JPH08216696A - 車両用窓ガラスシール部材およびその製造方法 - Google Patents
車両用窓ガラスシール部材およびその製造方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Window Of Vehicle (AREA)
- Seal Device For Vehicle (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 コーナー部においても窓ガラスの摺動抵抗が
低い車両用窓ガラスシール部材およびその窓ガラスシー
ル部材を簡単に製造できる方法を提供する。 【構成】 摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用の凹溝
１２を有する基材１３の一部から前記凹溝内に向けて、
車両用窓ガラスとの摺接面１５が摺動抵抗の低い材質で
構成されたシール用リップ１４を突設した所定長の複数
本の本体部材１１と、該本体部材の端末間にあって該端
末と接合した屈曲形状のコーナー部材２１とからなる車
両用窓ガラスシール部材において、前記コーナー部材で
接合される本体部材の端末同士のシール用リップ１４ａ
を前記コーナー部材のコーナー部付近まで延設した。
低い車両用窓ガラスシール部材およびその窓ガラスシー
ル部材を簡単に製造できる方法を提供する。 【構成】 摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用の凹溝
１２を有する基材１３の一部から前記凹溝内に向けて、
車両用窓ガラスとの摺接面１５が摺動抵抗の低い材質で
構成されたシール用リップ１４を突設した所定長の複数
本の本体部材１１と、該本体部材の端末間にあって該端
末と接合した屈曲形状のコーナー部材２１とからなる車
両用窓ガラスシール部材において、前記コーナー部材で
接合される本体部材の端末同士のシール用リップ１４ａ
を前記コーナー部材のコーナー部付近まで延設した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、摺動する車両用窓ガ
ラスの周縁をシールするための車両用窓ガラスシール部
材およびその製造方法に関する。
ラスの周縁をシールするための車両用窓ガラスシール部
材およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の車両においては、図７に示す
ように、側面の窓ガラスＧが上下摺動により開閉可能に
されている。図８はその８−８断面図である。この窓ガ
ラスの窓枠４１には、窓ガラス周縁をシールするための
シール部材（グラスチャンネルとも称される）４２が取
付けられている。図９は、そのシール部材４２の概略正
面図、図１０はそのコーナー部付近の斜視図である。
ように、側面の窓ガラスＧが上下摺動により開閉可能に
されている。図８はその８−８断面図である。この窓ガ
ラスの窓枠４１には、窓ガラス周縁をシールするための
シール部材（グラスチャンネルとも称される）４２が取
付けられている。図９は、そのシール部材４２の概略正
面図、図１０はそのコーナー部付近の斜視図である。
【０００３】前記シール部材４２は、窓ガラスＧの周縁
が挿入される凹溝４３を有する基材４４の一部から前記
凹溝４３内へ向けてシール用リップ４５，４５が突設さ
れた所定長の本体部材４６と、その本体部材４６の端末
間にあってその端末と接合した屈曲形状のコーナー部材
４７とからなる。
が挿入される凹溝４３を有する基材４４の一部から前記
凹溝４３内へ向けてシール用リップ４５，４５が突設さ
れた所定長の本体部材４６と、その本体部材４６の端末
間にあってその端末と接合した屈曲形状のコーナー部材
４７とからなる。
【０００４】ところで、前記シール部材４２は、窓枠お
よび窓ガラス周縁との密着性を良好とするため、適当な
柔軟性が求められ、さらに、前記シール用リップ４５部
分については、窓ガラスの上下摺動時に窓ガラス周縁と
摺接する部分であるため滑りが求められる。しかし、通
常、柔軟性が好ましい材質は滑りが悪く、また滑りの良
好な材質は柔軟性に欠けるものが多い。そこで従来にお
いては、前記シール用リップ４５および基材４４を、Ｅ
ＰＤＭ等の合成ゴム、軟質塩化ビニル樹脂あるいは軟質
オレフィン樹脂等からなる柔軟な材質で構成するととも
に、前記シール用リップ４５の窓ガラスとの摺接面４８
を、摺動抵抗の低い材質、たとえばウレタン樹脂塗膜、
シリコン樹脂塗膜あるいは高摺動オレフィン樹脂で構成
することがなされている。
よび窓ガラス周縁との密着性を良好とするため、適当な
柔軟性が求められ、さらに、前記シール用リップ４５部
分については、窓ガラスの上下摺動時に窓ガラス周縁と
摺接する部分であるため滑りが求められる。しかし、通
常、柔軟性が好ましい材質は滑りが悪く、また滑りの良
好な材質は柔軟性に欠けるものが多い。そこで従来にお
いては、前記シール用リップ４５および基材４４を、Ｅ
ＰＤＭ等の合成ゴム、軟質塩化ビニル樹脂あるいは軟質
オレフィン樹脂等からなる柔軟な材質で構成するととも
に、前記シール用リップ４５の窓ガラスとの摺接面４８
を、摺動抵抗の低い材質、たとえばウレタン樹脂塗膜、
シリコン樹脂塗膜あるいは高摺動オレフィン樹脂で構成
することがなされている。
【０００５】また、一定断面を有する長尺品の成形は、
ゴムあるいはプラスチックの成形に多用されている押し
出し成形によって行なうのが合理的である。そのため、
前記シール部材４２においても、押し出し成形品が好ま
しい。しかし、前記シール部材は、窓ガラス周縁に沿う
形状とされるため、窓ガラスのコーナー部に対応する部
分には、断面形状が除々に変化して屈曲するコーナー部
が存在する。そのため、押し出し成形品をそのまま使用
することができなかった。
ゴムあるいはプラスチックの成形に多用されている押し
出し成形によって行なうのが合理的である。そのため、
前記シール部材４２においても、押し出し成形品が好ま
しい。しかし、前記シール部材は、窓ガラス周縁に沿う
形状とされるため、窓ガラスのコーナー部に対応する部
分には、断面形状が除々に変化して屈曲するコーナー部
が存在する。そのため、押し出し成形品をそのまま使用
することができなかった。
【０００６】そこで、従来にあっては、押し出し成形品
を切断して図１１に示すような所定長の本体部材４６を
複数本形成し、その本体部材４６の端末４９を、図１２
に示すようにコーナー部材成形金型５０内に所定角度
で、かつ端末４９，４９間にコーナー部材成形空間５１
を残して配置し、そのコーナー部材成形空間５１に、前
記基材４４と同様の柔軟な合成ゴムあるいは樹脂を射出
して本体部材４６の端末と接合したコーナー部材（図９
および図１０に示す４７）を成形している。符号Ｎは射
出装置の先端部分である。
を切断して図１１に示すような所定長の本体部材４６を
複数本形成し、その本体部材４６の端末４９を、図１２
に示すようにコーナー部材成形金型５０内に所定角度
で、かつ端末４９，４９間にコーナー部材成形空間５１
を残して配置し、そのコーナー部材成形空間５１に、前
記基材４４と同様の柔軟な合成ゴムあるいは樹脂を射出
して本体部材４６の端末と接合したコーナー部材（図９
および図１０に示す４７）を成形している。符号Ｎは射
出装置の先端部分である。
【０００７】その際、前記コーナー部材成形空間５１
は、コーナー部材４７の形状に合わせて徐変形状となっ
ている。そのため、コーナー部材成形空間５１の奥深く
まで本体部材端末４９を配置して、本体部材端末４９，
４９間の間隔を小にしようとしても、本体部材端末４９
がコーナー部材成形空間５１の型内面と衝突して奥深く
まで配置できなかった。したがって、コーナー部材成形
金型５０内における本体部材端末４９の位置は、前記徐
変形状部の手前位置とされ、本体部材端末４９，４９間
に徐変形状からなるコーナー部材成形空間５１が残され
る。
は、コーナー部材４７の形状に合わせて徐変形状となっ
ている。そのため、コーナー部材成形空間５１の奥深く
まで本体部材端末４９を配置して、本体部材端末４９，
４９間の間隔を小にしようとしても、本体部材端末４９
がコーナー部材成形空間５１の型内面と衝突して奥深く
まで配置できなかった。したがって、コーナー部材成形
金型５０内における本体部材端末４９の位置は、前記徐
変形状部の手前位置とされ、本体部材端末４９，４９間
に徐変形状からなるコーナー部材成形空間５１が残され
る。
【０００８】しかし、このように本体部材の端末４９，
４９間を離してコーナー部材４７を射出成形したシール
部材４２にあっては、前記摺動抵抗の低いシール用リッ
プ４５が、シール部材４２の徐変形状部手前で途切れて
コーナー部材４７には存在しない。そのため、その後、
摺動抵抗の低いウレタン樹脂あるいはシリコン樹脂等を
コーナー部材４７にコーティングする必要があった。し
たがって、そのコーティング作業が面倒なばかりか、コ
ーテング材料費が余分に必要となる問題があった。さら
に、屈曲したコーナー部材４７へのコーティングは、平
面へのコーティングと異なり、不均一になりやすく、塗
膜厚等の品質が一定しない問題もある。
４９間を離してコーナー部材４７を射出成形したシール
部材４２にあっては、前記摺動抵抗の低いシール用リッ
プ４５が、シール部材４２の徐変形状部手前で途切れて
コーナー部材４７には存在しない。そのため、その後、
摺動抵抗の低いウレタン樹脂あるいはシリコン樹脂等を
コーナー部材４７にコーティングする必要があった。し
たがって、そのコーティング作業が面倒なばかりか、コ
ーテング材料費が余分に必要となる問題があった。さら
に、屈曲したコーナー部材４７へのコーティングは、平
面へのコーティングと異なり、不均一になりやすく、塗
膜厚等の品質が一定しない問題もある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、コーナー部においても窓ガラス
の摺動抵抗が低い車両用窓ガラスシール部材およびその
窓ガラスシール部材を簡単に製造できる方法を提供しよ
うとするものである。
に鑑みなされたもので、コーナー部においても窓ガラス
の摺動抵抗が低い車両用窓ガラスシール部材およびその
窓ガラスシール部材を簡単に製造できる方法を提供しよ
うとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】車両用窓ガラスシール部
材の発明は、摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用の凹
溝を有する基材の一部から前記凹溝内に向けて、前記車
両用窓ガラスとの摺接面が摺動抵抗の低い材質で構成さ
れたシール用リップを突設した所定長の複数本の本体部
材と、該本体部材の端末間にあって該端末と接合した屈
曲形状のコーナー部材とからなる車両用窓ガラスシール
部材において、前記コーナー部材で接合される本体部材
の端末同士のシール用リップを前記コーナー部材のコー
ナー部付近まで延設したことを特徴とする。
材の発明は、摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用の凹
溝を有する基材の一部から前記凹溝内に向けて、前記車
両用窓ガラスとの摺接面が摺動抵抗の低い材質で構成さ
れたシール用リップを突設した所定長の複数本の本体部
材と、該本体部材の端末間にあって該端末と接合した屈
曲形状のコーナー部材とからなる車両用窓ガラスシール
部材において、前記コーナー部材で接合される本体部材
の端末同士のシール用リップを前記コーナー部材のコー
ナー部付近まで延設したことを特徴とする。
【００１１】また、車両用窓ガラスシール部材の製造方
法の発明は、摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用凹溝
を有する基材の一部から前記凹溝内に向けて、前記車両
用窓ガラスとの摺接面が摺動抵抗の低い材質で構成され
たシール用リップを突設した所定長の本体部材同士を、
その端末間にコーナー部材成形空間を残してコーナー部
材成形金型内に配置し、前記コーナー部材成形空間で屈
曲形状のコーナー部材を射出成形して、前記本体部材と
コーナー部材とを接合する車両用窓ガラスシール部材の
製造方法において、前記本体部材は、その端末から所定
長の範囲を、前記シール用リップを残して切除し、該切
除後の本体部材同士の端末を、前記シール用リップの先
端が互いに近接するようにコーナー部材成形金型内に配
置して、前記コーナー部材の射出成形を行なうことを特
徴とする。
法の発明は、摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用凹溝
を有する基材の一部から前記凹溝内に向けて、前記車両
用窓ガラスとの摺接面が摺動抵抗の低い材質で構成され
たシール用リップを突設した所定長の本体部材同士を、
その端末間にコーナー部材成形空間を残してコーナー部
材成形金型内に配置し、前記コーナー部材成形空間で屈
曲形状のコーナー部材を射出成形して、前記本体部材と
コーナー部材とを接合する車両用窓ガラスシール部材の
製造方法において、前記本体部材は、その端末から所定
長の範囲を、前記シール用リップを残して切除し、該切
除後の本体部材同士の端末を、前記シール用リップの先
端が互いに近接するようにコーナー部材成形金型内に配
置して、前記コーナー部材の射出成形を行なうことを特
徴とする。
【００１２】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例の車両用窓ガラスシ
ール部材の正面図、図２はそのコーナー部付近を示す拡
大斜視図、図３はその本体部材の端末付近を示す斜視
図、図４はこの発明による車両用窓ガラスシール部材製
造時のコーナー部材成形金型の斜視図、図５はその５−
５断面図、図６は６−６断面図である。
明する。図１はこの発明の一実施例の車両用窓ガラスシ
ール部材の正面図、図２はそのコーナー部付近を示す拡
大斜視図、図３はその本体部材の端末付近を示す斜視
図、図４はこの発明による車両用窓ガラスシール部材製
造時のコーナー部材成形金型の斜視図、図５はその５−
５断面図、図６は６−６断面図である。
【００１３】図１および図２に示すこの発明の一実施例
の車両用窓ガラスシール部材１０は、図７に示した車両
の窓ガラスＧ周縁のシールのためのもので、その窓枠４
１に取り付けられるものである。このシール部材１０
は、略直線状あるいは緩やかな曲線状をした複数本の本
体部材１１と、その本体部材１１の端末間に形成された
屈曲形状のコーナー部材２１とよりなる。前記本体部材
１１は一定の断面形状からなり、また前記コーナー部材
２１は、その断面形状が除々に変化している。
の車両用窓ガラスシール部材１０は、図７に示した車両
の窓ガラスＧ周縁のシールのためのもので、その窓枠４
１に取り付けられるものである。このシール部材１０
は、略直線状あるいは緩やかな曲線状をした複数本の本
体部材１１と、その本体部材１１の端末間に形成された
屈曲形状のコーナー部材２１とよりなる。前記本体部材
１１は一定の断面形状からなり、また前記コーナー部材
２１は、その断面形状が除々に変化している。
【００１４】前記本体部材１１は、図２および図３から
よりよく理解できるように、凹溝１２を有する基材１３
の一部、この実施例では前記基材１３の縁から、凹溝１
２内に向けてシール用リップ１４が突設されたもので、
押し出し成形品を所定長に切断したものからなる。前記
凹溝１２は摺動する車両用窓ガラスの周縁が挿入される
部分で、窓ガラスの上端が挿入される側の凹溝１２ａの
内底面には小さな圧着用リップ１７が形成されている。
前記シール用リップ１４は、その表面が車両用窓ガラス
周縁との摺接面１５となって窓ガラス周縁をシールする
部分である。なお、基材１３の車室内側には窓枠嵌着用
の溝１６が形成されている。
よりよく理解できるように、凹溝１２を有する基材１３
の一部、この実施例では前記基材１３の縁から、凹溝１
２内に向けてシール用リップ１４が突設されたもので、
押し出し成形品を所定長に切断したものからなる。前記
凹溝１２は摺動する車両用窓ガラスの周縁が挿入される
部分で、窓ガラスの上端が挿入される側の凹溝１２ａの
内底面には小さな圧着用リップ１７が形成されている。
前記シール用リップ１４は、その表面が車両用窓ガラス
周縁との摺接面１５となって窓ガラス周縁をシールする
部分である。なお、基材１３の車室内側には窓枠嵌着用
の溝１６が形成されている。
【００１５】前記基材１３の材質は、ＥＰＤＭ等の合成
ゴム、軟質塩化ビニル樹脂あるいは軟質オレフィン樹脂
等の柔軟な材質から構成されて、前記窓枠への取付けお
よび窓ガラス周縁への密着が良好となるようにされてい
る。
ゴム、軟質塩化ビニル樹脂あるいは軟質オレフィン樹脂
等の柔軟な材質から構成されて、前記窓枠への取付けお
よび窓ガラス周縁への密着が良好となるようにされてい
る。
【００１６】前記シール用リップ１４表面の摺接面１５
については、窓ガラスとの摺動抵抗を小さくするため、
摺動抵抗の低い樹脂で構成される。この摺動抵抗の低い
樹脂は、前記基材１３に用いられるＥＰＤＭ等と比べ一
般的に硬いため、窓ガラスの周縁が接する部分、すなわ
ちシール用リップ１４の摺接面１５に設け、基材１３全
体が硬くなるのを防止している。なお、前記凹溝１２の
側壁内面および内底面についても摺動抵抗の低い材質で
構成して、窓ガラスの摺動をより良好にすることも適宜
なされる。この実施例の摺接面１５は、シール用リップ
１４表面にコーティングしたウレタン樹脂、シリコン樹
脂等の塗膜で構成されているが、前記基材１３の材質を
軟質オレフィン樹脂で構成する場合には、その基材１３
と相溶性のよい高摺動オレフィン樹脂で前記摺接面１５
を構成するのが好ましい。
については、窓ガラスとの摺動抵抗を小さくするため、
摺動抵抗の低い樹脂で構成される。この摺動抵抗の低い
樹脂は、前記基材１３に用いられるＥＰＤＭ等と比べ一
般的に硬いため、窓ガラスの周縁が接する部分、すなわ
ちシール用リップ１４の摺接面１５に設け、基材１３全
体が硬くなるのを防止している。なお、前記凹溝１２の
側壁内面および内底面についても摺動抵抗の低い材質で
構成して、窓ガラスの摺動をより良好にすることも適宜
なされる。この実施例の摺接面１５は、シール用リップ
１４表面にコーティングしたウレタン樹脂、シリコン樹
脂等の塗膜で構成されているが、前記基材１３の材質を
軟質オレフィン樹脂で構成する場合には、その基材１３
と相溶性のよい高摺動オレフィン樹脂で前記摺接面１５
を構成するのが好ましい。
【００１７】また、前記本体部材１１は、図３に示すよ
うにその端末から所定長の範囲ｄが、シール用リップ１
４を残して切除され、その残存シール用リップ１４ａが
本体部材１１の端末から突出している。そのシール用リ
ップ１４ａは、本体部材１１の端末からコーナー部材２
１のコーナー部２２付近まで延び、シール用リップ１４
ａ，１４ａの先端同士が互いに近接している。そのた
め、このシール部材１０はコーナー部２２付近において
も窓ガラスの摺動抵抗が小さくなり、窓ガラスの昇降を
軽く行なうことができる。前記本体部材１１端末の切除
長さｄは、コーナー部材２１の屈曲形状等により異なる
が、シール部材１０の断面形状が一定な部分から徐変形
状に変わる部分の境界位置に、切除後の本体部材１１端
面（シール用リップ１４ａ以外の端末端面）が位置する
ように設定される。
うにその端末から所定長の範囲ｄが、シール用リップ１
４を残して切除され、その残存シール用リップ１４ａが
本体部材１１の端末から突出している。そのシール用リ
ップ１４ａは、本体部材１１の端末からコーナー部材２
１のコーナー部２２付近まで延び、シール用リップ１４
ａ，１４ａの先端同士が互いに近接している。そのた
め、このシール部材１０はコーナー部２２付近において
も窓ガラスの摺動抵抗が小さくなり、窓ガラスの昇降を
軽く行なうことができる。前記本体部材１１端末の切除
長さｄは、コーナー部材２１の屈曲形状等により異なる
が、シール部材１０の断面形状が一定な部分から徐変形
状に変わる部分の境界位置に、切除後の本体部材１１端
面（シール用リップ１４ａ以外の端末端面）が位置する
ように設定される。
【００１８】一方、前記コーナー部材２１は、シール部
材１０のコーナー部において、本体部材１１同士を連結
するために本体部材１１の端末間で射出成形されたもの
で、本体部材１１の端末と接合している。このコーナー
部材２１は、断面形状が除々に変化する屈曲形状からな
り、窓ガラスとの摺接面については前記本体部材１１端
末のシール用リップ１４ａで構成されている。
材１０のコーナー部において、本体部材１１同士を連結
するために本体部材１１の端末間で射出成形されたもの
で、本体部材１１の端末と接合している。このコーナー
部材２１は、断面形状が除々に変化する屈曲形状からな
り、窓ガラスとの摺接面については前記本体部材１１端
末のシール用リップ１４ａで構成されている。
【００１９】次に、前記車両用窓ガラスシール部材の製
造方法の一例について説明する。まず、前記本体部材１
１と同一断面形状および材質からなる長尺品を押し出し
成形し、所定長さに切断して所定本数の本体部材１１を
形成する。前記押し出し成形時、シール用リップ１４の
窓ガラスとの摺接面１５は、摺動抵抗の低い材質で被覆
されたり、あるいは押し出し成形後に摺動抵抗の低い樹
脂がコーティングされる。そして、図３に示すように、
その本体部材１１の端末から所定長の範囲ｄの部分につ
いて、シール用リップ１４ａを残して切除する。なお、
そのシール用リップ１４ａを残して切除する作業は、前
記押し出し成形品を切断して所定長の本体部材１１を形
成する作業と同時に行なってもよい。また、シール用リ
ップ１４ａの厚みが薄すぎたり幅が小さすぎたりして、
後記するコーナー部材成形用金型３１内で、シール用リ
ップ１４ａの自己形状保持性が不足する場合には、図４
に示すように、シール用リップ１４ａと連接する凹溝１
２の側壁１２ｂについてもシール用リップ１４ａととも
に残してもよい。
造方法の一例について説明する。まず、前記本体部材１
１と同一断面形状および材質からなる長尺品を押し出し
成形し、所定長さに切断して所定本数の本体部材１１を
形成する。前記押し出し成形時、シール用リップ１４の
窓ガラスとの摺接面１５は、摺動抵抗の低い材質で被覆
されたり、あるいは押し出し成形後に摺動抵抗の低い樹
脂がコーティングされる。そして、図３に示すように、
その本体部材１１の端末から所定長の範囲ｄの部分につ
いて、シール用リップ１４ａを残して切除する。なお、
そのシール用リップ１４ａを残して切除する作業は、前
記押し出し成形品を切断して所定長の本体部材１１を形
成する作業と同時に行なってもよい。また、シール用リ
ップ１４ａの厚みが薄すぎたり幅が小さすぎたりして、
後記するコーナー部材成形用金型３１内で、シール用リ
ップ１４ａの自己形状保持性が不足する場合には、図４
に示すように、シール用リップ１４ａと連接する凹溝１
２の側壁１２ｂについてもシール用リップ１４ａととも
に残してもよい。
【００２０】次いで、前記本体部材１１，１１の端末同
士を、図４に示すようにコーナー部材成形用金型３１内
に配置する。図５はその５−５断面、図６は６−６断面
を示す。前記金型３１は、複数に分割された分割型から
なり、その本体部材挿入孔３２，３２に続いてコーナー
部材成形空間３３が内部に形成されている。このコーナ
ー部材成形空間３３は、前記シール部材１０のコーナー
部材２１形状からなり、断面形状が徐変した屈曲形状を
している。図６の符号３４はコーナー部材成形のための
ランナ部、また図４の符号Ｎは射出装置の先端部分であ
る。
士を、図４に示すようにコーナー部材成形用金型３１内
に配置する。図５はその５−５断面、図６は６−６断面
を示す。前記金型３１は、複数に分割された分割型から
なり、その本体部材挿入孔３２，３２に続いてコーナー
部材成形空間３３が内部に形成されている。このコーナ
ー部材成形空間３３は、前記シール部材１０のコーナー
部材２１形状からなり、断面形状が徐変した屈曲形状を
している。図６の符号３４はコーナー部材成形のための
ランナ部、また図４の符号Ｎは射出装置の先端部分であ
る。
【００２１】前記金型３１内への本体部材１１，１１端
末の配置は、本体部材１１，１１の端末から突出するシ
ール用リップ１４ａ，１４ａの先端が互いに近接するよ
うにされ、またシール用リップ１４以外の端末部分につ
いては、コーナー部材成形空間３３の手前、すなわち金
型３１内面の徐変部手前位置とされる。なお、前記シー
ル用リップ１４ａ，１４ａの先端は重なり合ってもよ
い。
末の配置は、本体部材１１，１１の端末から突出するシ
ール用リップ１４ａ，１４ａの先端が互いに近接するよ
うにされ、またシール用リップ１４以外の端末部分につ
いては、コーナー部材成形空間３３の手前、すなわち金
型３１内面の徐変部手前位置とされる。なお、前記シー
ル用リップ１４ａ，１４ａの先端は重なり合ってもよ
い。
【００２２】前記金型３１内に本体部材１１，１１端末
を配置する際、前記本体部材１１端末から突出するシー
ル用リップ１４ａは、コーナー部材成形空間３３の徐変
形状により金型３１内面に一部が衝突したり押圧された
りする。しかし、シール用リップ１４ａ部分を除いて本
体部材１１端末が切除されているため、シール用リップ
１４ａ部分は変形し易く、金型３１内面と衝突しても、
図６のようにコーナー部材成形空間３３内で容易に変形
する。したがって、シール用リップ１４ａ，１４ａをコ
ーナー部材成形空間３３の奥まで挿入して、シール用リ
ップ１４ａ，１４ａの先端を近接配置させることができ
る。
を配置する際、前記本体部材１１端末から突出するシー
ル用リップ１４ａは、コーナー部材成形空間３３の徐変
形状により金型３１内面に一部が衝突したり押圧された
りする。しかし、シール用リップ１４ａ部分を除いて本
体部材１１端末が切除されているため、シール用リップ
１４ａ部分は変形し易く、金型３１内面と衝突しても、
図６のようにコーナー部材成形空間３３内で容易に変形
する。したがって、シール用リップ１４ａ，１４ａをコ
ーナー部材成形空間３３の奥まで挿入して、シール用リ
ップ１４ａ，１４ａの先端を近接配置させることができ
る。
【００２３】次いで、前記コーナー部材成形空間３３内
に、軟質塩化ビニル樹脂等の柔軟な樹脂材料を射出し
て、前記本体部材１１の端末と接合したコーナー部材２
１を成形する。成形されたコーナー部材２１は、そのコ
ーナー部まで前記本体部材１１のシール用リップ１４ａ
が存在する。その後、シール部材１０の他のコーナー部
についても別のコーナー部材成形金型を用いて同様に成
形すれば、所望のシール部材１０が得られる。
に、軟質塩化ビニル樹脂等の柔軟な樹脂材料を射出し
て、前記本体部材１１の端末と接合したコーナー部材２
１を成形する。成形されたコーナー部材２１は、そのコ
ーナー部まで前記本体部材１１のシール用リップ１４ａ
が存在する。その後、シール部材１０の他のコーナー部
についても別のコーナー部材成形金型を用いて同様に成
形すれば、所望のシール部材１０が得られる。
【００２４】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
車両用窓ガラスシール部材によれば、そのコーナー部の
窓ガラスとの摺接面も摺動抵抗の低い材質で構成されて
いるため、窓ガラス昇降の際の負荷が一層小さくなる。
したがって、手動で窓ガラスを昇降させる際には軽い力
で行なえ、また、モータで行なう場合にはモータを小さ
くしたり、その使用電力を減らすことができる。
車両用窓ガラスシール部材によれば、そのコーナー部の
窓ガラスとの摺接面も摺動抵抗の低い材質で構成されて
いるため、窓ガラス昇降の際の負荷が一層小さくなる。
したがって、手動で窓ガラスを昇降させる際には軽い力
で行なえ、また、モータで行なう場合にはモータを小さ
くしたり、その使用電力を減らすことができる。
【００２５】一方、この発明の車両用窓ガラスシール部
材の製造方法によれば、本体部材を、その端末の所定長
さについてシール用リップを残して切除して用いるた
め、本体部材端末のシール用リップは変形し易く、コー
ナー部材成形用金型内面にシール用リップが接触して押
圧されても、容易に変形し、金型内への本体部材の配置
を妨げるおそれがない。したがって、コーナー部材を射
出成形する際に、シール用リップを、コーナー部材成形
用金型内のコーナー部材成形空間の奥まで延ばしてシー
ル用リップの先端同士を互いに近接配置することがで
き、コーナー部の窓ガラスとの摺接面まで摺動抵抗を低
くした車両用窓ガラスシール部材を容易に得ることがで
きる。しかも、コーナー部材に対して後工程で摺動抵抗
の低い樹脂等をコーティングする必要がなくなり、極め
て製造作業が簡単となるばかりか、コーティング材料の
節約も実現できる。
材の製造方法によれば、本体部材を、その端末の所定長
さについてシール用リップを残して切除して用いるた
め、本体部材端末のシール用リップは変形し易く、コー
ナー部材成形用金型内面にシール用リップが接触して押
圧されても、容易に変形し、金型内への本体部材の配置
を妨げるおそれがない。したがって、コーナー部材を射
出成形する際に、シール用リップを、コーナー部材成形
用金型内のコーナー部材成形空間の奥まで延ばしてシー
ル用リップの先端同士を互いに近接配置することがで
き、コーナー部の窓ガラスとの摺接面まで摺動抵抗を低
くした車両用窓ガラスシール部材を容易に得ることがで
きる。しかも、コーナー部材に対して後工程で摺動抵抗
の低い樹脂等をコーティングする必要がなくなり、極め
て製造作業が簡単となるばかりか、コーティング材料の
節約も実現できる。
【図１】この発明の一実施例の車両用窓ガラスシール部
材の正面図である。
材の正面図である。
【図２】そのコーナー部付近の拡大斜視図である。
【図３】その本体部材の端末付近を示す斜視図である。
【図４】この発明による車両用窓ガラスシール部材製造
時の一例を示すコーナー部材成形金型の斜視図である。
時の一例を示すコーナー部材成形金型の斜視図である。
【図５】その５−５断面図である。
【図６】６−６断面図である。
【図７】窓ガラス用シール部材を有する自動車の側面図
である。
である。
【図８】その８−８断面図である。
【図９】従来の窓ガラス用シール部材の平面図である。
【図１０】そのコーナー部付近の拡大斜視図である。
【図１１】従来の本体部材端末を示す部分斜視図であ
る。
る。
【図１２】従来の製造方法を示すコーナー部材成形用金
型の斜視図である。
型の斜視図である。
【符号の説明】 １１：本体部材 １２：凹溝 １３：基材 １４：シール用リップ １４ａ：本体部材端末のシール用リップ １５ 窓ガラスとの摺接面 ２１ コーナー部材 ２２ コーナー部 ３１ コーナー部材成形用金型 ３３ コーナー部材成形空間
Claims (3)
- 【請求項１】 摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用の
凹溝を有する基材の一部から前記凹溝内に向けて、前記
車両用窓ガラスとの摺接面が摺動抵抗の低い材質で構成
されたシール用リップを突設した所定長の複数本の本体
部材と、該本体部材の端末間にあって該端末と接合した
屈曲形状のコーナー部材とからなる車両用窓ガラスシー
ル部材において、 前記コーナー部材で接合される本体部材の端末同士のシ
ール用リップを前記コーナー部材のコーナー部付近まで
延設したことを特徴とする車両用窓ガラスシール部材。 - 【請求項２】 摺動する車両用窓ガラスの周縁挿入用凹
溝を有する基材の一部から前記凹溝内に向けて、前記車
両用窓ガラスとの摺接面が摺動抵抗の低い材質で構成さ
れたシール用リップを突設した所定長の本体部材同士
を、その端末間にコーナー部材成形空間を残してコーナ
ー部材成形金型内に配置し、前記コーナー部材成形空間
で屈曲形状のコーナー部材を射出成形して、前記本体部
材とコーナー部材とを接合する車両用窓ガラスシール部
材の製造方法において、 前記本体部材は、その端末から所定長の範囲を、前記シ
ール用リップを残して切除し、該切除後の本体部材同士
の端末を、前記シール用リップの先端が互いに近接する
ようにコーナー部材成形金型内に配置して、前記コーナ
ー部材の射出成形を行なうことを特徴とする車両用窓ガ
ラスシール部材の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２において、本体部材の端末から
所定長の範囲を切除する際に、該範囲のシール用リップ
と連接する凹溝側壁の少なくとも一方を、当該シール用
リップとともに残すことを特徴とする車両用窓ガラスシ
ール部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7049020A JPH08216696A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | 車両用窓ガラスシール部材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7049020A JPH08216696A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | 車両用窓ガラスシール部材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08216696A true JPH08216696A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12819449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7049020A Pending JPH08216696A (ja) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | 車両用窓ガラスシール部材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08216696A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019181411A (ja) * | 2018-04-17 | 2019-10-24 | 株式会社安藤・間 | 汚染土壌または汚染水の原位置浄化方法および原位置浄化装置 |
| US20210162640A1 (en) * | 2019-07-23 | 2021-06-03 | Standard Profil Ege Otomotiv Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi | Mold structure for injection end welding in sealing profiles |
-
1995
- 1995-02-13 JP JP7049020A patent/JPH08216696A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019181411A (ja) * | 2018-04-17 | 2019-10-24 | 株式会社安藤・間 | 汚染土壌または汚染水の原位置浄化方法および原位置浄化装置 |
| US20210162640A1 (en) * | 2019-07-23 | 2021-06-03 | Standard Profil Ege Otomotiv Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi | Mold structure for injection end welding in sealing profiles |
| JP2022541870A (ja) * | 2019-07-23 | 2022-09-28 | スタンダード プロフィール エーゲ オートモティヴ サナイ ヴェ ティカレット アノニム シルケティ | シーリングプロファイルにおける射出端溶接のためのモールド構造 |
| US11904517B2 (en) * | 2019-07-23 | 2024-02-20 | Standard Profil Ege Otomotiv Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi | Mold structure for injection end welding in sealing profiles |
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