JPH0841375A - 白色防錆顔料およびその製造方法 - Google Patents
白色防錆顔料およびその製造方法Info
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- JPH0841375A JPH0841375A JP20142794A JP20142794A JPH0841375A JP H0841375 A JPH0841375 A JP H0841375A JP 20142794 A JP20142794 A JP 20142794A JP 20142794 A JP20142794 A JP 20142794A JP H0841375 A JPH0841375 A JP H0841375A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 無公害型で優れた防錆力を有するシアナミド
亜鉛系の白色防錆顔料およびその製造方法を提供する。 【構成】 シアナミド亜鉛と亜リン酸カルシウムの混合
組成を有効成分とする白色防錆顔料。成分モル比が、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５： 1.5〜５： 0.5
〜２： 0.5〜２の範囲にあることが好ましい。製造方法
は、シアナミド酸カルシウム溶液、亜リン酸系溶液およ
び亜鉛化合物の溶液または懸濁液を、反応系のｐＨを７
〜12の範囲に維持しながら混合して反応させることを特
徴とする。
亜鉛系の白色防錆顔料およびその製造方法を提供する。 【構成】 シアナミド亜鉛と亜リン酸カルシウムの混合
組成を有効成分とする白色防錆顔料。成分モル比が、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５： 1.5〜５： 0.5
〜２： 0.5〜２の範囲にあることが好ましい。製造方法
は、シアナミド酸カルシウム溶液、亜リン酸系溶液およ
び亜鉛化合物の溶液または懸濁液を、反応系のｐＨを７
〜12の範囲に維持しながら混合して反応させることを特
徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属の腐食を防止する
ために用いられる無公害型の防錆顔料、詳しくはシアナ
ミド亜鉛系の改良された白色防錆顔料とその製造方法に
関する。
ために用いられる無公害型の防錆顔料、詳しくはシアナ
ミド亜鉛系の改良された白色防錆顔料とその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、防錆顔料としては、主として鉛
丹、シアナミド鉛、亜酸化鉛、鉛酸カルシウム、塩基性
硫酸鉛などの鉛系、または塩基性クロム酸鉛、クロム酸
亜鉛カリウム、クロム酸ストロンチウム、四塩基性クロ
ム酸亜鉛のようなクロム酸塩系のものが用いられてき
た。これらの防錆顔料は金属に対して優れた錆止め効果
を発揮するが、その有害性が環境公害および健康障害の
面から問題視され、次第にその使用が規制されつつあ
る。
丹、シアナミド鉛、亜酸化鉛、鉛酸カルシウム、塩基性
硫酸鉛などの鉛系、または塩基性クロム酸鉛、クロム酸
亜鉛カリウム、クロム酸ストロンチウム、四塩基性クロ
ム酸亜鉛のようなクロム酸塩系のものが用いられてき
た。これらの防錆顔料は金属に対して優れた錆止め効果
を発揮するが、その有害性が環境公害および健康障害の
面から問題視され、次第にその使用が規制されつつあ
る。
【０００３】これらに代わる防錆顔料として、リン酸亜
鉛、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウムなどのリン
酸塩系、トリポリリン酸アルミニウムなどの縮合リン酸
塩系、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸アルミニウム、
モリブデン酸カルシウム等のモリブデン酸塩系、ホウ酸
亜鉛、ホウ酸バリウム、ホウ酸ストロンチウム等のホウ
酸塩系など、各種の無公害型の防錆顔料が開発され、実
用に供されている。ところが、これら無公害型と称され
る防錆顔料は鉛系、クロム酸塩系ほどの防錆効果は発揮
されない。
鉛、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウムなどのリン
酸塩系、トリポリリン酸アルミニウムなどの縮合リン酸
塩系、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸アルミニウム、
モリブデン酸カルシウム等のモリブデン酸塩系、ホウ酸
亜鉛、ホウ酸バリウム、ホウ酸ストロンチウム等のホウ
酸塩系など、各種の無公害型の防錆顔料が開発され、実
用に供されている。ところが、これら無公害型と称され
る防錆顔料は鉛系、クロム酸塩系ほどの防錆効果は発揮
されない。
【０００４】また、特開昭５０−２８５３３号公報に
は、油性や合成樹脂系のビヒクルにシアナミド亜鉛を配
合した無公害型の防錆塗料が提案されているが、この種
のシアナミド亜鉛顔料でも鉛系やクロム酸塩系に匹敵す
る程の防錆力を保有せず、実用性に欠ける問題点があ
る。
は、油性や合成樹脂系のビヒクルにシアナミド亜鉛を配
合した無公害型の防錆塗料が提案されているが、この種
のシアナミド亜鉛顔料でも鉛系やクロム酸塩系に匹敵す
る程の防錆力を保有せず、実用性に欠ける問題点があ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、シアナ
ミド亜鉛系の防錆顔料は低毒性に優れているため、防錆
力の向上を図ることができれば実用性の高い無公害型の
防錆顔料となる。本発明者らは、この点に着目して鋭意
研究を重ねた結果、特定組成のシアナミド亜鉛と亜リン
酸カルシウムの混合組成が極めて有効であることを確認
した。
ミド亜鉛系の防錆顔料は低毒性に優れているため、防錆
力の向上を図ることができれば実用性の高い無公害型の
防錆顔料となる。本発明者らは、この点に着目して鋭意
研究を重ねた結果、特定組成のシアナミド亜鉛と亜リン
酸カルシウムの混合組成が極めて有効であることを確認
した。
【０００６】本発明は前記の知見に基づいて開発された
もので、その目的は、無公害性で優れた防錆力を発現す
るシアナミド亜鉛系の白色防錆顔料とその工業的な製造
方法を提供することにある。
もので、その目的は、無公害性で優れた防錆力を発現す
るシアナミド亜鉛系の白色防錆顔料とその工業的な製造
方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による白色防錆顔料は、シアナミド亜鉛と亜
リン酸カルシウムの混合組成を有効成分とすることを構
成上の特徴とする。
めの本発明による白色防錆顔料は、シアナミド亜鉛と亜
リン酸カルシウムの混合組成を有効成分とすることを構
成上の特徴とする。
【０００８】本発明に係る白色防錆顔料は、上記した２
成分の混合組成であるが、これは後混ぜ的な各成分の単
なる混合物ではなく、反応生成に基づく混合物である。
特にこの反応生成による混合組成の成分モル比が、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：１．５〜５：
０．５〜２：０．５〜２の範囲にあることが好ましく、
この特定された組成において好適な防錆効果が発揮され
る。
成分の混合組成であるが、これは後混ぜ的な各成分の単
なる混合物ではなく、反応生成に基づく混合物である。
特にこの反応生成による混合組成の成分モル比が、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：１．５〜５：
０．５〜２：０．５〜２の範囲にあることが好ましく、
この特定された組成において好適な防錆効果が発揮され
る。
【０００９】更に、上記の組成において、亜リン酸基の
一部をキレート能を有する有機ホスホン酸で置換する
と、一層防錆力が改善された好ましい防錆顔料となる。
置換に有効なキレート能を有する有機ホスホン酸として
は、例えばアミノアルキレンホスホン酸、エチレンジア
ミンテトラアルキレンホスホン酸、アルキルメタン−１
−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸、２−ヒドロキシ
ホスホノ酢酸などが挙げられる。
一部をキレート能を有する有機ホスホン酸で置換する
と、一層防錆力が改善された好ましい防錆顔料となる。
置換に有効なキレート能を有する有機ホスホン酸として
は、例えばアミノアルキレンホスホン酸、エチレンジア
ミンテトラアルキレンホスホン酸、アルキルメタン−１
−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸、２−ヒドロキシ
ホスホノ酢酸などが挙げられる。
【００１０】このうちアミノアルキレンホスホン酸とし
ては、例えばニトリロトリスメチレンホスホン酸、ニト
リロトリスエチレンスルホン酸、ニトリロトリスプロピ
レンホスホン酸、ニトリロジエチルメチレンホスホン
酸、ニトリロプロピルビスメチレンホスホン酸等が、エ
チレンジアミンテトラアルキレンホスホン酸としては、
例えばエチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸、エ
チレンジアミンテトラエチレンホスホン酸、エチレンジ
アミンテトラプロピレンホスホン酸等が、またアルキル
メタン−１−ヒドロキシ−１、１−ジホスホン酸として
は、例えばメタン−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホ
ン酸、エタン−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン
酸、プロパン−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸
などが挙げられ、これらは１種に限らず２種以上であっ
てもよい。なお、前記の有機ホスホン酸類はアルカリ金
属塩やアンモニウム塩として用いてもよい。
ては、例えばニトリロトリスメチレンホスホン酸、ニト
リロトリスエチレンスルホン酸、ニトリロトリスプロピ
レンホスホン酸、ニトリロジエチルメチレンホスホン
酸、ニトリロプロピルビスメチレンホスホン酸等が、エ
チレンジアミンテトラアルキレンホスホン酸としては、
例えばエチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸、エ
チレンジアミンテトラエチレンホスホン酸、エチレンジ
アミンテトラプロピレンホスホン酸等が、またアルキル
メタン−１−ヒドロキシ−１、１−ジホスホン酸として
は、例えばメタン−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホ
ン酸、エタン−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン
酸、プロパン−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸
などが挙げられ、これらは１種に限らず２種以上であっ
てもよい。なお、前記の有機ホスホン酸類はアルカリ金
属塩やアンモニウム塩として用いてもよい。
【００１１】キレート能を有する有機ホスホン酸の置換
量は、化合物の形態や後述する顔料の調製法などによっ
て異なるが、概ね亜リン酸カルシウムのリン酸量に対し
て２０重量％以内、好ましくは５〜１５重量％の範囲が
適当である。該置換量が２０重量％を越えると増加量に
応じた防錆効果が発現されず、経済的でない。
量は、化合物の形態や後述する顔料の調製法などによっ
て異なるが、概ね亜リン酸カルシウムのリン酸量に対し
て２０重量％以内、好ましくは５〜１５重量％の範囲が
適当である。該置換量が２０重量％を越えると増加量に
応じた防錆効果が発現されず、経済的でない。
【００１２】本発明の白色防錆顔料は、最終的に溶剤
系、無溶剤系あるいは水系の塗料に分散して使用に供さ
れるが、この際の分散性を高めるために必要に応じ高級
脂肪酸またはその誘導体、界面活性剤、酸性リン酸アル
キルエステルまたはその金属塩などで表面処理すること
もできる。
系、無溶剤系あるいは水系の塗料に分散して使用に供さ
れるが、この際の分散性を高めるために必要に応じ高級
脂肪酸またはその誘導体、界面活性剤、酸性リン酸アル
キルエステルまたはその金属塩などで表面処理すること
もできる。
【００１３】上記の組成を備える白色防錆顔料を製造す
るための本発明の方法は、シアナミド酸カルシウム溶
液、亜リン酸系溶液および亜鉛化合物の溶液または懸濁
液を反応系のｐＨを７〜１２の範囲に維持しながら混合
して反応させることを構成上の特徴とする。
るための本発明の方法は、シアナミド酸カルシウム溶
液、亜リン酸系溶液および亜鉛化合物の溶液または懸濁
液を反応系のｐＨを７〜１２の範囲に維持しながら混合
して反応させることを構成上の特徴とする。
【００１４】反応主原料となるシアナミド酸カルシウム
溶液は、石灰窒素粉末を約４０〜５０℃の水に懸濁させ
た後、固液分離して調製される。シアナミド酸カルシウ
ム溶液と反応させる亜リン酸系溶液は、亜リン酸または
亜リン酸ナトリウムの水溶液が用いられる。この水溶液
濃度には特に限定はないが、反応操作上および生産性の
観点から１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量
％の範囲に設定する。一方、亜鉛化合物としては例えば
塩化亜鉛、硝酸亜鉛、炭酸亜鉛、硫酸亜鉛、水酸化亜鉛
などが挙げられ、溶解または／および懸濁状態で使用に
供される。反応系は、最終的に得られる白色防錆顔料の
成分モル比がＺｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：
１．５〜５：０．５〜２：０．５〜２の範囲になるよう
に調整される。
溶液は、石灰窒素粉末を約４０〜５０℃の水に懸濁させ
た後、固液分離して調製される。シアナミド酸カルシウ
ム溶液と反応させる亜リン酸系溶液は、亜リン酸または
亜リン酸ナトリウムの水溶液が用いられる。この水溶液
濃度には特に限定はないが、反応操作上および生産性の
観点から１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量
％の範囲に設定する。一方、亜鉛化合物としては例えば
塩化亜鉛、硝酸亜鉛、炭酸亜鉛、硫酸亜鉛、水酸化亜鉛
などが挙げられ、溶解または／および懸濁状態で使用に
供される。反応系は、最終的に得られる白色防錆顔料の
成分モル比がＺｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：
１．５〜５：０．５〜２：０．５〜２の範囲になるよう
に調整される。
【００１５】シアナミド酸カルシウム溶液と亜リン酸系
成分および亜鉛化合物を反応させる態様としては、シア
ナミド酸カルシウム溶液に亜リン酸系溶液を添加して亜
リン酸カルシウムを析出させたのち、亜鉛化合物の溶液
または懸濁液を混合して反応させる方法、その逆にシア
ナミド酸カルシウム溶液に亜鉛化合物の溶液または懸濁
液を添加したのち、亜リン酸系溶液を混合して反応させ
る方法、もしくはシアナミド酸カルシウム溶液に亜鉛化
合物の溶液または懸濁液と亜リン酸系溶液を同時に混合
して反応させる方法などが挙げられる。しかし、いずれ
の方法を採る場合にも、反応系のｐＨを７〜１２の範囲
に維持しながら沈澱生成させることが必要せある。な
お、亜鉛化合物に、酸化亜鉛のような難溶性の化合物を
用いる場合には、添加後または反応生成したスラリーに
機械的な強力剪断分散処理を施して微細なスラリー状態
に形成することが好ましい。またｐＨ調整剤としては、
溶液濃度が５〜４０重量％、好ましくは１０〜２０重量
％の水酸化ナトリウム水溶液が好適に用いられる。
成分および亜鉛化合物を反応させる態様としては、シア
ナミド酸カルシウム溶液に亜リン酸系溶液を添加して亜
リン酸カルシウムを析出させたのち、亜鉛化合物の溶液
または懸濁液を混合して反応させる方法、その逆にシア
ナミド酸カルシウム溶液に亜鉛化合物の溶液または懸濁
液を添加したのち、亜リン酸系溶液を混合して反応させ
る方法、もしくはシアナミド酸カルシウム溶液に亜鉛化
合物の溶液または懸濁液と亜リン酸系溶液を同時に混合
して反応させる方法などが挙げられる。しかし、いずれ
の方法を採る場合にも、反応系のｐＨを７〜１２の範囲
に維持しながら沈澱生成させることが必要せある。な
お、亜鉛化合物に、酸化亜鉛のような難溶性の化合物を
用いる場合には、添加後または反応生成したスラリーに
機械的な強力剪断分散処理を施して微細なスラリー状態
に形成することが好ましい。またｐＨ調整剤としては、
溶液濃度が５〜４０重量％、好ましくは１０〜２０重量
％の水酸化ナトリウム水溶液が好適に用いられる。
【００１６】上記の反応系において、防錆力を高めるた
めに亜リン酸系成分の一部にキレート能を有する有機ホ
スホン基で置換した混合溶液を用いることができる。キ
レート能を有する有機ホスホン酸は、既に例示した種類
の化合物を同一範囲の置換量として用いることができ
る。該有機ホスホン酸を添加する態様としては、例え
ば、予め亜鉛化合物の溶液または／および懸濁液に添加
する方法、あるいはシアナミド酸カルシウム溶液に亜リ
ン酸系溶液を反応させる過程で添加させる方法などがあ
り、いずれの方法でもよい。
めに亜リン酸系成分の一部にキレート能を有する有機ホ
スホン基で置換した混合溶液を用いることができる。キ
レート能を有する有機ホスホン酸は、既に例示した種類
の化合物を同一範囲の置換量として用いることができ
る。該有機ホスホン酸を添加する態様としては、例え
ば、予め亜鉛化合物の溶液または／および懸濁液に添加
する方法、あるいはシアナミド酸カルシウム溶液に亜リ
ン酸系溶液を反応させる過程で添加させる方法などがあ
り、いずれの方法でもよい。
【００１７】上記の反応を介してシアナミド亜鉛および
亜リン酸カルシウムの白色微結晶が生成する。生成した
沈殿物を、晶析、沈殿後、約１時間熟成撹拌し、必要に
応じて強力剪断処理して水洗、固液分離する。ついで常
法により、乾燥および粉砕処理を施して目的の白色防錆
顔料を得る。
亜リン酸カルシウムの白色微結晶が生成する。生成した
沈殿物を、晶析、沈殿後、約１時間熟成撹拌し、必要に
応じて強力剪断処理して水洗、固液分離する。ついで常
法により、乾燥および粉砕処理を施して目的の白色防錆
顔料を得る。
【００１８】以上のように得られたシアナミド亜鉛およ
び亜リン酸カルシウムからなる混合組成の白色防錆顔料
は、油または／および溶剤系、水系の合成樹脂ビヒクル
に分散させて防錆顔料組成物として供されるが、リン酸
亜鉛、塩基性亜リン酸亜鉛、縮合リン酸アルミニウム、
モルブデン酸の金属塩などの防錆顔料や、あるいは亜鉛
華を併用してもよい。
び亜リン酸カルシウムからなる混合組成の白色防錆顔料
は、油または／および溶剤系、水系の合成樹脂ビヒクル
に分散させて防錆顔料組成物として供されるが、リン酸
亜鉛、塩基性亜リン酸亜鉛、縮合リン酸アルミニウム、
モルブデン酸の金属塩などの防錆顔料や、あるいは亜鉛
華を併用してもよい。
【００１９】
【作用】本発明に係わる白色防錆顔料はシアナミド亜鉛
および亜リン酸カルシウムを有効成分としており、この
クロムや鉛を含まない混合組成が低毒性で金属面に対し
優れた防錆力を発揮する。特に成分モル比がＺｎ：ＣＮ
2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：１．５〜５：０．５〜
２：０．５〜２の範囲にある場合に、防錆性の向上効果
が顕著となる。
および亜リン酸カルシウムを有効成分としており、この
クロムや鉛を含まない混合組成が低毒性で金属面に対し
優れた防錆力を発揮する。特に成分モル比がＺｎ：ＣＮ
2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：１．５〜５：０．５〜
２：０．５〜２の範囲にある場合に、防錆性の向上効果
が顕著となる。
【００２０】この理由は、未だ詳しく解明するに至って
いないが、塗料成分に分散して塗膜を形成した際に塗膜
中で徐々に分解して生じるアンモニアが錆の発生源とな
る酸を中和して防錆効果を発揮し、同時に亜リン酸の還
元作用とカルシウム成分による犠牲陽極効果と亜リン酸
の酸化後における不動態膜化とが相乗して防錆能を発現
するためと推測される。
いないが、塗料成分に分散して塗膜を形成した際に塗膜
中で徐々に分解して生じるアンモニアが錆の発生源とな
る酸を中和して防錆効果を発揮し、同時に亜リン酸の還
元作用とカルシウム成分による犠牲陽極効果と亜リン酸
の酸化後における不動態膜化とが相乗して防錆能を発現
するためと推測される。
【００２１】また、上記の無公害型白色防錆顔料は、下
記の反応式(1) および(2) に示すとおり、シアナミド酸
カルシウム溶液に亜リン酸系成分および亜鉛化合物の溶
液または懸濁液を特定のｐＨ領域で反応させる本発明の
製造方法によって効率よく製造される。
記の反応式(1) および(2) に示すとおり、シアナミド酸
カルシウム溶液に亜リン酸系成分および亜鉛化合物の溶
液または懸濁液を特定のｐＨ領域で反応させる本発明の
製造方法によって効率よく製造される。
【００２２】 Ｃａ（ＨＣＮ2)2 ＋ＨＰＯ3 2 - →ＣａＨＰＯ3 ↓＋２Ｈ2 ＣＮ2 …(1) ２Ｈ（ＨＣＮ2)＋２ＺｎＯ→２ＺｎＣＮ2 ↓＋２Ｈ2 Ｏ …(2)
【００２３】この反応は、系のモル比および各原料成分
の添加順序、温度等によって反応生成混合物の物性が変
化するが、上記したような条件を与えることによって良
好な白色防錆顔料が生成される。
の添加順序、温度等によって反応生成混合物の物性が変
化するが、上記したような条件を与えることによって良
好な白色防錆顔料が生成される。
【００２４】
【実施例】以下、本発明の実施例と比較例と対比して具
体的に説明する。
体的に説明する。
【００２５】実施例１、比較例１、参考例１〜３ (1) 白色防錆顔料の製造；水８３８１重量部に石灰窒素
〔日本カーバイド工業（株）製〕３９５．１重量部を懸
濁させ、固液分離してシアナミド酸カルシウム溶液を調
製した。この溶液を撹拌しながら亜リン酸１５３．４重
量部を水６１３．６重量部に溶解した亜リン酸水溶液を
３０分かけて添加し、引き続き硫酸亜鉛７水塩の９０７
重量部を水１６４０重量部に溶解した硫酸亜鉛水溶液を
添加しながら水酸化ナトリウム水溶液（濃度１５重量
％）によりｐＨ領域を７〜１２の範囲に調整し、反応を
進行させた。硫酸亜鉛水溶液の添加終了後、ｐＨを約１
０として反応を終了させた。なお、これら全ての添加反
応は、常温下で行った。反応により得られた生成スラリ
ーを、濾過、水洗し、ついで１２０℃の温度で乾燥して
から粉砕処理して白色粉末を得た。このようにして製造
された白色防錆顔料は、シアナミド亜鉛と亜リン酸カル
シウムからなる混合組成を有し、その成分モル比は、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３：２．４：１．２：
１．８であった。
〔日本カーバイド工業（株）製〕３９５．１重量部を懸
濁させ、固液分離してシアナミド酸カルシウム溶液を調
製した。この溶液を撹拌しながら亜リン酸１５３．４重
量部を水６１３．６重量部に溶解した亜リン酸水溶液を
３０分かけて添加し、引き続き硫酸亜鉛７水塩の９０７
重量部を水１６４０重量部に溶解した硫酸亜鉛水溶液を
添加しながら水酸化ナトリウム水溶液（濃度１５重量
％）によりｐＨ領域を７〜１２の範囲に調整し、反応を
進行させた。硫酸亜鉛水溶液の添加終了後、ｐＨを約１
０として反応を終了させた。なお、これら全ての添加反
応は、常温下で行った。反応により得られた生成スラリ
ーを、濾過、水洗し、ついで１２０℃の温度で乾燥して
から粉砕処理して白色粉末を得た。このようにして製造
された白色防錆顔料は、シアナミド亜鉛と亜リン酸カル
シウムからなる混合組成を有し、その成分モル比は、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３：２．４：１．２：
１．８であった。
【００２６】(2) 防錆塗料の調製；上記の白色防錆顔料
を用い、表１に示す配合によって防錆塗料を調合した。
この配合塗料と、ガラスビース〔東芝硝子（株）製、Ｇ
Ｂ６０３〕１００ｇとを１００mlのマヨネーズ瓶に入れ
ペイントシェーカーを用いて２０分間分散操作して塗料
化した。
を用い、表１に示す配合によって防錆塗料を調合した。
この配合塗料と、ガラスビース〔東芝硝子（株）製、Ｇ
Ｂ６０３〕１００ｇとを１００mlのマヨネーズ瓶に入れ
ペイントシェーカーを用いて２０分間分散操作して塗料
化した。
【００２７】
【表１】 〔表注〕(1) 不揮発分５０％の中油アルキド樹脂〔“ベ
ッコゾール１３３４”大日本インキ化学工業（株）製〕
ッコゾール１３３４”大日本インキ化学工業（株）製〕
【００２８】(3) 防錆能の評価；上記の塗料を冷間圧延
鋼板〔日本テストパネル工業（株）製、JIS G3141,SPCC
-SD, 1.0 ×70×150mm)に乾燥後の膜厚が２５μm にな
るようにバーコーターを用いて塗布し、塗膜を室温で乾
燥したのち、上塗りせずに５％食塩水による塩水噴霧試
験〔スガ試験機（株）製の塩水噴霧試験機：ＳＴ−ＩＳ
Ｏ−２を使用）を行った。なお、防錆能の評価は、試験
片の状態を表２の基準によって目視判定し、その判定値
によった。得られた結果を表３に示した。また、比較の
ために無処理の試片（ブランク試験）についての評価
（比較例１）、および市販の防錆顔料を使用して表１と
同様に調合した防錆塗料の評価結果についても表３に併
載した（参考例１〜３）。
鋼板〔日本テストパネル工業（株）製、JIS G3141,SPCC
-SD, 1.0 ×70×150mm)に乾燥後の膜厚が２５μm にな
るようにバーコーターを用いて塗布し、塗膜を室温で乾
燥したのち、上塗りせずに５％食塩水による塩水噴霧試
験〔スガ試験機（株）製の塩水噴霧試験機：ＳＴ−ＩＳ
Ｏ−２を使用）を行った。なお、防錆能の評価は、試験
片の状態を表２の基準によって目視判定し、その判定値
によった。得られた結果を表３に示した。また、比較の
ために無処理の試片（ブランク試験）についての評価
（比較例１）、および市販の防錆顔料を使用して表１と
同様に調合した防錆塗料の評価結果についても表３に併
載した（参考例１〜３）。
【００２９】
【表２】
【００３０】実施例２ 実施例１で用いた硫酸亜鉛水溶液を、水１６２６重量部
に酸化亜鉛４０６．６重量部を分散したのちコロイドミ
ルを通して形成した微細化スラリーに代え、その他は全
て実施例１と同一条件により白色粉末を製造した。得ら
れた白色粉末の成分モル比は、Ｚｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：Ｈ
ＰＯ3 ＝４．５：２．２：１．１：１．６であった。こ
の白色防錆顔料につき実施例１と同様に塗料化し、実施
例１と同基準により防錆能を評価した。得られた結果を
表３に併載した。
に酸化亜鉛４０６．６重量部を分散したのちコロイドミ
ルを通して形成した微細化スラリーに代え、その他は全
て実施例１と同一条件により白色粉末を製造した。得ら
れた白色粉末の成分モル比は、Ｚｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：Ｈ
ＰＯ3 ＝４．５：２．２：１．１：１．６であった。こ
の白色防錆顔料につき実施例１と同様に塗料化し、実施
例１と同基準により防錆能を評価した。得られた結果を
表３に併載した。
【００３１】実施例３ 実施例１と同一のシアナミド酸カルシウム溶液を撹拌し
ながら、亜リン酸１２２．７重量部を水４９０．８重量
部に溶解した亜リン酸水溶液と濃度５０重量％のエタン
−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸溶液３４．３
重量部の混合溶液を添加した。ついで実施例１と同一濃
度の硫酸亜鉛水溶液を添加し、同時に水酸化ナトリウム
水溶液を添加してｐＨを７〜１２の範囲に保持しながら
反応させた。その後は実施例１と同一条件で処理し、白
色粉末を得た。製造された白色粉末の成分モル比は、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３．３：２．７：１．
３：１．５６であった。この白色防錆顔料につき実施例
１と同様に塗料化し、実施例１と同基準により防錆能を
評価した。得られた結果を表３に併載した。
ながら、亜リン酸１２２．７重量部を水４９０．８重量
部に溶解した亜リン酸水溶液と濃度５０重量％のエタン
−１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸溶液３４．３
重量部の混合溶液を添加した。ついで実施例１と同一濃
度の硫酸亜鉛水溶液を添加し、同時に水酸化ナトリウム
水溶液を添加してｐＨを７〜１２の範囲に保持しながら
反応させた。その後は実施例１と同一条件で処理し、白
色粉末を得た。製造された白色粉末の成分モル比は、Ｚ
ｎ：ＣＮ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３．３：２．７：１．
３：１．５６であった。この白色防錆顔料につき実施例
１と同様に塗料化し、実施例１と同基準により防錆能を
評価した。得られた結果を表３に併載した。
【００３２】比較例２ 実施例１と同様の操作にて得られたシアナミド酸カルシ
ウム溶液を撹拌しながら、硝酸亜鉛６水塩７４１．５重
量部を水１２６５重量部に溶解した硝酸亜鉛水溶液を添
加した。この際、実施例１と同様に水酸化ナトリウム水
溶液を同時に添加し、ｐＨを７〜１２の範囲に保持し
た。その後は実施例１と同一条件で処理して白色粉末を
製造した。得られた白色防錆顔料につき実施例１と同様
に塗料化し、実施例１と同基準により防錆能を評価し
た。その結果を表３に併載した。
ウム溶液を撹拌しながら、硝酸亜鉛６水塩７４１．５重
量部を水１２６５重量部に溶解した硝酸亜鉛水溶液を添
加した。この際、実施例１と同様に水酸化ナトリウム水
溶液を同時に添加し、ｐＨを７〜１２の範囲に保持し
た。その後は実施例１と同一条件で処理して白色粉末を
製造した。得られた白色防錆顔料につき実施例１と同様
に塗料化し、実施例１と同基準により防錆能を評価し
た。その結果を表３に併載した。
【００３３】比較例３ 亜リン酸１５３．４重量部と消石灰１３８．５重量部を
反応させて生成した沈澱を濾過、乾燥、粉砕して白色粉
末を得た。得られた白色防錆顔料につき実施例１と同様
に塗料化し、実施例１と同基準により防錆能を評価し
た。その結果を表３に併載した。
反応させて生成した沈澱を濾過、乾燥、粉砕して白色粉
末を得た。得られた白色防錆顔料につき実施例１と同様
に塗料化し、実施例１と同基準により防錆能を評価し
た。その結果を表３に併載した。
【００３４】比較例４ 比較例２の粉末と比較例３の粉末を所定の割合で乾式混
合し、得られた白色防錆顔料につき実施例１と同様に塗
料化し、実施例１と同基準により防錆能を評価した。そ
の結果を表３に併載した。
合し、得られた白色防錆顔料につき実施例１と同様に塗
料化し、実施例１と同基準により防錆能を評価した。そ
の結果を表３に併載した。
【００３５】
【表３】
【００３６】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば従来の防
錆顔料より優れた防食性、防錆性を保有する白色防錆顔
料を提供することができる。そのうえ、鉛やクロムを含
まないシアナミド亜鉛と亜リン酸カルシウムを有効成分
として構成されているから、使用に際して環境ならびに
人的に有害となることがない。また、本発明の製造方法
によれば、前記の無公害型で防錆能に優れる白色防錆顔
料を簡易な反応工程を経て工業的に有利に製造すること
が可能となる。
錆顔料より優れた防食性、防錆性を保有する白色防錆顔
料を提供することができる。そのうえ、鉛やクロムを含
まないシアナミド亜鉛と亜リン酸カルシウムを有効成分
として構成されているから、使用に際して環境ならびに
人的に有害となることがない。また、本発明の製造方法
によれば、前記の無公害型で防錆能に優れる白色防錆顔
料を簡易な反応工程を経て工業的に有利に製造すること
が可能となる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 横山 棯 東京都板橋区坂下３丁目36番５号 東邦顔 料工業株式会社研究部内
Claims (5)
- 【請求項１】 シアナミド亜鉛と亜リン酸カルシウムの
混合組成を有効成分とすることを特徴とする白色防錆顔
料。 - 【請求項２】 混合組成の成分モル比が、Ｚｎ：Ｃ
Ｎ2 ：Ｃａ：ＨＰＯ3 ＝３〜５：１．５〜５：０．５〜
２：０．５〜２の範囲にある請求項１記載の白色防錆顔
料。 - 【請求項３】 亜リン酸基の一部が、キレート能を有す
る有機ホスホン酸で置換したものである請求項１又は２
記載の白色防錆顔料。 - 【請求項４】 シアナミド酸カルシウム溶液、亜リン酸
系溶液および亜鉛化合物の溶液または懸濁液を反応系の
ｐＨを７〜１２の範囲に維持しながら混合して反応させ
ることを特徴とする白色防錆顔料の製造方法。 - 【請求項５】 亜リン酸系成分の一部をキレート能を有
する有機ホスホン酸に置換した混合溶液を用いる請求項
４記載の白色防錆顔料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20142794A JPH0841375A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 白色防錆顔料およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20142794A JPH0841375A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 白色防錆顔料およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0841375A true JPH0841375A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=16440910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20142794A Pending JPH0841375A (ja) | 1994-08-02 | 1994-08-02 | 白色防錆顔料およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0841375A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012518696A (ja) * | 2009-02-20 | 2012-08-16 | ソシエテ ヌヴェル デ クルール ジンシク | 生態毒性のない亜鉛含有顔料化合物を得るための解毒方法 |
| WO2013141164A1 (ja) * | 2012-03-23 | 2013-09-26 | 日産化学工業株式会社 | シアナミド亜鉛の製造方法 |
-
1994
- 1994-08-02 JP JP20142794A patent/JPH0841375A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012518696A (ja) * | 2009-02-20 | 2012-08-16 | ソシエテ ヌヴェル デ クルール ジンシク | 生態毒性のない亜鉛含有顔料化合物を得るための解毒方法 |
| WO2013141164A1 (ja) * | 2012-03-23 | 2013-09-26 | 日産化学工業株式会社 | シアナミド亜鉛の製造方法 |
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