金属
板の側縁を順次研削加工する際に、研削ベルトの表面の
略全域を使用することができる。つまり、例えば略同一
形状の金属板の側縁を研削加工する場合、研削ベルトの
同一の箇所で研削加工を続けることとなり、その部分以
外の部分では正常に研削できる状態であっても研削を行
っているその部分の損耗によって研削ベルトの使用がで
きなくなる。本発明は、このことに鑑み、金属板の側縁
を研削加工する際に、研削ベルトの表面の略全域を使用
することができるようにしたことにより、研削ベルトの
寿命を従来よりも格段に延ばすことができるという効果
がある。

【００５７】第５の発明によると、移送中の金属板を押
えローラ部によって押圧することにより位置決めするこ
とができる構成であるので、金属板を移送部によって押
えローラ部に順次移送することによって金属板の位置決
めを行うことができる。従って、従来のように金属板を
フライス盤のテーブルに対して加工の度に着脱する場合
と比較して金属板の位置決めを簡単に行うことができ、
これによって、金属板の側縁の加工時間の短縮化を図る
ことができるという効果がある。そして、研削加工する
金属板の板厚に応じて研削ユニット及び押えローラ部の
高さを調整する為に、駆動部を駆動して研削ユニットと
押えローラ部のいずれか一方を昇降駆動するだけで他方
を自動的に同方向に同じ高さだけ昇降させることができ
る構成であるから、研削ユニット及び押えローラ部の高
さ調整を短時間で行うことができ、これによって金属板
の側縁の加工時間の短縮化を図ることができるという効
果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に係る金属板の側縁加工機
の正面図である。

【図２】同実施例の上側及び下側の研削ユニットを示す
側面図である。

【図３】同実施例の前段及び後段の押えローラ部を示す
側面図である。

【図４】同実施例の押えローラ部を図３のＣ−Ｃ方向か
ら見た断面図である。

【図５】同実施例の上側の研削ユニットの拡大正面図で
ある。

【図６】同実施例の上側の研削ユニットを図５のＤ−Ｄ
方向から見た断面図である。

【図７】同実施例の強制蛇行部を図５のＥ−Ｅ方向から
見た拡大断面図である。

【図８】同実施例の強制蛇行部を説明するための説明図
である。

【図９】同実施例の強制蛇行部により研削ベルトを移動
させる状態を示す拡大図である。

【図１０】同実施例の前段及び後段の押えローラ部と上
側の研削ユニットの昇降駆動機構を示す模式図である。

【図１１】（ａ）は面取りを施して塗装した金属板の断
面図、（ｂ）はアールを施して塗装した金属板の断面
図、（ｃ）は面取り等を施さずに塗装した金属板の断面
図である。

【図１２】（ａ）は超硬チップの平面図、（ｂ）は超硬
チップの正面図である。

【図１３】他の実施例の溝付きコンタクトローラを使用
して金属板の上側縁を研削加工する状態を示す図であ
る。

【図１４】同実施例の金属板の側縁加工機に設けた送り
位置決めローラを示す図である。

【符号の説明】

１金属板４切断面６ａ、６ｂアール７ａ、７ｂ塗装被膜９送りコンベア１０研削ベルト１１コンタクトローラ１２上側の研削ユニット１３下側の研削ユニット１４前段の押えローラ部１５後段の押えローラ部２７スポンジ状プラスチック層３３手動ジャッキ３５強制蛇行部６０第２の油圧シリンダ装置６１第１の油圧シリンダ装置６３第１の部屋６４連結管６５第２の部屋７５溝

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水平な移送経路に沿って金属板を移送す
る移送部と、上記金属板の略直線状に形成された上側縁
と下側縁の双方又はいずれか一方の側縁に対向して走行
する対向走行区間を形成するものであって上記移送経路
の上側と下側の双方又は上記対向走行区間を形成する側
に設けた無端研削ベルトと、この研削ベルトの上記対向
走行区間の途中位置の背面に外接するように配置し回転
自在に支持部により支持されたコンタクトローラと、を
具備する構成としたことを特徴とする金属板の側縁加工
機。
【請求項２】請求項１に記載の金属板の側縁加工機に
おいて、上記コンタクトローラの外周面に円周方向に沿
う溝を設け、この溝に上記走行する研削ベルトを介して
上記金属板の上記側縁を当てがって研削する構成とした
ことを特徴とする金属板の側縁加工機。
【請求項３】請求項１又は２に記載の金属板の側縁加
工機において、上記コンタクトローラの少なくとも外周
面部分を比較的弾性係数の小さいゴム又はスポンジ状材
料からなる層に形成したことを特徴とする金属板の側縁
加工機。
【請求項４】水平な移送経路に沿って金属板を移送す
る移送部と、上記金属板の略直線状に形成された上側縁
と下側縁の双方又はいずれか一方の側縁に対向して走行
する対向走行区間を形成するものであって上記移送経路
の上側と下側の双方又は上記対向走行区間を形成する側
に設けた無端研削ベルトと、この研削ベルトの上記対向
走行区間の途中位置の背面に外接するように配置し回転
自在に支持部により支持されたコンタクトローラと、上
記コンタクトローラに掛かる上記研削ベルトの位置を上
記コンタクトローラの軸方向に沿って移動させる強制蛇
行部と、を具備する構成としたことを特徴とする金属板
の側縁加工機。
【請求項５】水平な保持面に沿って金属板を移送する
移送部と、上記金属板の略直線状に形成された上側縁と
下側縁の双方又はいずれか一方の側縁に対向して走行す
る対向走行区間を形成するものであって上記保持面の上
側と下側の双方又は上記対向走行区間を形成する側に設
けた無端研削ベルト、及びこの研削ベルトの上記対向走
行区間の途中位置の背面に外接するように配置し回転自
在に支持部により支持されたコンタクトローラを有する
研削ユニットと、移送中の上記金属板を上記研削ベルト
が研削加工する際に上記金属板を上記保持面側に押圧し
て位置決めを行う押えローラ部と、を具備する金属板の
側縁加工機において、上記研削ユニットを昇降可能に支
持する第１のシリンダ装置と、上記押えローラ部を昇降
可能に支持する第２のシリンダ装置と、上記研削ユニッ
トと上記押えローラ部のいずれか一方を昇降駆動する駆
動部と、第１のシリンダ装置内の第１の部屋と第２のシ
リンダ装置内の第２の部屋とを連通して双方の部屋内の
流体が双方の部屋内に移動することを可能にし上記駆動
部が上記研削ユニットと上記押えローラ部の一方を昇降
駆動したときに上記流体の上記移動によって他方を同方
向に同じ高さだけ昇降させるための連結管と、を設けた
構成としたことを特徴とする金属板の側縁加工機。