JP3046088B2 - 車体開口用シール材とその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、例えば車体のドア開
口部の周縁に装着される車体開口用シール材とその製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】通常、車体のドア開口部の周縁に装着さ
れる車体開口用シール材は、車体のドア開口部の周縁部
に沿って突設されたフランジに取り付けられるアンカ部
と、該アンカ部の一側面長手方向に形成された中空状の
筒状シール部とを一体に備えている。このような車体開
口用シール材において、ドア開口部の下半部に対応する
位置において、ガーニッシュの端部が嵌込まれる凹溝が
凹設される。また、ドア開口部の上半部に対応する位置
においては、前記凹溝が凹設されない。

【０００３】このため、従来においては、凹溝が凹設さ
れる第１のシール体と、凹溝のない第２のシール体とが
それぞれ別の成形ダイによって別個に押出し成形された
後、これら第１，第２の両シール体が接合体によって接
合されることで、車体開口用シール材が製造されるのが
一般的であった。しかしながら、上記した従来の車体開
口用シール材においては、第１，第２の両シール体及び
接合体がそれぞれ別個に形成された後、接合されるた
め、各部の色相が微妙に異なり、これが外観を悪くして
いた。さらに、車体開口用シール材の製造工数も多くな
りコスト高となる等の問題点があった。

【０００４】上記問題点を解決するために、すでに同一
出願人によって出願がなされ、特開平２−１２７１４２
号公報として開示されたものが知られている。これにお
いては、図１５〜図１７に示すように、凹溝（ガーニッ
シュ挿入溝）１５´が凹設される第１のシール体２´
と、凹溝１５´がない第２のシール体３´とが長手方向
に連続して一体成形される。さらに、第１のシール体２
´において、そのアンカ部１１´と筒状シール部１２´
との境界部外側面に凹設される凹溝１５´の壁面をなす
凹状壁片１６´がアンカ部１１´と筒状シール部１２´
との相互に結合された状態で設けられる。一方、凹溝１
３´のない第２のシール体３´においては、図１７に示
すように、その筒状シール部１２´の空間内に前記凹状
壁片１６´がアンカ部１１´の一側面と筒状シール部１
２´との相互に結合されて閉じ断面をなしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、車体のドア
開口部に対し、ドアを閉じるときのドアの閉じ性を良く
するためには、車体開口用シール材の筒状シール部の弾
性変形に基づく反発力を低くすることが望ましい。すな
わち、筒状シール部の反発力が大きいと、ドアを閉じる
際、筒状シールの反発力によってドアが開き方向へ押し
戻される不具合が生じる。しかしながら、上記した特開
平２−１２７１４２号公報に開示されたものにおいて
は、凹溝１５´のない第２のシール体３´における筒状
シール部１２´の空間部内に凹状壁片１６´が閉じ断面
をなして存在する。そして閉じ断面をなす凹状壁片１６
´によって筒状シール部１２´の反発力が増大され、ド
アの閉じ性が悪くなる。

【０００６】この発明の目的は、上記した問題点に鑑
み、凹溝が凹設される第１のシール体と、凹溝がない第
２のシール体とが長手方向に連続して一体成形される車
体開口用シール材において、第２のシール体における筒
状シール部の空間部内に存在する凹状壁片が原因となる
筒状シール部の反発力の増大を押えることができる車体
開口用シール材と、その車体開口用シール材を容易に製
造することができる製造方法とを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明の請求項１の車体開口用シール材は、一側
面長手方向にアンカ部を有する中空状の筒状シール部を
備えた車体開口用シール材であって、前記筒状シール部
の外側面に凹溝が凹状壁片によって囲まれた状態で凹設
された第１のシール体と、前記筒状シール部の外側面に
前記凹溝が凹設されることなく、かつその筒状シール部
の中空部には前記凹溝を構成する凹状壁片が欠除された
状態で形成された第２のシール体とが長手方向に連続し
て一体成形され、前記第１のシール体は、その筒状シー
ル部の中空部の断面積が、前記凹溝に対応する分だけ小
さく形成され、前記第２のシール体は、その筒状シール
部の中空部が１つの連続する中空室をなすと共に、前記
凹溝がない分だけ中空部の断面積が大きく形成されてい
ることを特徴とする。

【０００８】また、この発明の請求項２の車体開口用シ
ール材の製造方法は、押出成形用ダイに形成されかつア
ンカ部用材料流路を一側に連通状に有する筒状シール部
用材料流路及びその内部に橋渡し状に設けられた壁片用
材料流路にそれぞれ材料を給送し、前記各流路の材料を
前記ダイの押出し用開口から押出すことで車体開口用シ
ール材を製造する方法であって、第１のシール体を成形
する工程と、第２のシール体を成形する工程と、を備
え、前記第１のシール体を成形する工程では、筒状シー
ル部の外側面に対する凹溝の開口部に相当する部分から
の材料の押出しは阻止した状態で、前記筒状シール部用
材料流路及び壁片用材料流路の開口部から材料を押出す
ことで、凹状壁片によって囲まれた状態で外側面に凹溝
が凹設され、その凹溝に対応する分だけ中空部の断面積
が小さくなった筒状シール部を成形し、前記第２のシー
ル体を成形する工程では、前記壁片用材料流路に対する
材料供給を中断した状態で、前記筒状シール部用材料流
路に対応する開口部から材料を押出すことで、中空部に
は前記凹状壁片が欠除されかつ中空部が１つの連続する
中空室をなすと共に、外側面に凹溝がない分だけ中空部
の断面積が大きい筒状シール部を成形することを特徴と
する。

【０００９】

【作用】上記したように構成される請求項１の車体開口
用シール材において、凹溝のある第１のシール体と、凹
溝のない第２のシール体とが長手方向に連続して一体成
形されるため、車体開口用シール材がその長手方向全長
にわたって同一の色相を呈する。さらに、凹溝のない第
２のシール体における筒状シール部においては、その中
空部には凹状壁片が欠除されかつ中空部が１つの連続す
る中空室をなすと共に、外側面に凹溝がない分だけ中空
部が大きいため、その筒状シール部の弾性変形に基づく
反発力が低く押えられる。

【００１０】また、請求項２の車体開口用シール材の製
造方法において、第１のシール体を成形する工程では、
凹状壁片によって囲まれた状態で外側面に凹溝が凹設さ
れ、その凹溝に対応する分だけ中空部の断面積が小さく
なった筒状シール部が容易に成形される。また、第２の
シール体を成形する工程では、中空部には凹状壁片が欠
除されかつ中空部が１つの連続する中空室をなすと共
に、外側面に凹溝がない分だけ中空部が大きい筒状シー
ル部が容易に成形される。このようにして、各工程を交
互に行うことで、外側面に凹溝のある筒状シールを有す
る第１のシール体と、外側面に凹溝がなくかつ中空部内
に凹状壁片が欠除された筒状シール部を備えた第２のシ
ール体とを備えた車体開口用シール材が連続して押出し
成形される。

【００１１】

【実施例】以下、この発明の一実施例を図１〜図１４に
従って説明する。車体開口用シール材を破断し斜視図で
表した図１及び車体のドア開口部に沿って車体開口用シ
ール材を屈曲して正面から表した図２において、車体開
口用シー ル材１はアンカ部１１と筒状シール部１２とを
長手方向にそれぞれ有し、押出し成形によって一体成形
されている。アンカ部１１は非発泡ゴムよりなり、図６
と図７に示すように、車体２１のドア開口部の周縁部に
突設されたフランジ２２が挿入される溝１３をもつ断面
Ｕ字状に形成されており、その溝１３の両壁面には、前
記フランジ２２に弾性圧接して係合する複数対の取付リ
ップ１４が突設されている。そして、前記フランジ２２
に対する各取付リップ１４の係合力によって、同フラン
ジ２２にアンカ部１１が取付けられたようになってい
る。また、アンカ部１１には形状を保持するための芯金
１７が長手方向に内設されている。アンカ部１１の一側
面長手方向に形成される筒状シール部１２は、柔軟性を
有する発泡ゴムより中空筒状に形成されており、ドア２
３を閉じたときには、そのドア２３の内側周縁部に筒状
シール部１２が押圧されて弾性変形され、これによって
シール機能を果すようになっている。

【００１２】車体開口用シール材１は、図１〜図４に示
すように、横断面形状の異なる第１のシール体２と、第
２のシール体３とが、接合体を介することなく長手方向
に連続して一体成形されている。さらに、第１のシール
体２は、図５中、二点鎖線で表したドア開口部の下半部
２４に対応する部分に対して設けられ、第２のシール体
３は、図５中、一点鎖線で表したドア開口部の上半部２
５に対応する部分に対して設けられる。第１のシール体
２のアンカ部１１と筒状シール部１２との境界部外側面
には図３と図６に示すように車室を内張りして装飾する
ためのガーニッシュ２６の端部が嵌込まれる凹溝１５が
第１のシール体２の長手方向に凹設されている。前記凹
溝１５を構成する凹状壁片１６は、アンカ部１１と同材
質の非発泡のゴムよりなり、同アンカ部１６の一側面と
筒状シール部１２との相互に結合された状態でこれらア
ンカ部１６及び筒状シール部１２と一体成形されてい
る。すなわち、図３と図６に示すように第１のシール体
２は、その筒状シール部１２の外側面に凹溝１５が凹状
壁片１６によって囲まれた状態で凹設されている。そし
て、第１のシール体２は、その筒状シール部１２の中空
部の断面積が、凹溝 １５に対応する分だけ小さく形成さ
れている。

【００１３】図４と図７に示すように、第２のシール体
のアンカ部１１と筒状シール部１２との境界部外側面に
は前記凹溝１５が凹設されておらず、この部分において
は筒状シール部１２がアンカ部１１の一側面端部まで延
出されて一体に結合されている。さらに、第２のシール
体３の筒状シール部１２の空間内には、前記凹状壁片１
６が閉じ断面をなすことなく、同凹状壁片１６の大部分
が欠除されている。すなわち、図４と図７に示すよう
に、第２のシール体３の筒状シール部１２は、筒状シー
ル部１２の外側面に凹溝１５が凹設されることなく、か
つその筒状シール部１２の中空部には凹溝１５を構成す
る凹状壁片１６が欠除された状態で筒状シール部１２が
形成されている。そして、第２のシール体３は、その筒
状シール部１２の中空部が１つの連続する中空室をなす
と共に、凹溝１５がない分だけ中空部の断面積が大きく
形成されている。これによって、ドア２３を閉じたとき
の第２のシール体３における筒状シール部１２の弾性変
形に基づく反発力が可及的に低く押えられている。

【００１４】この実施例の車体開口用シール材１は上述
したように構成される。従って、車体２１のドア開口部
のフランジ２２に車体開口用シール材１が装着された状
態において、横断面形状の異なる二種類の第１，第２の
シール体２，３が長手方向に連続して一体成形されるた
め、車体開口用シール材１全体が同一の色相を呈し、従
来の接合体によって第１，第２のシール体２，３が接合
されるものと異なり、色相の異なりや継目による見栄え
の悪化が解消される。

【００１５】また、ドア２３を閉じたときには、そのド
ア２３の内側周縁部に車体開口用シール材１の筒状シー
ル部１２が押圧されて弾性変形される。第２のシール体
３における筒状シール部１２は、その中空部内の凹状壁
片１６が欠除され、その中空部が１つの連続する中空室
をなすと共に、凹溝１５がない分だけ中空部の断面積が
大きく形成されている。このため、第２のシール体３に
おける筒状シール部１２の前記弾性変形に基づく反発力
が可及的に低く押えられる。この結果、ドア２３を閉じ
る際、車体開口用シール材１の筒状シール部１２の反発
力によってドア２３が開き方向へ押し戻される不具合が
防止される。

【００１６】次に、この実施例の車体開口用シール材の
製造方法に用いる押出成形用ダイヘッド装置を説明す
る。ダイヘッド装置を斜視図で表した図８、正面から表
した図９及び断面で表した図１０において、ヘッド本体
３１の前端面には、ダイ押え３２によってダイ３３が取
付けられている。ダイ３３は積層状をなす複数枚のダイ
プレート３４，３５，３６，３７によって構成されてい
る。さらに、ダイ３３にはその各ダイプレート３４〜３
７にわたってアンカ部用材料流路１４、壁片用材料流路
４２及び筒状シール部用材料流路４３がそれぞれ形成さ
れており、最前端のダイプレート３４には前記各流路４
１，４２，４３が連通して開口される押出し用開口４６
が形成されている。そして、アンカ部用材料流路４１は
ヘッド本体３１の非発泡ゴム流路４７に通じ、筒状シー
ル部用材料流路４３はヘッド本体３１の発泡ゴム流路４
８に通じている。

【００１７】前記ダイ３３には、一端が前記非発泡ゴム
流路４７に通じ、他端が最前端のダイプレート３４の前
面に開口された排出口４４に通じる排出流路４５が形成
されており、この排出流路４５の一部から分岐された状
態で前記壁片用材料流路４２がＬ字状に屈曲されて形成
されている。ダイ３３の最前端のダイプレート３４の前
面には駆動ロッド５１によって進退動され、案内板５２
によって進退案内される溝成形具５３が組付けられてい
る。この溝成形具５３の先端部には押出し用開口４６か
ら連続して一体に押出されるアンカ部１１と筒状シール
部１２との境界部外側面に対し、突入及び退避される突
入部５４が凹溝１５に対応する形状に形成されている。
さらに、最前端のダイプレート３４の前面には、その排
出口４４を開閉するためのシャッタ５６が開閉可能に組
付けられている。このシャッタ５６は駆動ロッド５５に
よって開閉動され案内板５７によって開閉案内されるよ
うになっている。

【００１８】次に、上記したように構成されるダイヘッ
ド装置を用いて車体開口用シール材１を製造する方法を
説明する。 （第１のシール体の成形工程） 図８、図１１及び図１２に示すように、溝成形具５３の
突入部５４がダイ３３前面の押出し用開口４６の一部に
突入されるとともに、シャッタ５６によってダイ３３前
面の排出口４４が閉じられた状態において、ヘッド本体
３１の非発泡ゴム流路４７より非発泡ゴムがダイ３３の
アンカ部用材料流路４１に給送されるとともに、排出流
路４５の一部から分岐された壁片用材料流路４２に給送
される。さらに、アンカ部用材料流路４１には芯金１７
が給送される。また、ヘッド本体３１の発泡ゴム流路４
８より発泡ゴムが筒状シール部用材料流路４３に給送さ
れる。そしてダイ３３の押出し用開口４３からアンカ部
１１、凹状壁片１６及び筒状シール部１２が一体化され
て押出し成形される。このとき、溝成形具５３の突入部
５４によってアンカ部１１と筒状シール部１２との境界
部外側面に凹溝１５が凹設される。これによって筒状シ
ール部１２の外側面に凹溝１５が凹状壁片１６によって
囲まれた状態で凹設され、中空部の断面積が、凹溝１５
に対応する分だけ小さく形成された筒状シール部１２を
有する第１のシール体２が得られる。

【００１９】（第２のシール体の成形工程） 上記したようにして、第１のシール体２が所望とする長
さ形成されたところで、図１３と図１４に示すように、
溝成形具５３が後退され、その突入部５４が前記アンカ
部１１と筒状シール部１２との境界部外側面から退避さ
れる一方、シャッタ５６が開放方向へ移動され、排出口
４４が開放される。したがって、押出し用開口４６から
一体化されて押出されるアンカ部１１と筒状シール部１
２との境界部外側面に凹溝１５のない第２のシール体３
が得られる。さらに、ダイ３３の排出流路４５に給送さ
れる非発泡ゴムの大部分は排出口４４より排出され壁片
用材料流路４２にはほとんど供給されない。

【００２０】これによって、筒状シール部１２の空間内
には凹状壁片１６が閉じ断面をなすことなく、その凹状
壁片１６の大部分が欠除された第２のシール体３が得ら
れる。すなわち、中空部内の凹状壁片１６が欠除され、
その中空部が１つの連続する中空室をなすと共に、凹溝
１５がない分だけ中空部の断面積が大きく形成された筒
状シール部１２を有する第２のシール体３が得られる。
このようにして、第１のシール体２の成形工程と第２の
シール体３の成形工程とを交互に行うことで、車体開口
用シール材１が連続して押出成形される。連続して押出
成形された車体開口用シール材１は所定長さに切断さ
れ、そのアンカ部１１が図３と図４に示す状態に閉じら
れることで、図６と図７に示すように、車体２１のドア
開口部周縁のフランジ２２に取付けられる車体開口用シ
ール材１となる。

【００２１】

【発明の効果】以上述べたように、この発明の請求項１
の車体開口用シール材によれば、車体開口用シール材の
長手方向全長にわたって同一の色相を呈するため凹溝の
ある第１のシール体と凹溝のない第２のシール体との色
相の異なりや継目による見栄えの悪化を解消することが
できる。特に、凹溝のない第２のシール体において、そ
の筒状シール部の弾性変形に基づく反発力を低く押える
ことができる。この結果、第２のシール体の筒状シール
部の反発力が原因となるドアの閉じ不良を防止すること
ができる。また、この発明の請求項２の車体開口用シー
ル材の製造方法によれば、第１のシール体を成形する工
程と、第２のシール体を成形する工程とを交互に行うこ
とで、凹溝のある第１のシール体と、凹溝のない第２の
シール体とを有する車体開口用シール材を連続して押出
成形することができる。このため、車体開口用シール材
を容易に量産することができ、その製造コストの低減を
図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】車体開口用シール材を破断して示す斜視図であ
る。

【図２】車体開口用シール材をドア開口部に沿って屈曲
した状態を示す正面図である。

【図３】図２のIII −III 線断面図である。

【図４】図２のIV−IV線断面図である。

【図５】車体開口用シール材が組付けられる車両の側面
図である。

【図６】図５のVI−VI線断面図である。

【図７】図５のVII −VII 線断面図である。

【図８】車体開口用シール材の押出成形用ダイヘッド装
置を示す斜視図である。

【図９】同じく正面図である。

【図１０】同じく断面図である。

【図１１】同じく第１のシール体の成形工程を示す正面
図である。

【図１２】同じく第１のシール体の成形工程を示す断面
図である。

【図１３】同じく第２のシール体の成形工程を示す正面
図である。

【図１４】同じく第２のシール体の成形工程を示す断面
図である。

【図１５】従来の車体開口用シール材をドア開口部に対
応して屈曲した状態を示す正面図である。

【図１６】同じく図１５のXVI −XVI 線断面図である。

【図１７】同じく図１５のXVII−XVII線断面図である。

【符号の説明】

１ 車体開口用シール材 ２ 第１のシール体 ３ 第２のシール体 １１ アンカ部 １２ 筒状シール部 １５ 凹溝 １６ 凹状壁片 ２１ 車体 ２２ フランジ ２３ ドア ２６ ガーニッシュ ３３ ダイ ４１ アンカ部用材料流路 ４２ 壁片用材料流路 ４３ 筒状シール部用材料流路 ４４ 排出口 ４５ 排出流路 ４６ 押出し用開口 ５３ 溝成形具 ５４ 突入部 ５６ シャッタ

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−127142（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−267041（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−290757（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−267042（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60R 13/06 B29C 69/02

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一側面長手方向にアンカ部を有する中空
   状の筒状シール部を備えた車体開口用シール材であっ
   て、 前記筒状シール部の外側面に凹溝が凹状壁片によって囲
   まれた状態で凹設された第１のシール体と、 前記筒状シール部の外側面に前記凹溝が凹設されること
   なく、かつその筒状シール部の中空部には前記凹溝を構
   成する凹状壁片が欠除された状態で形成された第２のシ
   ール体とが長手方向に連続して一体成形され、 前記第１のシール体は、その筒状シール部の中空部の断
   面積が、前記凹溝に対応する分だけ小さく形成され、 前記第２のシール体は、その筒状シール部の中空部が１
   つの連続する中空室をなすと共に、前記凹溝がない分だ
   け中空部の断面積が大きく形成されていることを特徴と
   する車体開口用シール材。
2. 【請求項２】 押出成形用ダイに形成されかつアンカ部
   用材料流路を一側に連通状に有する筒状シール部用材料
   流路及びその内部に橋渡し状に設けられた壁片用材料流
   路にそれぞれ材料を給送し、前記各流路の材料を前記ダ
   イの押出し用開口から押出すことで車体開口用シール材
   を製造する方法であって、第１のシール体を成形する工程と、第２のシール体を成
   形する工程と、を備え、 前記第１のシール体を成形する工程では、筒状シール部
   の外側面に対する凹溝の開口部に相当する部分からの材
   料の押出しは阻止した状態で、前記筒状シール部用材料
   流路及び壁片用材料流路の開口部から材料を押出すこと
   で、凹状壁片によって囲まれた状態で外側面に凹溝が凹
   設され、その凹溝に対応する分だけ中空部の断面積が小
   さくなった筒状シール部を成形し、 前記第２のシール体を成形する工程では、前記壁片用材
   料流路に対する材料供給を中断した状態で、前記筒状シ
   ール部用材料流路に対応する開口部から材料を押出すこ
   とで、中空部には前記凹状壁片が欠除されかつ中空部が
   １つの連続する 中空室をなすと共に、外側面に凹溝がな
   い分だけ中空部の断面積が大きい筒状シール部を成形す
   ることを特徴とする車体開口用シール材の製造方法。