JPH08321005A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 ギャップ長のばらつきの発生を防止でき、ギ
ャップ長の精度を向上可能の磁気ヘッドの製造方法を提
供する。 【構成】 それぞれ２つのセンターコア（ＳＣ）挿入面
１ｅ、１ｅ’とギャップ形成面と１ｄ、１ｄ’を持つＳ
Ｃ挿入溝１ａを有する磁性体ブロック１を作製し、ＳＣ
挿入溝１ａにセンターコア２を挿入、２つのＳＣ挿入面
１ｅ、１ｅ’およびギャップ形成面１ｄ、１ｄ’のう
ち、一方のＳＣ挿入面およびギャップ形成面に、底の方
が狭いテーパーを付けそのＳＣ挿入面に対応するＳＣ２
の側面にテーパーを付ける。ギャップ形成面１ｄ、１
ｄ’の上にガラス３を設置後、ガラス３の加熱融着によ
りＳＣ２を磁性体ブロック１に固定し、ＳＣ２を固定し
た磁性体ブロック１のうち、バックコアとの突き合わせ
面を研削加工してフロントコア４を作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば記録媒体上の情
報を消去する消去ヘッドに適用して好適な磁気ヘッドの
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、記録媒体上の情報を消去するに
は、例えばダブルギャップ型の消去ヘッドが使用されて
きた。

【０００３】ここで、従来のダブルギャップ型の消去ヘ
ッドの製造方法について、図４〜７に沿って説明する。
消去ヘッドの一般的な製造方法としては、図４Ａに示す
ように、まず磁性体ブロック１に、ギャップ形成のため
のセンターコア挿入溝１ａを切削加工にて形成する。ま
た、センターコア挿入溝１ａには、段差１ｂ、１ｃを設
ける。

【０００４】次に、図５Ａに示すように、センターコア
用ブロック９を用意し、さらに図５Ｂに示すようにセン
ターコア用ブロック９を短冊状に切断し、センターコア
２が得られる。この短冊状に切断されたセンターコア２
のうち一枚が磁気ヘッドを作製するときに用いられる
が、図５Ｃに示すように、センターコアの側面２ｃ、２
ｄは平研、ラップ研などにより研削、研磨を行う。ここ
で、センターコア２は、磁性体ブロック１のセンターコ
ア挿入溝１ａのセンターコア挿入溝幅Ａよりも０．０１
ｍｍ〜０．０３ｍｍ程度薄く加工する。

【０００５】次に、図６Ａ〜Ｃに示すように、上述の方
法で作製したしたセンターコア２をセンターコア用挿入
溝１ａに挿入しガラス３をセットした後、融着炉にて軟
化点以上に加熱融着を行い、磁性体ブロック１にセンタ
ーコア２を固定する。なお、図６Ｂに示すように、セン
ターコア挿入溝１ａには、段差１ｂ、１ｃが設けられて
おり、センターコア２との隙間がギャップ長となる。

【０００６】次に、図６ＤおよびＥに示すように、バッ
クコアとの突き合わ面（図面において上面）を平坦に研
削加工し、その対面を所定の円弧状に研削、研磨して摺
動面１０を形成し、フロントコア４を得る。

【０００７】次に、図７Ａに示すように、上述の方法で
得られたフロントコア４と巻線、ハンダ付け済みボビン
５と磁性体からなるバックコア７を組立てる。この後、
図７Ｂに示すように、フロントコア４とバックコア７を
接着固定して、ヘッド組立体８を得る。これを、ホルダ
ー（図示していない）に装着固定し、消去ヘッドが完成
する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の磁気ヘッドの製造方法では、センターコア挿入
溝１ａの幅Ａ寸法のばらつき、センターコア２の厚みｔ
のばらつきなどにより、クリアランスが大きくなった
り、クリアランスがマイナスになったりする場合があ
る。

【０００９】図８を参照しながら、その具体例を説明す
る。まず、図８Ａに示すように、センターコア２よりも
センターコア挿入溝が広いために、センターコア２がセ
ンターコア挿入溝の一方の側面に偏って、ギャップ長１
ｂがギャップ長１ｃよりも大きくなる場合がある。

【００１０】また、図８Ｂに示すように、上述の場合と
同様にセンターコア挿入溝の幅が広いために、センター
コア２がセンターコア挿入溝内で傾き、その結果、ギャ
ップ長１ｃがギャップ長１ｂよりも大きくなる場合があ
る。

【００１１】また、図８Ｃに示すように、センターコア
挿入溝１ａの幅がセンターコア２の幅に比べて狭いため
に、センターコア２がセンターコア挿入溝１ａに挿入さ
せることができない場合がある。

【００１２】また、センターコア挿入溝の幅がセンター
コアの幅よりも広いために、フロントコアの長手方向に
おけるギャップ長の差異、反転が生じることがある。す
なわち、図８Ｄに示すように、センターコア２がセンタ
ーコア挿入溝の長手方向で偏って挿入されたため、ギャ
ップ長１ｃに比べてギャップ長１ｂが大きくなり、これ
とは反対にギャップ長１ｂ’に比べてギャップ長１ｃ’
が大きくなる場合がある。この場合、ギャップ長１ｂと
１ｃ’がほぼ同じ大きさになる。また、ギャップ長１ｃ
と１ｂ’もほぼ同じ大きさになる。

【００１３】このようにギャップ長にばらつきが生じや
すいことから、製品歩留まりの低下、品質の不安定さ、
挿入不可品発生による工数過多などの問題があった。

【００１４】本発明はこのような課題に鑑みてなされた
ものであり、ギャップ長のばらつきの発生を防止でき、
ギャップ長の精度を向上させることができる磁気ヘッド
の製造方法を提供することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の磁気ヘッドの製
造方法は、それぞれ２つのセンターコア挿入面とギャッ
プ形成面とを持つセンターコア挿入溝を有する磁性体ブ
ロックを作製する工程と、センターコア挿入溝にセンタ
ーコアを挿入する工程と、ギャップ形成面の上にガラス
を設置した後、ガラスの加熱融着によりセンターコアを
磁性体ブロックに固定する工程と、センターコアを固定
した磁性体ブロックのうち、バックコアとの突き合わせ
面を研削加工し、その対面を円弧状に研削研磨してフロ
ントコアを作製する工程と、フロントコアを、巻線、ハ
ンダ付け済みボビンを挿入したバックコアに接着固定す
る工程を有する磁気ヘッドの製造方法において、それぞ
れ２つのセンターコア挿入面およびギャップ形成面のう
ち、少なくとも一方のセンターコア挿入面およびギャッ
プ形成面に、底の方が狭いテーパーを付け、テーパを付
けたセンターコア挿入面に対応するセンターコアの側面
にテーパーを付ける方法である。

【００１６】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
センターコア挿入面、ギャップ形成面、およびセンター
コアの側面のテーパーが、１ｍｍあたり０．００１ｍｍ
〜０．４ｍｍの範囲にある上記構成の方法である。

【００１７】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
センターコアのいずれか一方の端部に目印を設けた上述
構成の方法である。

【００１８】

【作用】本発明の磁気ヘッドの製造方法によれば、それ
ぞれ２つのセンターコア挿入面とギャップ形成面とを持
つセンターコア挿入溝を有する磁性体ブロックを作製す
る工程と、センターコア挿入溝にセンターコアを挿入す
る工程と、ギャップ形成面の上にガラスを設置した後、
ガラスの加熱融着によりセンターコアを磁性体ブロック
に固定する工程と、センターコアを固定した磁性体ブロ
ックのうち、バックコアとの突き合わせ面を研削加工
し、その対面を円弧状に研削研磨してフロントコアを作
製する工程と、フロントコアを、巻線、ハンダ付け済み
ボビンを挿入したバックコアに接着固定する工程を有す
る磁気ヘッドの製造方法において、それぞれ２つのセン
ターコア挿入面およびギャップ形成面のうち、少なくと
も一方のセンターコア挿入面およびギャップ形成面に、
底の方が狭いテーパーを付け、テーパを付けたセンター
コア挿入面に対応するセンターコアの側面にテーパーを
付けることにより、センターコアの側面とセンターコア
挿入面との間に隙間がなくそれぞれを密着させることが
できるので、センターコアがセンターコア挿入溝の中で
がたつくということがなくなる。

【００１９】

【実施例】以下、本発明磁気ヘッドの製造方法の一実施
例について図１および図２を参照しながら説明する。

【００２０】本発明は、消去ヘッドの製造方法に関する
もので、ギャップ形成用のセンターコア挿入溝加工を施
した磁性体ブロックにセンターコアを挿入し、ガラス融
着あるいは接着剤（例えば、エポキシ系）などで各々を
固定してなる消去ヘッドにおいて、ギャップ長精度の向
上、品質の安定化、製造工数の削減を図るものである。

【００２１】本発明の内容を具体的に説明する。図２Ａ
は、本発明の磁気ヘッドの製造方法に用いる磁性体ブロ
ック１を示したものである。図からわかるように、セン
ターコア挿入溝１ａの側面にあたるセンターコア挿入面
１ｅ、１ｅ’は、それぞれテーパーを有している。すな
わち、センターコア挿入面１ｅ、１ｅ’とセンターコア
挿入溝１ａの底面が交わる部分でのセンターコア挿入面
１ｅと１ｅ’の幅をＡとし、センターコア挿入面１ｅ、
１ｅ’のそれぞれの上端同士の間の幅をＡ’としたと
き、幅Ａ’が幅Ａよりも大きくなるように作製する。

【００２２】センターコア挿入面１ｅ、１ｅ’のそれぞ
れの上端部には、段差が設けられており、その上にギャ
ップ形成面１ｄ、１ｄ’が設けられている。このギャッ
プ形成面１ｄ、１ｄ’にもテーパーが付けられている。
そのテーパーは、センターコア挿入面１ｅ、１ｅ’と同
じにする。すなわち、センターコア挿入面１ｅ、１ｅ’
とギャップ形成面１ｄ、１ｄ’とはそれぞれ互いに平行
になる。したがって、センターコア挿入面１ｅ、１ｅ’
を延長した面とギャップ形成面１ｄ、１ｄ’のそれぞれ
の間には、厚さ１ｆ、１ｇが一定の平板状の空間が形成
されることになる。この空間の幅１ｆ、１ｇが消去ヘッ
ドのギャップ長になる。

【００２３】図２Ｂは、磁性体ブロック１のセンターコ
ア挿入溝１ａに挿入すべき、センターコア２を示したも
のである。このセンターコア２は、まず、センターコア
用ブロックをテーパーを付けた形で短冊状に切断する。
すなわち、図２Ｂに示すように、センターコアの上端部
（センターコア挿入溝１ａに挿入するとき先端になる）
の幅をｔとし、下端部の幅をｔ’とすとき、下端部の幅
ｔ’を上端部の幅ｔよりも大きくする。このセンターコ
アの側面のテーパーは、上述した磁性体ブロック１のセ
ンターコア挿入溝１ｅ、１ｅ’およびギャップ形成面１
ｄ、１ｄ’のテーパーと同じにする。

【００２４】センターコア２の上端部の幅ｔは、磁性体
ブロック１のセンターコア挿入溝１ａの底の幅Ａよりも
若干大きくしておくことが望ましい。このことにより、
センターコア２の先端がセンターコア挿入溝１ａの底に
ぶつかって、センターコア２のセンターコア挿入溝１ａ
への挿入が不完全になるといった事態が発生するのを防
止することができる。

【００２５】なお、このセンターコア２にテーパーを付
けるには、研削のみで行うことができる。したがって、
従来の製造方法では、センターコアの側面を平研やラッ
プ研を必要としていたが、本発明に用いるセンターコア
２の作製においては、このような平研やラップ研を必要
とせず、研削のみで行うことができる。したがって、そ
の分製造工程の工数を減少させることができる。

【００２６】また、センターコア挿入溝１ａのセンター
コア挿入面１ｅ、１ｅ’およびギャップ形成面１ｄ、１
ｄ’、ならびにセンターコア２の側面のテーパーは、上
述したように、同一とするが、そのテーパーは１ｍｍあ
たり０．００１ｍｍ〜０．４ｍｍの範囲にあることが望
ましい。

【００２７】ここでテーパーが１ｍｍ当たり０．００１
ｍｍより小さくなると、磁性体ブロック１のセンターコ
ア挿入面１ｅ、１ｅ’やギャップ形成面１ｄ、１ｄ’の
加工が困難になるばかりでなく、センターコア２の側面
の研削加工も困難になる。また、センターコア２の先端
の幅ｔが、センターコア挿入面１ｅ、１ｅ’の上端同士
の幅Ａ’に比較してあまり差がなくなるので、センター
コア２をセンターコア挿入面１ｅ、１ｅ’の上端から中
に入れることが作業上難しくなる欠点がある。またさら
に、センターコア２の側面のテーパーとセンターコア挿
入面１ｅ、１ｅ’のテーパーのわずかな違いにより、セ
ンターコア２の先端がセンターコア挿入溝１ａの底にぶ
つかってしまいセンターコア２の挿入が不完全になって
しまうという事態が発生しやすくなる。

【００２８】一方、テーパーが１ｍｍあたり０．４ｍｍ
よりも大きくなると、センターコア２の側面の研削が困
難になるという欠点がある。

【００２９】このほか、図２Ｂに示すように、センター
コアの上端部には、凹溝２ａや面取り２ｂなどの目印を
付けておくとよい。このようにしておけば、センターコ
ア２の側面のテーパーが小さい場合に、センターコア２
のどちら側が先端か見分けにくい時でも、目印を付けて
おくことにより作業上のミスを防止することができる。

【００３０】上述した磁性体ブロック１とセンターコア
２を用いて磁気ヘッドを作製することができる。その作
製方法は従来の方法と同様である。すなわち、図１Ａ〜
Ｃに示すように、上述の方法で作製したしたセンターコ
ア２をセンターコア用挿入溝１ａに挿入しガラス３をセ
ットした後に、融着炉にて軟化点以上に加熱融着を行
い、磁性体ブロック１とセンターコア２を固定する。

【００３１】次に、バックコアとの突き合わ面（図面に
おいて上面）を平坦に研削加工し、その対面を所定の円
弧状に研削、研磨して摺動面１０を形成し、図１Ｄに示
すようなフロントコア４を得る。

【００３２】次に、上述の方法で得られたフロントコア
４と巻線、ハンダ付け済みボビンと磁性体からなるバッ
クコアを組立てる。この後、フロントコア４とバックコ
アを接着固定して、ヘッド組立体を得る。これを、ホル
ダーに装着固定し、消去ヘッドが完成する。

【００３３】以上のことから、従来の磁気ヘッドの製造
方法では、センターコア挿入溝の幅寸法のばらつき、セ
ンターコアの厚みのばらつきなどにより、クリアランス
が大きくなったり、クリアランスがマイナスになったり
する場合があったが、本発明によれば、センターコアの
側面とセンターコア挿入面との間に隙間がなくなるの
で、センターコアがセンターコア挿入溝の中でがたつく
ということがなくなる。したがって、磁気ヘッドのギャ
ップ長の精度が向上し、安定する。また、ギャップ長の
精度向上により、消去効率が向上する。また、ギャップ
長の精度向上により、消去率歩留まりが向上する。ま
た、センターコアを切削だけで製作できるので、平研や
ラップ研が不必要となり、工数を削減することができ
る。また、センターコアのいずれか一方の端部に凹溝、
面取りなどを付けることにより、挿入方向が一目でわか
り、挿入し直しによる割れ、欠けの発生や、挿入し直し
がなくなる。

【００３４】次に、本発明磁気ヘッドの製造方法の他の
実施例を図３を参照しながら説明する。図３ＡおよびＢ
からもわかるように、磁性体ブロックの一方のセンター
コア挿入面１ｈとギャップ形成面１ｊにのみテーパーを
設けてある。また、この面に対応するように、センター
コアの側面２ｃにも同じテーパを設けてある。

【００３５】他方、磁性体ブロックの他のセンターコア
挿入面１ｉとギャップ形成面１ｋにはテーパーを設けて
いない。また、これに対応するセンターコア２の側面２
ｄにもテーパーは設けてない。このような構造において
も、上述した実施例と同様な効果を得ることができる。

【００３６】なお、本発明は上述の実施例に限らず本発
明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得
ることはもちろんである。

【００３７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
センターコアの側面とセンターコア挿入面との間に隙間
がなくなるので、センターコアがセンターコア挿入溝の
中でがたつくということがなくなる。したがって、磁気
ヘッドのギャップ長の精度が向上し、安定する。また、
ギャップ長の精度向上により、消去効率が向上する。ま
た、ギャップ長の精度向上により、消去率歩留まりが向
上する。また、センターコアを切削だけで製作できるの
で、平研やラップ研が不必要となり、工数を削減するこ
とができる。また、センターコアのいずれか一方の端部
に凹溝、面取りなどを付けることにより、挿入方向が一
目でわかり、挿入し直しによる割れ、欠けの発生や、挿
入し直しがなくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明磁気ヘッドの製造方法の一実施例を示す
斜視図である。

【図２】本発明磁気ヘッドの製造方法に用いる磁性体ブ
ロックとセンターコアを示す斜視図である。

【図３】本発明磁気ヘッドの製造方法の他の実施例を示
す斜視図である。

【図４】従来の磁気ヘッドの製造方法に用いる磁性体ブ
ロックを示す斜視図である。

【図５】従来の磁気ヘッドの製造方法に用いるセンター
コアを示す斜視図である。

【図６】従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図であ
る。

【図７】従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図であ
る。

【図８】従来の磁気ヘッドの製造方法によるギャップ長
への影響等を示す斜視図ではある。

【符号の説明】

１ 磁性体ブロック １ａ センターコア挿入溝 １ｄ、１ｄ’ ギャップ形成面 １ｅ、１ｅ’ センターコア挿入面 ２ センターコア ２ｃ、２ｄ 側面 ３ ガラス ３ａ 融着ガラス ４ フロントコア ４ａ 磁気ギャップ １０ 摺動面

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれ２つのセンターコア挿入面とギ
   ャップ形成面とを持つセンターコア挿入溝を有する磁性
   体ブロックを作製する工程と、 上記センターコア挿入溝にセンターコアを挿入する工程
   と、 上記ギャップ形成面の上にガラスを設置した後、ガラス
   の加熱融着によりセンターコアを磁性体ブロックに固定
   する工程と、 上記センターコアを固定した磁性体ブロックのうち、バ
   ックコアとの突き合わせ面を研削加工し、その対面を円
   弧状に研削研磨してフロントコアを作製する工程と、 上記フロントコアを、巻線、ハンダ付け済みボビンを挿
   入したバックコアに接着固定する工程を有する磁気ヘッ
   ドの製造方法において、 上記それぞれ２つのセンターコア挿入面およびギャップ
   形成面のうち、少なくとも一方のセンターコア挿入面お
   よびギャップ形成面に、底の方が狭いテーパーを付け、 テーパを付けたセンターコア挿入面に対応するセンター
   コアの側面にテーパーを付けることを特徴とする磁気ヘ
   ッドの製造方法。
2. 【請求項２】 センターコア挿入面、ギャップ形成面、
   およびセンターコアの側面のテーパーは、１ｍｍあたり
   ０．００１ｍｍ〜０．４ｍｍの範囲にあることを特徴と
   する請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 センターコアのいずれか一方の端部に
   は、目印を設けることを特徴とする請求項１記載の磁気
   ヘッドの製造方法。