JPH0839185A - エンボス歯車及びその製造方法 - Google Patents
エンボス歯車及びその製造方法Info
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- JPH0839185A JPH0839185A JP6175413A JP17541394A JPH0839185A JP H0839185 A JPH0839185 A JP H0839185A JP 6175413 A JP6175413 A JP 6175413A JP 17541394 A JP17541394 A JP 17541394A JP H0839185 A JPH0839185 A JP H0839185A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 有効歯の歯幅を金属素材の板厚より大きくで
きるようにしたエンボス歯車及びその製造方法を提供す
る。 【構成】 この発明に係るエンボス歯車１０は、板状の
金属素材をエンボス加工することにより得られるように
してある。そして、この発明は、特に、非有効歯１２ｂ
側の基部に近接して周方向に連続する凹部１３ａを形成
したことを特徴としている。
きるようにしたエンボス歯車及びその製造方法を提供す
る。 【構成】 この発明に係るエンボス歯車１０は、板状の
金属素材をエンボス加工することにより得られるように
してある。そして、この発明は、特に、非有効歯１２ｂ
側の基部に近接して周方向に連続する凹部１３ａを形成
したことを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、金属板をエンボス加
工して得られたエンボス歯車及びその製造方法に関す
る。
工して得られたエンボス歯車及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】図１０は従来例に係るエンボス歯車の断
面説明図で、このエンボス歯車１は金属板２からエンボ
ス加工により成形されており、歯成形部２ａの外側に有
効歯としての外歯１ａが、内側に非有効歯１ｂがファイ
ンブランキング加工によりそれぞれ形成されている。
面説明図で、このエンボス歯車１は金属板２からエンボ
ス加工により成形されており、歯成形部２ａの外側に有
効歯としての外歯１ａが、内側に非有効歯１ｂがファイ
ンブランキング加工によりそれぞれ形成されている。
【０００３】また、図１１は他の従来例に係るエンボス
歯車の断面説明図で、このエンボス歯車３は、図１０に
示すものと同様、金属板４からエンボス加工により成形
されており、歯成形部４ａの外側に有効歯としての外歯
３ａが、内側に非有効歯３ｂがファインブランキング加
工によりそれぞれ形成されている。そして、このエンボ
ス歯車３は、特に、歯の強度を向上させるため、非有効
歯３ｂの基部にテーパ部３ｃを設けている。
歯車の断面説明図で、このエンボス歯車３は、図１０に
示すものと同様、金属板４からエンボス加工により成形
されており、歯成形部４ａの外側に有効歯としての外歯
３ａが、内側に非有効歯３ｂがファインブランキング加
工によりそれぞれ形成されている。そして、このエンボ
ス歯車３は、特に、歯の強度を向上させるため、非有効
歯３ｂの基部にテーパ部３ｃを設けている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前者のエン
ボス歯車１では、金属板２の板厚を厚くして有効歯１ａ
の歯幅を大きくすることにより歯の強度を確保してい
た。しかし、このように金属板２の板厚を厚くすると、
重量がかさむと共に、材料費が高くなるという問題があ
った。
ボス歯車１では、金属板２の板厚を厚くして有効歯１ａ
の歯幅を大きくすることにより歯の強度を確保してい
た。しかし、このように金属板２の板厚を厚くすると、
重量がかさむと共に、材料費が高くなるという問題があ
った。
【０００５】また、歯をファインブランキング加工によ
り成形するので、歯の角部にだれ１ｃが発生し、有効歯
１ａの有効歯幅を小さくするという問題があった。
り成形するので、歯の角部にだれ１ｃが発生し、有効歯
１ａの有効歯幅を小さくするという問題があった。
【０００６】また、後者のエンボス歯車３では、非有効
歯３ｂに設けたテーパ部３ｃにより歯の強度を若干向上
させることができるが、やはり十分な歯の強度を得るた
めには、金属板４の板厚を厚くする必要があった。
歯３ｂに設けたテーパ部３ｃにより歯の強度を若干向上
させることができるが、やはり十分な歯の強度を得るた
めには、金属板４の板厚を厚くする必要があった。
【０００７】この発明は、上記した従来例の問題点を解
決すべくなされたもので、有効歯の歯幅を金属素材の板
厚より大きくできるようにしたエンボス歯車及びその製
造方法を提供することにある。
決すべくなされたもので、有効歯の歯幅を金属素材の板
厚より大きくできるようにしたエンボス歯車及びその製
造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明に係る請求項１のエンボス歯車では、板状
の金属素材をエンボス加工することにより得られるよう
にしたエンボス歯車であって、非有効歯側の基部に近接
して周方向に連続する凹部を形成したことを特徴として
いる。
め、この発明に係る請求項１のエンボス歯車では、板状
の金属素材をエンボス加工することにより得られるよう
にしたエンボス歯車であって、非有効歯側の基部に近接
して周方向に連続する凹部を形成したことを特徴として
いる。
【０００９】また、請求項２のエンボス歯車では、歯成
形部周囲に補強手段を設けたことを特徴としている。
形部周囲に補強手段を設けたことを特徴としている。
【００１０】また、請求項３のエンボス歯車では、補強
手段を、ビード部としたことを特徴としている。
手段を、ビード部としたことを特徴としている。
【００１１】また、請求項４のエンボス歯車では、補強
手段を、端縁部を折曲して形成した鍔部としたことを特
徴としている。
手段を、端縁部を折曲して形成した鍔部としたことを特
徴としている。
【００１２】また、請求項５のエンボス歯車の製造方法
では、板状の金属素材をエンボス加工することにより歯
成形部の内側又は外側に有効歯又は非有効歯を形成する
エンボス歯車の製造方法であって、エンボス加工時に、
前記非有効歯側の基部に近接して周方向に連続する凹部
を形成するように押圧して、前記有効歯の歯幅を前記金
属素材の板厚よりも厚く形成したことを特徴としてい
る。
では、板状の金属素材をエンボス加工することにより歯
成形部の内側又は外側に有効歯又は非有効歯を形成する
エンボス歯車の製造方法であって、エンボス加工時に、
前記非有効歯側の基部に近接して周方向に連続する凹部
を形成するように押圧して、前記有効歯の歯幅を前記金
属素材の板厚よりも厚く形成したことを特徴としてい
る。
【００１３】
【作用】請求項１及び請求項５のエンボス歯車及びその
製造方法によれば、凹部に相当する素材量が有効歯側に
流入し、この結果、有効歯の歯幅が金属素材の板厚より
も大きくなる。これによって、金属素材の板厚を可及的
に薄くすることができ、軽量化を図ることができると共
に、材料費の低減化を図ることができる。
製造方法によれば、凹部に相当する素材量が有効歯側に
流入し、この結果、有効歯の歯幅が金属素材の板厚より
も大きくなる。これによって、金属素材の板厚を可及的
に薄くすることができ、軽量化を図ることができると共
に、材料費の低減化を図ることができる。
【００１４】また、請求項２，請求項３及び請求項４の
エンボス歯車によれば、補強手段により歯の強度を向上
させることができるので、金属素材の板厚をより一層薄
くすることができる。
エンボス歯車によれば、補強手段により歯の強度を向上
させることができるので、金属素材の板厚をより一層薄
くすることができる。
【００１５】
【実施例】以下、この発明を図面に示す実施例に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１６】図１乃至図３は、この発明の第１実施例に
係り、図１は外歯を有するエンボス歯車の断面説明図、
図２は図１のエンボス歯車の一部を破断して示す斜視説
明図、図３は図１のエンボス歯車の製造工程を示す説明
図である。
係り、図１は外歯を有するエンボス歯車の断面説明図、
図２は図１のエンボス歯車の一部を破断して示す斜視説
明図、図３は図１のエンボス歯車の製造工程を示す説明
図である。
【００１７】図において、１０はエンボス歯車で、板状
の金属素材をエンボス加工することにより得られるよう
にしてある。
の金属素材をエンボス加工することにより得られるよう
にしてある。
【００１８】そして、この発明は、特に、非有効歯１２
ｂ側の基部に近接して周方向に連続する凹部１３ａを形
成したことを特徴としている。
ｂ側の基部に近接して周方向に連続する凹部１３ａを形
成したことを特徴としている。
【００１９】さらに、この第１実施例の構成を詳細に説
明する。
明する。
【００２０】エンボス歯車１０は、板状の金属素材をエ
ンボス加工することにより断面ハットチャンネル状に形
成されており、フランジ部１１と、歯成形部１２と、底
部１３とからなっている。そして、歯成形部１２の外側
に有効歯としての外歯１２ａが成形されており、この外
歯１２に対向して歯成形部１２の内側に非有効歯１２ｂ
が成形されている。
ンボス加工することにより断面ハットチャンネル状に形
成されており、フランジ部１１と、歯成形部１２と、底
部１３とからなっている。そして、歯成形部１２の外側
に有効歯としての外歯１２ａが成形されており、この外
歯１２に対向して歯成形部１２の内側に非有効歯１２ｂ
が成形されている。
【００２１】また、底部１３には、非有効歯１２ｂ側の
基部に隣接して周方向に連続するリング状の凹部１３ａ
が形成されており、この凹部１３ａに相当する素材量
は、エンボス加工時に外歯１２ａ側に流入し、これによ
って外歯１２ａの歯幅（ａ）が金属素材の板厚ｔより大
きく設定されている。
基部に隣接して周方向に連続するリング状の凹部１３ａ
が形成されており、この凹部１３ａに相当する素材量
は、エンボス加工時に外歯１２ａ側に流入し、これによ
って外歯１２ａの歯幅（ａ）が金属素材の板厚ｔより大
きく設定されている。
【００２２】つぎに、外歯１２ａを有するエンボス歯車
１０の製造方法を説明する。
１０の製造方法を説明する。
【００２３】この外歯１２ａを有するエンボス歯車１０
の製造方法は、板状の金属素材をエンボス加工すること
により歯成形部１２の外側に有効歯としての外歯１２ａ
を、内側に非有効歯１２ｂをそれぞれ形成するものであ
り、特に、エンボス加工時に、非有効歯１２ｂ側の基部
に近接、例えば隣接して周方向に連続する凹部１３ａを
形成するように押圧して外歯１２ａの歯幅を金属素材の
板厚ｔよりも大きく形成したことを特徴としている。
の製造方法は、板状の金属素材をエンボス加工すること
により歯成形部１２の外側に有効歯としての外歯１２ａ
を、内側に非有効歯１２ｂをそれぞれ形成するものであ
り、特に、エンボス加工時に、非有効歯１２ｂ側の基部
に近接、例えば隣接して周方向に連続する凹部１３ａを
形成するように押圧して外歯１２ａの歯幅を金属素材の
板厚ｔよりも大きく形成したことを特徴としている。
【００２４】さらに、その製造方法を図３に基づいて詳
細に説明する。
細に説明する。
【００２５】まず、図３（ａ）に示すように、所定の板
厚ｔ、例えば２ｍｍの板厚を有する金属素材からプレス
加工により所定の形状のワーク２０を成形する。
厚ｔ、例えば２ｍｍの板厚を有する金属素材からプレス
加工により所定の形状のワーク２０を成形する。
【００２６】ついで、図３（ｂ）に示すように、ワーク
２０をダイ３０，パンチ３１及び上下動可能なストリッ
パ３２により挟持した後、図３（ｃ）で示すようにパン
チ３１を押し込んでワーク２０を絞り込む。
２０をダイ３０，パンチ３１及び上下動可能なストリッ
パ３２により挟持した後、図３（ｃ）で示すようにパン
チ３１を押し込んでワーク２０を絞り込む。
【００２７】これによって、予備フランジ部２０ａ，予
備歯成形部２０ｂ及び予備底部２０ｃからなる断面ハッ
トチャンネル状のワーク２０が成形される。ここで、ダ
イ３０及びパンチ３１はエンボス歯車１０に必要な歯形
状に対し、肉厚０．５〜０．７５ｍｍの予備歯成形部２
０ｂを形成するような歯成形押し込み形状を有してい
る。また、パンチ３１の底部には、凹部１３ａを形成す
るためのリング状の凸部３１ａが突設されている。
備歯成形部２０ｂ及び予備底部２０ｃからなる断面ハッ
トチャンネル状のワーク２０が成形される。ここで、ダ
イ３０及びパンチ３１はエンボス歯車１０に必要な歯形
状に対し、肉厚０．５〜０．７５ｍｍの予備歯成形部２
０ｂを形成するような歯成形押し込み形状を有してい
る。また、パンチ３１の底部には、凹部１３ａを形成す
るためのリング状の凸部３１ａが突設されている。
【００２８】ついで、図３（ｄ）に示すように、パンチ
３１をさらに押し込む。すると、予備歯成形部２０ｂの
内側の基部に隣接して予備底部２０ｃに周方向に連続す
るリング状の凹部１３ａが形成される。この際、ストリ
ッパ３２は上方に移動し、一方凹部１３ａの素材量は隙
間ｂを通って予備歯成形部２０ｂ外側に押し出される。
３１をさらに押し込む。すると、予備歯成形部２０ｂの
内側の基部に隣接して予備底部２０ｃに周方向に連続す
るリング状の凹部１３ａが形成される。この際、ストリ
ッパ３２は上方に移動し、一方凹部１３ａの素材量は隙
間ｂを通って予備歯成形部２０ｂ外側に押し出される。
【００２９】これによって、予備歯成形部２０ｂの外側
に約３ｍｍの歯幅を有する有効歯としての外歯１２ａが
形成され、最終形状のフランジ部１１，歯成形部１２及
び底部１３を有するエンボス歯車１０が完成する。
に約３ｍｍの歯幅を有する有効歯としての外歯１２ａが
形成され、最終形状のフランジ部１１，歯成形部１２及
び底部１３を有するエンボス歯車１０が完成する。
【００３０】図４及び図５は補強手段を設けたエンボス
歯車の断面説明図であり、図４に示すものは補強手段と
してのビード部１１ａが、歯成形部１２周囲のフランジ
部１１に周方向に連続して又は所定の長さで所定の間隔
をおいて設けられている。
歯車の断面説明図であり、図４に示すものは補強手段と
してのビード部１１ａが、歯成形部１２周囲のフランジ
部１１に周方向に連続して又は所定の長さで所定の間隔
をおいて設けられている。
【００３１】また、図５に示すものは補強手段としての
鍔部１１ｂが、歯成形部１２周囲のフランジ部１１端縁
を折曲して周方向に連続して形成されている。
鍔部１１ｂが、歯成形部１２周囲のフランジ部１１端縁
を折曲して周方向に連続して形成されている。
【００３２】図６乃至図８は、この発明の第２実施例に
係り、図６は内歯を有するエンボス歯車の断面説明図、
図７は図６のエンボス歯車の一部を破断して示す斜視説
明図、図８は図６のエンボス歯車の製造工程を示す説明
図である。
係り、図６は内歯を有するエンボス歯車の断面説明図、
図７は図６のエンボス歯車の一部を破断して示す斜視説
明図、図８は図６のエンボス歯車の製造工程を示す説明
図である。
【００３３】この第２実施例に係るエンボス歯車１０Ａ
は、歯成形部１２の内側に有効歯としての内歯１２ｃが
成形されており、歯成形部１２の外側に非有効歯１２ｄ
及び凹部１１ｃが成形されている。その他の構成は、第
１実施例に示すものと同様である。
は、歯成形部１２の内側に有効歯としての内歯１２ｃが
成形されており、歯成形部１２の外側に非有効歯１２ｄ
及び凹部１１ｃが成形されている。その他の構成は、第
１実施例に示すものと同様である。
【００３４】上記内歯１２ｃを有するエンボス歯車１０
Ａの製造方法は、板状の金属素材をエンボス加工するこ
とにより歯成形部１２の内側に有効歯としての内歯１２
ｃを、外側に非有効歯１２ｄをそれぞれ形成するもので
あり、特に、エンボス加工時に、非有効歯１２ｄの基部
に近接、例えば隣接してフランジ部１１に周方向に連続
する凹部１１ｃを形成するように押圧して内歯１２ｃの
歯幅を金属素材の板厚よりも大きく形成したことを特徴
としている。
Ａの製造方法は、板状の金属素材をエンボス加工するこ
とにより歯成形部１２の内側に有効歯としての内歯１２
ｃを、外側に非有効歯１２ｄをそれぞれ形成するもので
あり、特に、エンボス加工時に、非有効歯１２ｄの基部
に近接、例えば隣接してフランジ部１１に周方向に連続
する凹部１１ｃを形成するように押圧して内歯１２ｃの
歯幅を金属素材の板厚よりも大きく形成したことを特徴
としている。
【００３５】さらに、その製造方法を図８に基づいて詳
細に説明する。
細に説明する。
【００３６】図８（ａ）に示すように、第１実施例と同
様のワーク２０を成形する。
様のワーク２０を成形する。
【００３７】ついで、図８（ｂ）に示すように、ワーク
２０をダイ３０Ａ，パンチ３１Ａ及び上下動可能なスト
リッパ３２Ａにより挟持した後、図８（ｃ）に示すよう
にパンチ３１Ａを押し込んでワーク２０を絞り込む。
２０をダイ３０Ａ，パンチ３１Ａ及び上下動可能なスト
リッパ３２Ａにより挟持した後、図８（ｃ）に示すよう
にパンチ３１Ａを押し込んでワーク２０を絞り込む。
【００３８】これによって、予備フランジ部２０ｄ，予
備歯成形部２０ｅ及び予備底部２０ｆからなる断面ハッ
トチャンネル状のワーク２０が成形される。ここで、ダ
イ３０Ａ及びパンチ３１Ａは、第１実施例と同様、エン
ボス歯車１０Ａに必要な歯形状に対し、肉厚０．５〜
０．７５ｍｍの予備歯成形部２０ｅを形成するような歯
成形押し込み形状を有している。また、パンチ３１Ａの
底部には、凹部１１ｃを形成するためのリング状の凸部
３１ｂが突設されている。
備歯成形部２０ｅ及び予備底部２０ｆからなる断面ハッ
トチャンネル状のワーク２０が成形される。ここで、ダ
イ３０Ａ及びパンチ３１Ａは、第１実施例と同様、エン
ボス歯車１０Ａに必要な歯形状に対し、肉厚０．５〜
０．７５ｍｍの予備歯成形部２０ｅを形成するような歯
成形押し込み形状を有している。また、パンチ３１Ａの
底部には、凹部１１ｃを形成するためのリング状の凸部
３１ｂが突設されている。
【００３９】ついで、図８（ｄ）に示すようにパンチ３
１Ａをさらに押し込む。すると、予備歯成形部２０ｅ外
側の基部に隣接して予備フランジ部２０ｅに周方向に連
続するリング状の凹部１１ｃが形成される。この際、ス
トリッパ３２Ａは上方に移動し、一方、凹部１１ｃの素
材量は隙間ｃを通って予備歯成形部２０ｅの内側に押し
出される。
１Ａをさらに押し込む。すると、予備歯成形部２０ｅ外
側の基部に隣接して予備フランジ部２０ｅに周方向に連
続するリング状の凹部１１ｃが形成される。この際、ス
トリッパ３２Ａは上方に移動し、一方、凹部１１ｃの素
材量は隙間ｃを通って予備歯成形部２０ｅの内側に押し
出される。
【００４０】これによって、予備歯成形部２０ｅの内側
に約３ｍｍの歯幅を有する有効歯としての内歯１２ｃが
形成され、最終形状のフランジ部１１，歯成形部１２及
び底部１３を有するエンボス歯車１０Ａが完成する。
に約３ｍｍの歯幅を有する有効歯としての内歯１２ｃが
形成され、最終形状のフランジ部１１，歯成形部１２及
び底部１３を有するエンボス歯車１０Ａが完成する。
【００４１】図９は上述した外歯１２ａを有するエンボ
ス歯車１０と内歯１２ｃを有するエンボス歯車１０Ａと
を噛合させた状態を示す断面説明図である。
ス歯車１０と内歯１２ｃを有するエンボス歯車１０Ａと
を噛合させた状態を示す断面説明図である。
【００４２】上述した通り、この発明によれば、凹部１
３ａ，１１ｃに相当する素材量が有効歯１２ａ，１２ｃ
側に流入し、この結果、有効歯１２ａ，１２ｃの歯幅が
金属素材の板厚よりも大きくなる。これによって、金属
素材の板厚を可及的に薄くすることができ、軽量化を図
ることができると共に、材料費の低減化を図ることがで
きる。また、有効歯１２ａ，１２ｃの角部にだれが発生
しないため、これによっても歯幅を大きくすることがで
きる。さらに、補強手段としてビード部１１ａ又は鍔部
１１ｂを設けることにより歯の強度を向上させることが
でき、金属素材の板厚をより一層薄くすることができ
る。
３ａ，１１ｃに相当する素材量が有効歯１２ａ，１２ｃ
側に流入し、この結果、有効歯１２ａ，１２ｃの歯幅が
金属素材の板厚よりも大きくなる。これによって、金属
素材の板厚を可及的に薄くすることができ、軽量化を図
ることができると共に、材料費の低減化を図ることがで
きる。また、有効歯１２ａ，１２ｃの角部にだれが発生
しないため、これによっても歯幅を大きくすることがで
きる。さらに、補強手段としてビード部１１ａ又は鍔部
１１ｂを設けることにより歯の強度を向上させることが
でき、金属素材の板厚をより一層薄くすることができ
る。
【００４３】
【発明の効果】上述した通り、この発明に係る請求項１
及び請求項５のエンボス歯車及びその製造方法によれ
ば、凹部に相当する素材量が有効歯側に流入し、この結
果、有効歯の歯幅を金属素材の板厚よりも大きくするこ
とができる。これによって、金属素材の板厚を可及的に
薄くすることができ、軽量化を図ることができると共
に、材料費の低減化を図ることができる。
及び請求項５のエンボス歯車及びその製造方法によれ
ば、凹部に相当する素材量が有効歯側に流入し、この結
果、有効歯の歯幅を金属素材の板厚よりも大きくするこ
とができる。これによって、金属素材の板厚を可及的に
薄くすることができ、軽量化を図ることができると共
に、材料費の低減化を図ることができる。
【００４４】また、請求項２，請求項３及び請求項４の
エンボス歯車によれば、補強手段により歯の強度を向上
させることができ、金属素材の板厚をより一層薄くする
ことができる。
エンボス歯車によれば、補強手段により歯の強度を向上
させることができ、金属素材の板厚をより一層薄くする
ことができる。
【図１】この発明に係る外歯を有するエンボス歯車の断
面説明図である。
面説明図である。
【図２】図１のエンボス歯車の一部を破断して示す斜視
説明図である。
説明図である。
【図３】図１のエンボス歯車の製造工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図４】図１に示すものに補強手段としてビード部を設
けたエンボス歯車の断面説明図である。
けたエンボス歯車の断面説明図である。
【図５】図１に示すものに補強手段として鍔部を設けた
エンボス歯車の断面説明図である。
エンボス歯車の断面説明図である。
【図６】この発明に係る内歯を有するエンボス歯車の断
面説明図である。
面説明図である。
【図７】図６のエンボス歯車の一部を破断して示す斜視
説明図である。
説明図である。
【図８】図６のエンボス歯車の製造工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図９】この発明に係る外歯を有するエンボス歯車と内
歯を有するエンボス歯車とを噛合させた状態を示す断面
説明図である。
歯を有するエンボス歯車とを噛合させた状態を示す断面
説明図である。
【図１０】従来例に係るエンボス歯車の断面説明図であ
る。
る。
【図１１】他の従来例に係るエンボス歯車の断面説明図
である。
である。
１０ エンボス歯車 １０Ａ エンボス歯車 １１ フランジ部 １１ａ 補強手段（ビード部） １１ｂ 補強手段（鍔部） １１ｃ 凹部 １２ 歯成形部 １２ａ 有効歯（外歯） １２ｂ 非有効歯 １２ｃ 有効歯（内歯） １２ｄ 非有効歯 １３ 底部 １３ａ 凹部 ２０ ワーク ３０ ダイ ３０Ａ ダイ ３１ パンチ ３１Ａ パンチ ３２ ストリッパ ３２Ａ ストリッパ
Claims (5)
- 【請求項１】 板状の金属素材をエンボス加工すること
により得られるようにしたエンボス歯車であって、非有
効歯側の基部に近接して周方向に連続する凹部を形成し
たことを特徴とするエンボス歯車。 - 【請求項２】 歯成形部周囲に補強手段を設けたことを
特徴とする請求項１記載のエンボス歯車。 - 【請求項３】 補強手段を、ビード部としたことを特徴
とする請求項１及び請求項２記載のエンボス歯車。 - 【請求項４】 補強手段を、端縁部を折曲して形成した
鍔部としたことを特徴とする請求項１及び請求項２記載
のエンボス歯車。 - 【請求項５】 板状の金属素材をエンボス加工すること
により、歯成形部の内側又は外側に有効歯又は非有効歯
を形成するエンボス歯車の製造方法であって、エンボス
加工時に、前記非有効歯側の基部に近接して周方向に連
続する凹部を形成するように押圧して、前記有効歯の歯
幅を前記金属素材の板厚よりも厚く形成したことを特徴
とするエンボス歯車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6175413A JPH0839185A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | エンボス歯車及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6175413A JPH0839185A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | エンボス歯車及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0839185A true JPH0839185A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=15995668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6175413A Pending JPH0839185A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | エンボス歯車及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0839185A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001026840A1 (fr) * | 1999-10-15 | 2001-04-19 | Araco Kabushiki Kaisha | Element de forgeage a froid et son procede de fabrication |
| JP2005177782A (ja) * | 2003-12-17 | 2005-07-07 | Unipres Corp | フランジ付歯形形成部品及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-07-27 JP JP6175413A patent/JPH0839185A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001026840A1 (fr) * | 1999-10-15 | 2001-04-19 | Araco Kabushiki Kaisha | Element de forgeage a froid et son procede de fabrication |
| JP2005177782A (ja) * | 2003-12-17 | 2005-07-07 | Unipres Corp | フランジ付歯形形成部品及びその製造方法 |
| JP4530656B2 (ja) * | 2003-12-17 | 2010-08-25 | ユニプレス株式会社 | フランジ付歯形形成部品及びその製造方法 |
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