JPS6255937B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6255937B2 JPS6255937B2 JP17598082A JP17598082A JPS6255937B2 JP S6255937 B2 JPS6255937 B2 JP S6255937B2 JP 17598082 A JP17598082 A JP 17598082A JP 17598082 A JP17598082 A JP 17598082A JP S6255937 B2 JPS6255937 B2 JP S6255937B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- wall thickness
- die
- processed
- cylindrical portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 7
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 12
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/20—Making uncoated products by backward extrusion
- B21C23/205—Making products of generally elongated shape
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は軸線方向に肉厚の変化するシームレス
管の製造方法に関する。
管の製造方法に関する。
この種のシームレス管を製造するために従来
は、先ず均等肉厚のシームレス管を押出加工し、
然る後切削加工を施こすか、あるいは径寸法の異
なる部分を有して形成されたパンチもしくは（お
よび）ダイスを使用してプレス加工（前方、後方
もしくは両方向併用の押出加工）する方法が知ら
れている。
は、先ず均等肉厚のシームレス管を押出加工し、
然る後切削加工を施こすか、あるいは径寸法の異
なる部分を有して形成されたパンチもしくは（お
よび）ダイスを使用してプレス加工（前方、後方
もしくは両方向併用の押出加工）する方法が知ら
れている。
しかしながら前者の方法は望まれるあらゆる形
状のシームレス管を製造できるがその製造工程が
繁雑でコスト高となる欠点がある。また後者の方
法は一回のプレス工程で所望の肉厚変化を得られ
るが、従来技術では例えば両端側の肉厚が厚くな
る形状の製品を製造することは不可能であり、適
用可能な製品形状を制限される欠点がある。
状のシームレス管を製造できるがその製造工程が
繁雑でコスト高となる欠点がある。また後者の方
法は一回のプレス工程で所望の肉厚変化を得られ
るが、従来技術では例えば両端側の肉厚が厚くな
る形状の製品を製造することは不可能であり、適
用可能な製品形状を制限される欠点がある。
ところで、軸線方向に肉厚の変化したシームレ
ス管は、それ自体を最終製品として使用するばか
りでなく、これを素材とし、さらにリングロール
やロールフオーム等の加工を施こすことで所望の
強度部材を製造できる。このような分野において
しばしば軸線方向の両端部の部分の肉厚を厚くし
たい場合が生じて来ており、このために従来技術
は前述の如き欠点により好ましくなく、技術開発
が望まれていた。
ス管は、それ自体を最終製品として使用するばか
りでなく、これを素材とし、さらにリングロール
やロールフオーム等の加工を施こすことで所望の
強度部材を製造できる。このような分野において
しばしば軸線方向の両端部の部分の肉厚を厚くし
たい場合が生じて来ており、このために従来技術
は前述の如き欠点により好ましくなく、技術開発
が望まれていた。
本発明の目的は上述の現状に鑑み、極めて容易
且つ精度良く軸線方向に肉厚の変化したシームレ
ス管を製造する方法を提供することである。
且つ精度良く軸線方向に肉厚の変化したシームレ
ス管を製造する方法を提供することである。
このために本発明は、前述した異径部分を有す
るパンチおよびダイスを使用せるプレス加工（押
出加工）を改良し、相対的な軸線方向の運動に際
して押出される筒状部分に肉厚変化を与えるよう
にしたことを特徴とする。
るパンチおよびダイスを使用せるプレス加工（押
出加工）を改良し、相対的な軸線方向の運動に際
して押出される筒状部分に肉厚変化を与えるよう
にしたことを特徴とする。
すなわち本発明においては、押出される筒状部
分がその際のパンチおよびダイスの間隙で肉厚を
規制されることを着目し、パンチおよびダイスの
相対運動の間に肉厚の変化せる押出部分を形成さ
せることで所期の目的を達成しようとするもので
ある。
分がその際のパンチおよびダイスの間隙で肉厚を
規制されることを着目し、パンチおよびダイスの
相対運動の間に肉厚の変化せる押出部分を形成さ
せることで所期の目的を達成しようとするもので
ある。
以下に図面を参照し本発明の実施例につき説明
する。
する。
図示実施例においては、パンチ１は先端寄りに
２つの異径部分を有し、それぞれの円周面１Ａ，
１Ｂが加工面となつている。ここでは加工面１Ａ
の直径が加工面１Ｂの直径より小さい。ダイス２
はパンチ１を受け入れる円筒凹部を有し、その内
径面２Ａが加工面となつている。この加工面２Ａ
の内径は、パンチ１の大きい方の加工面１Ｂの外
径より大きく、両者間にt1なる間隙を形成するよ
うに設定されている。また同様に加工面２Ａとパ
ンチ１の加工面１Ａとの間にt2なる間隙を形成す
るように設定されている。素材３は例えば展伸ア
ルミニウム材で作られた肉厚円板状部材であり、
ダイス２の凹部内に挿入される。
２つの異径部分を有し、それぞれの円周面１Ａ，
１Ｂが加工面となつている。ここでは加工面１Ａ
の直径が加工面１Ｂの直径より小さい。ダイス２
はパンチ１を受け入れる円筒凹部を有し、その内
径面２Ａが加工面となつている。この加工面２Ａ
の内径は、パンチ１の大きい方の加工面１Ｂの外
径より大きく、両者間にt1なる間隙を形成するよ
うに設定されている。また同様に加工面２Ａとパ
ンチ１の加工面１Ａとの間にt2なる間隙を形成す
るように設定されている。素材３は例えば展伸ア
ルミニウム材で作られた肉厚円板状部材であり、
ダイス２の凹部内に挿入される。
ここで本発明の特徴により、パンチ１の加工面
１Ａの高さ寸法ＨPおよびダイス２の加工面２Ａ
の高さ寸法ＨDが次のように選定されている。す
なわち、 (1) パンチ１がダイス２内に完全に押圧作動した
時点で加工面１Ａ，１Ｂと加工面２Ａとで規制
した肉厚t1およびt2の円筒部分を形成するため
に、寸法ＨDは寸法ＨPより大きい。
１Ａの高さ寸法ＨPおよびダイス２の加工面２Ａ
の高さ寸法ＨDが次のように選定されている。す
なわち、 (1) パンチ１がダイス２内に完全に押圧作動した
時点で加工面１Ａ，１Ｂと加工面２Ａとで規制
した肉厚t1およびt2の円筒部分を形成するため
に、寸法ＨDは寸法ＨPより大きい。
(2) パンチ１がダイス２内に押圧作動されて素材
３を塑性変形し、変形された部分がダイス２の
入口（最上部）を越えて上方へ押出され始めた
時点で、パンチ１の加工面１Ｂの最下位置は未
だダイス２の入口に達していない（より上方位
置にある）ように、寸法ＨDおよび寸法ＨPは素
材３の体積、並びにパンチ１およびダイス２の
規制する空間容積に基いて選定される。
３を塑性変形し、変形された部分がダイス２の
入口（最上部）を越えて上方へ押出され始めた
時点で、パンチ１の加工面１Ｂの最下位置は未
だダイス２の入口に達していない（より上方位
置にある）ように、寸法ＨDおよび寸法ＨPは素
材３の体積、並びにパンチ１およびダイス２の
規制する空間容積に基いて選定される。
このように寸法ＨPおよびＨDが選定されること
により、パンチ１の降下に伴つて第２図の如くパ
ンチ１の加工面１Ａがダイス２の加工面２Ａと協
働している間に、素材３の一部は加工面１Ａおよ
び２Ａで規制する間隙を通して上方へ押出され、
その規制間隙寸法t2を肉厚とする円筒部分３Ａが
先ず押出形成される。この際、円筒部分３Ａはパ
ンチ１の外周に沿つて上昇し、異径部分（より大
径である）の加工面１Ｂで拡径されて内径寸法は
加工面１Ｂの外径とほぼ等しくなる。またこれに
より肉厚はt2より僅かながら薄くなるが、直径差
が直径に比して充分小さいので無視し得る。
により、パンチ１の降下に伴つて第２図の如くパ
ンチ１の加工面１Ａがダイス２の加工面２Ａと協
働している間に、素材３の一部は加工面１Ａおよ
び２Ａで規制する間隙を通して上方へ押出され、
その規制間隙寸法t2を肉厚とする円筒部分３Ａが
先ず押出形成される。この際、円筒部分３Ａはパ
ンチ１の外周に沿つて上昇し、異径部分（より大
径である）の加工面１Ｂで拡径されて内径寸法は
加工面１Ｂの外径とほぼ等しくなる。またこれに
より肉厚はt2より僅かながら薄くなるが、直径差
が直径に比して充分小さいので無視し得る。
さらにパンチ１が降下し、第３図に示す如くパ
ンチ１の加工面１Ｂがダイス２の加工面２Ａと協
働し始めると、素材３の変形されて押出される部
分は加工面１Ｂと２Ａとで規制され、その規制間
隙寸法であるt1を肉厚とした円筒部分３Ｂが円筒
部分３Ａに連続して押出形成される。勿論、パン
チ１の加工面１Ａはダイス２の加工面２Ａと直接
的に素材３を変形し、規制間隙寸法であるt2を肉
厚とした円筒部分３Ｃを形成する。
ンチ１の加工面１Ｂがダイス２の加工面２Ａと協
働し始めると、素材３の変形されて押出される部
分は加工面１Ｂと２Ａとで規制され、その規制間
隙寸法であるt1を肉厚とした円筒部分３Ｂが円筒
部分３Ａに連続して押出形成される。勿論、パン
チ１の加工面１Ａはダイス２の加工面２Ａと直接
的に素材３を変形し、規制間隙寸法であるt2を肉
厚とした円筒部分３Ｃを形成する。
このようにして塑性変形した円筒部分の両端を
適当に切除することにより、第４図に示す如く肉
厚が軸線方向にt2，t1，t2（すなわち厚、薄、
厚）と変化せる管１０を製造できる。勿論、第５
図に示す如く円筒形の素材３′を使用して、パン
チ１およびダイス２，２′により一端の肉厚部分
を所望形状に押出加工することも可能である。こ
の場合は一端のみの切断・成形によりリム素材を
得られる。このような管１０は特に両端側の肉厚
が厚いこと、シームレスであることを特徴とす
る。
適当に切除することにより、第４図に示す如く肉
厚が軸線方向にt2，t1，t2（すなわち厚、薄、
厚）と変化せる管１０を製造できる。勿論、第５
図に示す如く円筒形の素材３′を使用して、パン
チ１およびダイス２，２′により一端の肉厚部分
を所望形状に押出加工することも可能である。こ
の場合は一端のみの切断・成形によりリム素材を
得られる。このような管１０は特に両端側の肉厚
が厚いこと、シームレスであることを特徴とす
る。
以上の如く、本発明の方法では、極めて簡単に
両端側の肉厚が中央部より厚い管を製造でき、し
かも比較的精度良く出来る利点を有し、特に従来
技術でこの種の管を作る工程に比較して著しい工
程削減が達成されるのである。著しい工程削減が
達成されるのである。従つて、このような管を素
材としさらにリングロール等の加工を施して所望
の製品を製造する場合に本発明は極めて有利に適
用でき、展伸材の塑性加工によるシームレス管で
あるため強度部材の製造にも充分に且つ効果的に
適用できる等の産業上非常に優れた効果を生むこ
とができる。勿論本発明は図示実施例のパンチ形
状等に限定されず、様々な肉厚変化の管の製造に
応用できる。
両端側の肉厚が中央部より厚い管を製造でき、し
かも比較的精度良く出来る利点を有し、特に従来
技術でこの種の管を作る工程に比較して著しい工
程削減が達成されるのである。著しい工程削減が
達成されるのである。従つて、このような管を素
材としさらにリングロール等の加工を施して所望
の製品を製造する場合に本発明は極めて有利に適
用でき、展伸材の塑性加工によるシームレス管で
あるため強度部材の製造にも充分に且つ効果的に
適用できる等の産業上非常に優れた効果を生むこ
とができる。勿論本発明は図示実施例のパンチ形
状等に限定されず、様々な肉厚変化の管の製造に
応用できる。
第１図は本発明の方法を説明するための一実施
例とせるパンチおよびダイスを示す断面図。第２
図および第３図は第１図のパンチおよびダイスの
押出加工の段階を示す断面図。第４図は得られる
リム素材を示す軸線方向断面図。第５図は円筒形
素材を使用する場合のパンチおよびダイスを示す
断面図。 １……パンチ、２，２′……ダイス、３，３′…
…素材、１０……リム素材。
例とせるパンチおよびダイスを示す断面図。第２
図および第３図は第１図のパンチおよびダイスの
押出加工の段階を示す断面図。第４図は得られる
リム素材を示す軸線方向断面図。第５図は円筒形
素材を使用する場合のパンチおよびダイスを示す
断面図。 １……パンチ、２，２′……ダイス、３，３′…
…素材、１０……リム素材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 異径寸法部分を有するパンチと、該パンチを
受入れる少くとも１つの加工面を有するダイスと
を使用し、該パンチの押圧作動の間にダイスから
外方へ押出される円筒部分を、ダイスの入口にお
ける加工面と、パンチのもつ少くとも２つの寸法
の異なる加工面とでそれぞれ規制して押圧加工
し、それによつて肉厚の異なる円筒部分として形
成させることを特徴とした軸線方向に肉厚の変化
する管の製造方法。 ２ パンチの先端側の加工面をそれに引き続く加
工面より小径とし、押出形成される円筒部分の端
部寄りの肉厚を中央部の肉厚より厚くすることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の軸線方向
に肉厚の変化する管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17598082A JPS5966917A (ja) | 1982-10-06 | 1982-10-06 | 軸線方向に肉厚の変化する管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17598082A JPS5966917A (ja) | 1982-10-06 | 1982-10-06 | 軸線方向に肉厚の変化する管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5966917A JPS5966917A (ja) | 1984-04-16 |
| JPS6255937B2 true JPS6255937B2 (ja) | 1987-11-24 |
Family
ID=16005594
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17598082A Granted JPS5966917A (ja) | 1982-10-06 | 1982-10-06 | 軸線方向に肉厚の変化する管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5966917A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0279830U (ja) * | 1988-12-06 | 1990-06-20 | ||
| WO2016106454A1 (en) * | 2014-12-30 | 2016-07-07 | Pilon Betty Jean | Impact extrusion method, tooling and product |
| US9943899B2 (en) | 2014-03-25 | 2018-04-17 | Montebello Technology Services Ltd. | Method for blow molding metal containers |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109772915A (zh) * | 2019-02-25 | 2019-05-21 | 龙泉市日盛汽车部件有限公司 | 一种节省材料的汽车空调过冷器壳体以及其制作工艺 |
| CN112517657B (zh) * | 2020-10-16 | 2022-04-08 | 中北大学 | 外纵筋筒形件双向差速挤压成形方法 |
-
1982
- 1982-10-06 JP JP17598082A patent/JPS5966917A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0279830U (ja) * | 1988-12-06 | 1990-06-20 | ||
| US9943899B2 (en) | 2014-03-25 | 2018-04-17 | Montebello Technology Services Ltd. | Method for blow molding metal containers |
| US11040387B2 (en) | 2014-03-25 | 2021-06-22 | Montebello Technology Services Ltd. | Method for blow molding metal containers |
| WO2016106454A1 (en) * | 2014-12-30 | 2016-07-07 | Pilon Betty Jean | Impact extrusion method, tooling and product |
| JP2018512277A (ja) * | 2014-12-30 | 2018-05-17 | モンテベロ テクノロジー サービシズ リミテッド | 衝撃押出し加工法、工具および製品 |
| US11383281B2 (en) | 2014-12-30 | 2022-07-12 | 1949467 Ontario Inc. | Impact extrusion method, tooling and product |
| US11865600B2 (en) | 2014-12-30 | 2024-01-09 | Montebello Technology Services Ltd. | Impact extrusion method, tooling and product |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5966917A (ja) | 1984-04-16 |
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