JPH08300437A - ウエザストリップの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 基体部の一側面長手方向の必要とする部分に
対してのみ中空シール部を形成し、その他の部分におい
ては基体部のみによって構成することで、偏平部による
見栄えや組付け性の悪化を防止する。 【構成】 押出成形用ダイ２１の第１成形路２２と第２
成形路２３にそれぞれ送られた第１材料Ｐ１と第２材料
Ｐ２とを押出口２５から押出して基体部２と中空シール
部１２とを一体に形成する工程と、中空シール部１２が
端末部付近まで形成されたところで、第３成形路２４に
送られた第３材料Ｐ３を中空シール部１２の中空室１３
に押出して端末充填体１４を形成する工程と、中空シー
ル部１２の中空室１３に残された空間部を負圧にして端
末充填体１４の周面に中空シール部１２を密着させる工
程と、中空シール部１２及び端末充填体１４をしだいに
減少させて中空シール部１２の端末部を形成する工程
と、第１成形路２２の第１材料Ｐ１を押出口２５から押
出して基体部２のみを形成する工程と、を備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ウエザストリップ
（ドアオープニングトリム、モールディング等を含む）
の製造方法に関し、特に、基体部と、その基体部の一側
面長手方向に一体に形成された中空シール部とを備えた
ウエザストリップを製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種のウエザストリップにおいて、基
体部の一側面長手方向の全長にわたって中空シール部が
形成されたウエザストリップをドアの開口部回りに装着
すると、ドアを閉じたときの中空シール部の弾性変形に
基づく反力が過大となり、ドアの閉りが悪くなる。ま
た、ウエザストリップの外側にガーニッシュのような他
の部品を組付ける必要のある場合には、そのウエザスト
リップの中空シール部が前記他の部品の組付けの妨害物
となることがある。このため、従来、図１４と図１５に
示すように、ウエザストリップ１０１の基体部１０２の
一側面長手方向の全長にわたって押出成形された中空シ
ール部１１２のうち、必要としない部分がローラによっ
て偏平に押しつぶされて圧着された偏平部１１７が形成
されることが知られている。また、このような構造をも
つウエザストリップ（ドアオープニングトリム）の製造
方法には、例えば、特公平３−７１２８８号公報に開示
されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記従来に
おいては、図１５に示すように、中空シール部１１２が
偏平に押しつぶされてなる偏平部１１７の外観上の見え
幅Ｗ２は、中空シール部１１２の見え幅Ｗ１よりも増大
されるため、これによって見栄えが悪化されるととも
に、その偏平部１１７の外側にガーニッシュを組付けよ
うとすると、偏平部１１７の一部がガーニッシュに当っ
て組付けの妨害物となることがある。

【０００４】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、基体部の一側面長手方向の必要とする部分に対して
のみ中空シール部を形成し、その他の部分においては基
体部のみによって構成することで、偏平部による見栄え
や組付け性の悪化を防止することができるウエザストリ
ップを製造する方法を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１の発明に係るウエザストリップの製造方法
は、基体部のみによって構成される部分と、前記基体部
及び同基体部の長手方向に形成された中空シール部によ
って構成される部分とを長手方向に連続して一体に備え
たウエザストリップを製造する方法であって、押出成形
用ダイの押出口にそれぞれ連通して形成された基体部用
第１成形路、中空シール部用第２成形路及び中空シール
部の中空室に所要とする空間を残して充填体を形成する
ための第３成形路のうち、第１成形路と第２成形路にそ
れぞれ送られた第１材料と第２材料とを前記押出口から
押出して基体部と中空シール部とを一体に形成する基体
部・中空シール部押出工程と、前記基体部・中空シール
部押出工程において、中空シール部が端末部付近まで形
成されたところで、第３成形路に送られた第３材料を前
記中空シール部の端末部付近における中空室に押出して
端末充填体を形成する充填体押出工程と、前記充填体押
出工程の際、前記中空シール部の中空室に残された空間
部を負圧にして前記端末充填体の周面に中空シール部を
密着させる密着工程と、前記中空シール部及び端末充填
体を同中空シール部の端末部に向ってしだいに減少させ
て前記中空シール部の端末部を形成する端末部成形工程
と、前記第１成形路の第１材料を押出口から押出して基
体部のみを形成する基体部押出工程と、を備えている。
また、請求項２の発明に係るウエザストリップの製造方
法は、請求項１に記載のウエザストリップの製造方法に
おいて、端末充填体は、中空シール部の内周長寸法と略
同じ寸法の外周長寸法を有する断面形状に形成されてい
る。請求項３の発明に係るウエザストリップの製造方法
は、請求項２に記載のウエザストリップの製造方法にお
いて、端末充填体は中空シール部の下半部内周面の断面
形状に対応する断面形状に形成され、同充填体の上面は
中空シール部の上半部内周面が密着される凹凸に形成さ
れている。

【０００６】

【作用】前記したように構成されるこの発明に係るウエ
ザストリップの製造方法において、基体部・中空シール
部押出工程では、ダイの第１成形路と第２成形路にそれ
ぞれ送られた第１材料と第２材料とを押出口から押出す
ことで、基体部と中空シール部とを一体に形成する。充
填体押出工程では、前記したように基体部及び中空シー
ル部が所要とする長さだけ押出されたところで、ダイの
第３成形路に送られた第３材料を前記中空シール部の端
末部における中空室に押出して端末充填体を形成する。
密着工程では、中空シール部の端末部の中空室に端末充
填体が所要長さだけ押出されたところで、前記中空室の
残された空間部を負圧にすることで、前記端末充填体の
周面に中空シール部を密着させる。端末部成形工程で
は、中空シール部の端末部において、端末充填体の周面
に中空シール部が密着されたところで、中空シール部及
び端末充填体をその中空シール部の端末部に向けてしだ
いに減少させることで、中空シール部の端末部を端末充
填体によって閉じた状態で傾斜状に形成する。基体部押
出工程では、中空シール部の端末部が傾斜状に閉じられ
たところで、ダイの第１成形路の第１材料を押出口から
押出して基体部のみを形成する。前記した各工程を備え
ることで、基体部のみによって構成される部分と、基体
部及び同基体部の長手方向に形成された中空シール部に
よって構成される部分とを長手方向に連続して一体に備
えたウエザストリップを容易に製造することができる。
また、端末充填体は、中空シール部の内周長寸法と略同
じ寸法の外周長寸法を有する断面形状に形成されること
で、密着工程の際、端末充填体の周面に対し中空シール
部を隙間なく密着させることが可能となる。また、前記
端末充填体は、中空シール部の下半部内周面の断面形状
に対応する断面形状に形成され、その上面に中空シール
部の上半部内周面が密着される凹凸が形成されること
で、端末充填体の周面に対し、中空シール部を隙間なく
一層確実に密着させることができるとともに、中空シー
ル部がその一般部から閉じられた端末部にわたって略均
一の見え幅に保つことができる。

【０００７】

【実施例】まず、この発明の一実施例の製造方法によっ
て製造されるウエザストリップを図９〜図１３にしたが
って説明する。図９〜図１３において、車両のドアオー
プニングトリムとして用いられるウエザストリップ１
は、基体部２のみによって構成される部分１ｂと、基体
部２及び同基体部２の一側面長手方向に押出成形によっ
て形成された中空シール部１２によって構成される部分
１ａとを長手方向に連続して一体に備えている。図９と
図１０の（Ｄ）に示すように、前記基体部２は、芯金３
がインサートされた合成樹脂、ゴム等よりなり、かつ図
１３に示すように、ドア開口部における車両ボディ５の
フランジ６に差込まれる断面略Ｕ字状に形成され、その
溝内の対向する内壁面には前記フランジ６に弾性的に圧
接して係合する所要数の保持リップ４が形成されてい
る。

【０００８】図９と図１０の（Ａ）に示すように、前記
中空シール部１２は、基体部２と同材質の合成樹脂、ゴ
ム又は発泡ゴムよりなり基体部２の一側面長手方向の必
要とする部分、この実施例では、ガーニッシュ（図１３
参照）７が組付けられる長手方向両端部を除く中央部分
に押出成形によって一体に形成されている。前記中空シ
ール部１２の両端末部１２ａ付近における中空室１３内
には、端末充填体１４が押出成形によって所要とする長
さだけ形成されている。

【０００９】図９と図１０の（Ｂ）に示すように、前記
端末充填体１４は、中空シール部１２の内周長寸法と略
同じ寸法の外周長寸法を有しかつ中空シール部１２の下
半部内周面の断面形状に対応する断面形状に形成され、
同充填体の上面には、円弧状の凹部１５が形成されてい
る。そして、中空シール部１２は、その両端末部１２ａ
付近から両端部に向けて、中空シール部１２の中空室１
３の上半部に空間部を残して端末充填体１４が密着して
形成された部分と、図１０の（Ｃ）に示すように、端末
充填体１４の上面に中空シール部１２の上半部が密着さ
れた部分と、中空シール部１２及び端末充填体１４がし
だいに除去されて傾斜状をなす部分とが順に形成され、
これによって中空シール部１２の傾斜した両端末部１２
ａが隙間なく閉じられている。

【００１０】また、この実施例では、図１２に示すよう
に、ウエザストリップ１が屈曲されて車両ボディのフラ
ンジに装着されるコーナ部分１Ｃにおいて、そのコーナ
部分１Ｃの屈曲によって中空シール部１２が偏平につぶ
されることがないように、コーナ部分１Ｃの中空シール
部１２の中空室１３の下半部には、前記端末充填体１４
と同一断面形状のコーナ充填体１６が押出成形によって
形成されている（図１０の（Ｂ）参照）。

【００１１】次に、前記したように構成されるウエザス
トリップ１を製造する方法を図１〜図８にしたがって説
明する。この実施例の製造方法に用いられる押出成形用
ダイ２１を正面から表わした図１及び縦断面で表わした
図２において、ダイ２１には、基体部用第１成形路２２
と、中空シール部用第２成形路２３と、充填体用第３成
形路２４とがそれぞれ形成されており、前記第１〜第３
成形路２２〜２４は、ダイ２１の前面に開口する押出口
２５にそれぞれ連通している。

【００１２】また、前記ダイ２１には、第１成形路２２
に対し基体部用第１材料Ｐ１を供給する第１材料通路２
６と、第２成形路２３に対し中空シール部用第２材料Ｐ
２を供給する第２材料２７と、第３成形路２４に対し充
填体用第３材料Ｐ３を供給する第３材料流路２８とがそ
れぞれ形成され、前記第１〜第３材料流路２６〜２８
は、それぞれ別個の材料押出機（図示しない）に連通さ
れている。さらに第３材料流路２８には、ダイ２１の前
面に開口する排出口２９を有する材料排出路３０が形成
されている。

【００１３】また、前記ダイ２１には、一端が押出口２
５に開口し、他端がダイ２１前面に開口して中空シール
部１２の中空室１３を大気に連通させる通気路３１が形
成されている。前記ダイ２１の前面には、前記排出口２
９と通気路３１を開閉するシャッタ４１がガイド部材４
０に案内されかつ図示しない駆動機構によって進退可能
に配設されている。前記シャッタ４１には、押出口２５
のうち、基体部２に対応する押出口部分と中空シール部
１２に対応する押出口の部分とを分離する切除部４２を
前端部に有して中空シール部１２及び端末充填体１４を
基体部２から分離して除去する角孔状の除去窓４３が形
成されている。

【００１４】そして、図１と図２に示すように、シャッ
タ４１が後退端位置に配置されることで、排出口２９と
通気路３１とが共に開放される。図３と図４に示すよう
にシャッタ４１が第１前進位置に配置されることで、排
出口２９が閉じられ、図５と図６に示すように、シャッ
タ４１が第２前進位置に配置されることで、排出口２９
と通気路３１とが共に閉じられ、図７と図８に示すよう
に、シャッタ４１が前進端である第３前進位置に配置さ
れることで、排出口２９と通気路３１とが共に閉じられ
た状態で、除去窓４３前端の切除部４２によって押出口
２５が基体部２に対応する押出口部分と中空シール部１
２に対応する押出口部分とに分離されるようになってい
る。

【００１５】さて、図１と図２に示すように、シャッタ
４１が後退端位置に配置された状態において、第１材料
流路２６に芯金３と共に供給された第１材料Ｐ１は第１
成形路２２を経て押出口２５から押出され、第２材料流
路２７に供給された第２材料Ｐ２は第２成形路２３を経
て押出口２５から押出されることで、前記第１材料Ｐ１
よりなる基体部２と第２材料Ｐ２よりなる中空シール部
１２とが一体に形成される。また、第３材料流路２８に
供給された第３材料Ｐ３は材料排出路３０及び排出口２
９を順に経て、ダイ２１の前方へ排出される。

【００１６】前記基体部２と中空シール部１２とが所定
の長さだけ押出され、ウエザストリップ１のコーナ部分
１Ｃに対応する位置に達すると、図３と図４に示すよう
に、シャッタ４１が第１前進位置に配置される。する
と、前記シャッタ４１によって第３材料Ｐ３の排出口２
９が閉じられるため、第３材料Ｐ３が第３成形路２４を
経て、前記中空シール部１２の中空室１３の下半部に押
出され、これによってコーナ部分に対するコーナ充填体
１６が所要とする長さ形成され、図１０の（Ｂ）に示す
ように、中空室１３の下半部周面に密着される。すなわ
ち、前記基体部・中空シール部押出工程の際、シャッタ
４１が後退端位置と第１前進位置とに交互に配置切換え
されることで、ウエザストリップ１の各コーナ部１Ｃに
対応する位置には、その中空シール部１２の中空室１３
内にコーナ充填体１６が形成される。

【００１７】前記基体部・中空シール部押出工程におい
て、中空シール部１２が端末部１２ａ付近まで形成され
たところで、図３と図４に示すように、シャッタ４１が
第１前進位置に配置され、中空シール部１２の中空室１
３の下半部には、第３材料Ｐ３よりなる端末充填体１４
が所要とする長さ形成され、図１０の（Ｂ）に示すよう
に、中空室１３の下半部周面に密着される。

【００１８】ここで、図５と図６に示すように、シャッ
タ４１が第２前進位置に配置され、第３材料Ｐ３の排出
口２９と共に通気路３１が閉じられる。すると、前記中
空シール部１２の中空室１３と端末充填体１４との間に
残された空間部に対する外気の導１が断たれ、前記残さ
れた空間部が負圧になる。これによって、中空シール部
１２の上半部が端末充填体１４の上面に隙間なく密着さ
れる。

【００１９】前記密着工程の後、シャッタ４１が第２前
進位置から第３前進位置に向けて前進されることで、同
シャッタ４１の切除部４２によって中空シール部１２及
び端末充填体１４がその頂部側から基体部２側に向けて
しだいに分離され、その分離された部分がシャッタ４１
の除去窓４３から排出されることで、基体部２上には、
中空シール部１２の端末部１２ａが端末充填体１４によ
って閉じられた状態でしだいに減少されて傾斜状に形成
される。

【００２０】引続いて、図７と図８に示すように、シャ
ッタ４１が第３前進位置に配置されることで、前記中空
シール部１２及び端末充填体１４が除去窓４３から排出
されながら、基体部２のみが形成される。前記基体部押
出工程によって、基体部２のみが所要とする長さ形成さ
れると、前記とは逆にシャッタ４１が第３前進位置から
第２前進位置に向けて後退され、これによって中空シー
ル部１２の端末部１２ａが端末充填体１４によって閉じ
られた状態で傾斜状に形成される。そして、シャッタ４
１が前記第２前進位置から第１前進位置に配置されるこ
とで、前記シャッタ４１によって通気路３１が開放さ
れ、中空シール部１２の中空室１３と端末充填体１４と
の間に大気が導入される。これによって、前記中空シー
ル部１２の端末部１２ａ付近において、その中空シール
部１２が押出時の形状に保たれ、その中空室１３と端末
充填体１４との間に空間部が形成される。

【００２１】その後、シャッタ４１が第１前進位置から
元の後退端位置に配置され、第３材料Ｐ３の排出口２９
が開放され、該排出口２９から第３材料Ｐ３が排出され
る。前記したような工程を順に繰り返すことで、ダイ２
１の押出口２５から、基体部２のみによって構成される
部分１ｂと、基体部２及び同基体部２の一側面長手方向
に形成される中空シール部１２とを長手方向に一体に備
えたウエザストリップ１が連続して押出成形される。

【００２２】その後、ウエザストリップ１は、引取装置
によって引取られ、切断装置によって切断されること
で、図９と図１０に示すように、製品となる単体のウエ
ザストリップ１が製造される。なお、基体部２は図１に
示す押出時の断面形状から図１０に示す製品形状に閉じ
られる。なお、前記実施例においては、通気路３１をダ
イ２１の前面に開口したが、これに限るものではない。
例えば、通気路３１を負圧発生源とエア供給源とに切替
え可能に接続してもよい。

【００２３】

【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
基体部・中空シール部押出工程、充填体押出工程、密着
工程、端末部成形工程及び基体部押出工程を備えること
で、基体部のみに構成される部分と、基体部及び同基体
部の長手方向に形成された中空シール部によって構成さ
れる部分とを長手方向に連続して一体に備えたウエザス
トリップを容易に製造することができるとともに、中空
シール部を偏平に押しつぶして圧着する従来と異なり、
偏平部による見栄えの悪化や組付け性の悪化を防止する
ことができる。また、中空シール部の端末部において
は、中空シール部が充填体の周面に密着されて閉じられ
るとともに傾斜状をなすため、中空シール部の端末部に
しわや隙間が生じる不具合も防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例のウエザストリップの製造
方法に用いるダイの正面図である。

【図２】同じく図１のII−II線に基づく断面図である。

【図３】同じくシャッタが第１前進位置に配置されたと
きのダイの正面図である。

【図４】同じく図３のIV−IV線に基づく断面図である。

【図５】同じくシャッタが第２前進位置に配置されたと
きのダイの正面図である。

【図６】同じく図５のVI−VI線に基づく断面図である。

【図７】同じくシャッタが第３前進位置に配置されたと
きのダイの正面図である。

【図８】同じく図７のVIII−VIII線に基づく断面図であ
る。

【図９】同じくこの発明の一実施例の製造方法によって
製造されたウエザストリップを示す側断面図である。

【図１０】同じく図９のＸ（Ａ）−Ｘ（Ａ），Ｘ（Ｂ）
−Ｘ（Ｂ），Ｘ（Ｃ）−Ｘ（Ｃ）及びＸ（Ｄ）−Ｘ
（Ｄ）線にそれぞれ基づく断面図である。

【図１１】同じくウエザストリップを車両のドア開口部
に装着した状態を示す説明図である。

【図１２】同じくウエザストリップをドア開口部に沿っ
て屈曲した状態を示す説明図である。

【図１３】同じく図１１のXIII−XIII線に基づく断面図
である。

【図１４】従来のウエザストリップを示す側面図であ
る。

【図１５】同じく図１４のXV（Ａ）−XV（Ａ）及びXV
（Ｂ）−XV（Ｂ）線にそれぞれ基づく断面図である。

【符号の説明】

１ ウエザストリップ ２ 基体部 １２ 中空シール部 １３ 中空室 １４ 端末充填体 ２１ 押出成形用ダイ ２２ 第１成形路 ２３ 第２成形路 ２４ 第３成形路 ２５ 押出口 ３１ 通気路 ４１ シャッタ Ｐ１ 第１材料 Ｐ２ 第２材料 Ｐ３ 第３材料

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基体部のみによって構成される部分と、
   前記基体部及び同基体部の長手方向に形成された中空シ
   ール部によって構成される部分とを長手方向に連続して
   一体に備えたウエザストリップを製造する方法であっ
   て、 押出成形用ダイの押出口にそれぞれ連通して形成された
   基体部用第１成形路、中空シール部用第２成形路及び中
   空シール部の中空室に所要とする空間を残して充填体を
   形成するための第３成形路のうち、第１成形路と第２成
   形路にそれぞれ送られた第１材料と第２材料とを前記押
   出口から押出して基体部と中空シール部とを一体に形成
   する基体部・中空シール部押出工程と、 前記基体部・中空シール部押出工程において、中空シー
   ル部が端末部付近まで形成されたところで、第３成形路
   に送られた第３材料を前記中空シール部の端末部付近に
   おける中空室に押出して端末充填体を形成する充填体押
   出工程と、 前記充填体押出工程の際、前記中空シール部の中空室に
   残された空間部を負圧にして前記端末充填体の周面に中
   空シール部を密着させる密着工程と、 前記中空シール部及び端末充填体を同中空シール部の端
   末部に向ってしだいに減少させて前記中空シール部の端
   末部を形成する端末部成形工程と、 前記第１成形路の第１材料を押出口から押出して基体部
   のみを形成する基体部押出工程と、を備えていることを
   特徴とするウエザストリップの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のウエザストリップの製
   造方法において、端末充填体は、中空シール部の内周長
   寸法と略同じ寸法の外周長寸法を有する断面形状に形成
   されていることを特徴とするウエザストリップの製造方
   法。
3. 【請求項３】 請求項２に記載のウエザストリップの製
   造方法において、端末充填体は中空シール部の下半部内
   周面の断面形状に対応する断面形状に形成され、同充填
   体の上面は中空シール部の上半部内周面が密着される凹
   凸に形成されていることを特徴とするウエザストリップ
   の製造方法。