JPH08300102A - 圧力鋳造用砂中子及びその製造方法 - Google Patents
圧力鋳造用砂中子及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH08300102A JPH08300102A JP10588195A JP10588195A JPH08300102A JP H08300102 A JPH08300102 A JP H08300102A JP 10588195 A JP10588195 A JP 10588195A JP 10588195 A JP10588195 A JP 10588195A JP H08300102 A JPH08300102 A JP H08300102A
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- JP
- Japan
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- sand core
- binder
- refractory
- sand
- pressure casting
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- Pending
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 低コストで製造できる圧力鋳造用砂中子とそ
の製造方法の提供を目的とする。 【構成】 有機バインダー１１にて砂が互いに結合され
た状態で造形された砂中子１０を、粉末耐火物質を耐熱
バインダーにて結合した耐火物１３にて覆うことを特徴
とする圧力鋳造用砂中子及びその製造方法。
の製造方法の提供を目的とする。 【構成】 有機バインダー１１にて砂が互いに結合され
た状態で造形された砂中子１０を、粉末耐火物質を耐熱
バインダーにて結合した耐火物１３にて覆うことを特徴
とする圧力鋳造用砂中子及びその製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ダイカスト法などの圧
力鋳造に好適する圧力鋳造用砂中子及びその製造方法に
関する。
力鋳造に好適する圧力鋳造用砂中子及びその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】圧力鋳造法としてのダイカスト法は、溶
湯の充填を速やかに行うことができるので生産性向上が
図れ、その有利性から広く利用されている。
湯の充填を速やかに行うことができるので生産性向上が
図れ、その有利性から広く利用されている。
【０００３】このダイカスト法を自動車のシリンダヘッ
ド或いはマニホールドの如き形状の一部に空洞或いはア
ンダーカットをする製品を鋳造する場合に適用するに
は、引き抜き中子を使用することができないため、一定
圧に耐え、しかも崩壊性が良いという相反する特性を兼
ね備えた中子を用いなければならない。
ド或いはマニホールドの如き形状の一部に空洞或いはア
ンダーカットをする製品を鋳造する場合に適用するに
は、引き抜き中子を使用することができないため、一定
圧に耐え、しかも崩壊性が良いという相反する特性を兼
ね備えた中子を用いなければならない。
【０００４】この種の従来技術としては、例えば特公昭
６０−１５４１８号公報に開示される技術が知られてい
る。これは、有機バインダーを用いて砂中子を造形し、
この砂中子表面に粉末状の耐火物とコロイダルシリカと
混合した水溶液からなるスラリーを塗布し、乾燥させ、
更にこのスラリーの表面に雲母水溶液を塗布し、乾燥さ
せたものである。
６０−１５４１８号公報に開示される技術が知られてい
る。これは、有機バインダーを用いて砂中子を造形し、
この砂中子表面に粉末状の耐火物とコロイダルシリカと
混合した水溶液からなるスラリーを塗布し、乾燥させ、
更にこのスラリーの表面に雲母水溶液を塗布し、乾燥さ
せたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来技術で
は、第１層目のスラリーに生ずる微小なクラックへの溶
湯の進入を防止して、面粗度の悪化やクラック空孔の発
生を阻止するために、さらにその上に第２層目の雲母の
層が必要となる。そして、この製造工程としては、中子
の造形、第１層目のコーティング、乾燥、第２層目のコ
ーティング、乾燥の６つの工程が必要であり、製造工程
の多さがコスト高の原因となっていた。
は、第１層目のスラリーに生ずる微小なクラックへの溶
湯の進入を防止して、面粗度の悪化やクラック空孔の発
生を阻止するために、さらにその上に第２層目の雲母の
層が必要となる。そして、この製造工程としては、中子
の造形、第１層目のコーティング、乾燥、第２層目のコ
ーティング、乾燥の６つの工程が必要であり、製造工程
の多さがコスト高の原因となっていた。
【０００６】本発明は、低コストで製造できる圧力鋳造
用砂中子とその製造方法の提供を技術的課題とする。
用砂中子とその製造方法の提供を技術的課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記した技術的課題を解
決するため請求項１の発明において講じた技術的手段
は、有機バインダーにて砂が互いに結合された状態で造
形された砂中子を、粉末耐火物質を耐熱バインダーにて
結合した耐火物にて覆われたことである。
決するため請求項１の発明において講じた技術的手段
は、有機バインダーにて砂が互いに結合された状態で造
形された砂中子を、粉末耐火物質を耐熱バインダーにて
結合した耐火物にて覆われたことである。
【０００８】砂と耐火物とが結合して鋳造後の砂中子の
除去が困難になることを防止するため、請求項２の発明
において講じた技術的手段は、砂中子の表面に樹脂が塗
布されたことである。
除去が困難になることを防止するため、請求項２の発明
において講じた技術的手段は、砂中子の表面に樹脂が塗
布されたことである。
【０００９】請求項３発明において講じた技術的手段
は、有機バインダーにて砂を結合した状態で砂中子の造
形を行う第１工程と、砂中子を、粉末耐火物質を耐熱バ
インダーにて結合した耐火物にて覆う第２工程とを有し
たことである。
は、有機バインダーにて砂を結合した状態で砂中子の造
形を行う第１工程と、砂中子を、粉末耐火物質を耐熱バ
インダーにて結合した耐火物にて覆う第２工程とを有し
たことである。
【００１０】砂と耐火物とが結合して鋳造後の砂中子の
除去が困難になることを防止するため、請求項４の発明
において講じた技術的手段は、第１工程と第２工程との
間に、砂中子の表面に樹脂を塗布する中間工程を有した
ことである。
除去が困難になることを防止するため、請求項４の発明
において講じた技術的手段は、第１工程と第２工程との
間に、砂中子の表面に樹脂を塗布する中間工程を有した
ことである。
【００１１】
【作用】請求項１及び請求項３の発明においては、砂中
子を耐火物にて覆っていて、その耐火物は粉末耐火物質
を耐火バインダーにて固めたものである。これによっ
て、粉末耐火物質の微小な隙間が耐火バインダーによっ
て埋まっていることになり、溶湯が上記微小な隙間に進
入して面粗度の悪化やクラック及び空孔の発生を防止す
ることができる。
子を耐火物にて覆っていて、その耐火物は粉末耐火物質
を耐火バインダーにて固めたものである。これによっ
て、粉末耐火物質の微小な隙間が耐火バインダーによっ
て埋まっていることになり、溶湯が上記微小な隙間に進
入して面粗度の悪化やクラック及び空孔の発生を防止す
ることができる。
【００１２】請求項２及び請求項４の発明においては、
砂中子の表面部分の砂に樹脂を塗布することにより、耐
火物と砂とが結合することがなく、鋳造後の砂中子の除
去が困難になることが防止できる。
砂中子の表面部分の砂に樹脂を塗布することにより、耐
火物と砂とが結合することがなく、鋳造後の砂中子の除
去が困難になることが防止できる。
【００１３】
【実施例】本発明に係る一実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１４】図１は、本実施例の圧力鋳造用砂中子の表
面付近の断面図である。同図において、砂中子１０は、
ケイ砂等の砂１０を有機バインダー１１にて互いに結合
させた状態で、所定の形状に造形されている。有機バイ
ンダーには、例えばフェノール樹脂やアクリル樹脂を用
いるのが好ましい。更に、砂中子１０の表面の砂には、
フェノール樹脂エタノール溶液又はアクリル樹脂塩化メ
チレン溶液等からなる樹脂１２が塗布されて、砂１０ａ
間の隙間を埋めている。
面付近の断面図である。同図において、砂中子１０は、
ケイ砂等の砂１０を有機バインダー１１にて互いに結合
させた状態で、所定の形状に造形されている。有機バイ
ンダーには、例えばフェノール樹脂やアクリル樹脂を用
いるのが好ましい。更に、砂中子１０の表面の砂には、
フェノール樹脂エタノール溶液又はアクリル樹脂塩化メ
チレン溶液等からなる樹脂１２が塗布されて、砂１０ａ
間の隙間を埋めている。
【００１５】砂中子１０は、耐火物１３に全体がコーテ
ィングされている。耐火物１３は、粉末状の耐火物質
と、この粉末耐火物質を結合する耐火バインダーとから
構成されている。粉末耐火物質は、好ましくはアルミ
ナ、シリカなどの粉末耐火粒子や硫酸バリウム、炭酸カ
ルシウムなどの難溶性の金属塩等が用いられ、一方、耐
火バインダーは、好ましくはリン酸バインダーやアルミ
ナバインダー等が用いられる。
ィングされている。耐火物１３は、粉末状の耐火物質
と、この粉末耐火物質を結合する耐火バインダーとから
構成されている。粉末耐火物質は、好ましくはアルミ
ナ、シリカなどの粉末耐火粒子や硫酸バリウム、炭酸カ
ルシウムなどの難溶性の金属塩等が用いられ、一方、耐
火バインダーは、好ましくはリン酸バインダーやアルミ
ナバインダー等が用いられる。
【００１６】図２は、本実施例の圧力鋳造用砂中子の製
造工程を示すフローチャートである。同図において、先
ず、ステップ１００にて、砂中子１０の成形が行われ
る。砂中子１０は、ＡＦＳＦＮ３６の粒度のケイ砂にバ
インダーとしてフェノール樹脂をコーティングしたレジ
ンコーテットサンドを、所定の砂中子の型内に入れ、造
形される。次に、ステップ１０１においては、フェノー
ル樹脂とエタノールを５０対５０で混合して製造したフ
ェノール樹脂エタノール溶液を、溶液が熱硬化するに十
分な熱を砂中子がもっているうちに、砂中子の表面に塗
布する。ステップ１０２においては、耐火物１３のコー
ティングが成される。耐火物１３は、１〜１００μｍの
粒径のアルミナ粒子１００部、リン酸バインダー２部、
水２０部よりなる耐火物スラリーに水を加え、５００〜
２０００ｃｐの粘度に調整したコーティング液中に、砂
中子１０が６０〜１００°Ｃになったところで砂中子１
０を浸し、約１秒後引き上げることにより成形される。
その後、ステップ１０３において、約１２０°Ｃの乾燥
炉中で、１０〜２０分乾燥する。
造工程を示すフローチャートである。同図において、先
ず、ステップ１００にて、砂中子１０の成形が行われ
る。砂中子１０は、ＡＦＳＦＮ３６の粒度のケイ砂にバ
インダーとしてフェノール樹脂をコーティングしたレジ
ンコーテットサンドを、所定の砂中子の型内に入れ、造
形される。次に、ステップ１０１においては、フェノー
ル樹脂とエタノールを５０対５０で混合して製造したフ
ェノール樹脂エタノール溶液を、溶液が熱硬化するに十
分な熱を砂中子がもっているうちに、砂中子の表面に塗
布する。ステップ１０２においては、耐火物１３のコー
ティングが成される。耐火物１３は、１〜１００μｍの
粒径のアルミナ粒子１００部、リン酸バインダー２部、
水２０部よりなる耐火物スラリーに水を加え、５００〜
２０００ｃｐの粘度に調整したコーティング液中に、砂
中子１０が６０〜１００°Ｃになったところで砂中子１
０を浸し、約１秒後引き上げることにより成形される。
その後、ステップ１０３において、約１２０°Ｃの乾燥
炉中で、１０〜２０分乾燥する。
【００１７】本実施例の耐火バインダーは、溶湯の温度
よりもバインダーの分解温度が高いため、溶湯が接触し
ても炭化及び気化することはない。その結果、耐火物粒
子径の大きいものを使用してもバインダーが溶湯の進入
防止の役割を果たしてくれるものである。このため、溶
湯が微小な隙間に進入して面粗度の悪化やクラック及び
空孔の発生を防止することができる。更に、砂中子を１
層だけでコーティングするため、従来の２層に比べて製
造工程は当然の如く減少し、結果、低コストで鋳造用砂
中子を製造することができる。
よりもバインダーの分解温度が高いため、溶湯が接触し
ても炭化及び気化することはない。その結果、耐火物粒
子径の大きいものを使用してもバインダーが溶湯の進入
防止の役割を果たしてくれるものである。このため、溶
湯が微小な隙間に進入して面粗度の悪化やクラック及び
空孔の発生を防止することができる。更に、砂中子を１
層だけでコーティングするため、従来の２層に比べて製
造工程は当然の如く減少し、結果、低コストで鋳造用砂
中子を製造することができる。
【００１８】更に、本実施例においては、砂中子１０の
表面部分の砂１０ａに樹脂１２を塗布することにより、
耐火物と砂とが結合することがなく、鋳造後の砂中子１
０の除去が困難になることが防止できる。
表面部分の砂１０ａに樹脂１２を塗布することにより、
耐火物と砂とが結合することがなく、鋳造後の砂中子１
０の除去が困難になることが防止できる。
【００１９】
【発明の効果】請求項１及び請求項３の発明において
は、粉末耐火物質の微小な隙間が耐火バインダーによっ
て埋まっていることになり、溶湯が上記微小な隙間に進
入して面粗度の悪化やクラック及び空孔の発生を防止す
ることができると共に、砂中子を１層だけでコーティン
グするため、従来の２層に比べて製造工程は当然の如く
減少し、結果、低コストで鋳造用砂中子を製造すること
ができる。
は、粉末耐火物質の微小な隙間が耐火バインダーによっ
て埋まっていることになり、溶湯が上記微小な隙間に進
入して面粗度の悪化やクラック及び空孔の発生を防止す
ることができると共に、砂中子を１層だけでコーティン
グするため、従来の２層に比べて製造工程は当然の如く
減少し、結果、低コストで鋳造用砂中子を製造すること
ができる。
【００２０】請求項２及び請求項４の発明においては、
砂中子の表面部分の砂に樹脂を塗布することにより、耐
火物と砂とが結合することがなく、鋳造後の砂中子の除
去が困難になることが防止できる。
砂中子の表面部分の砂に樹脂を塗布することにより、耐
火物と砂とが結合することがなく、鋳造後の砂中子の除
去が困難になることが防止できる。
【図１】本発明に係る圧力鋳造用砂中子の表面部分の断
面図を示す。
面図を示す。
【図２】本発明に係る圧力鋳造用砂中子の製造工程を表
すフローチャートを示す。
すフローチャートを示す。
１０・・・砂中子 １０ａ・・・砂 １１・・・有機バインダー １２・・・樹脂 １３・・・耐火物
Claims (4)
- 【請求項１】 有機バインダーにて砂が互いに結合され
た状態で造形された砂中子を、粉末耐火物質を耐熱バイ
ンダーにて結合した耐火物にて覆われたことを特徴とす
る圧力鋳造用砂中子。 - 【請求項２】 前記砂中子の表面に樹脂が塗布されたこ
とを特徴とする請求項１記載の圧力鋳造用砂中子。 - 【請求項３】 有機バインダーにて砂を結合した状態で
砂中子の造形を行う第１工程と、 前記砂中子を、粉末耐火物質を耐熱バインダーにて結合
した耐火物にて覆う第２工程とを有したことを特徴とす
る圧力鋳造用砂中子の製造方法。 - 【請求項４】 前記第１工程と前記第２工程との間に、
前記砂中子の表面に樹脂を塗布する中間工程を有したこ
とを特徴とする請求項３記載の圧力鋳造用砂中子の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10588195A JPH08300102A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 圧力鋳造用砂中子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10588195A JPH08300102A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 圧力鋳造用砂中子及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300102A true JPH08300102A (ja) | 1996-11-19 |
Family
ID=14419283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10588195A Pending JPH08300102A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 圧力鋳造用砂中子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08300102A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066634A (ja) * | 2003-08-22 | 2005-03-17 | Toyota Motor Corp | 水溶性中子バインダ、水溶性中子、及びその製造方法 |
| JP2009174569A (ja) * | 2008-01-22 | 2009-08-06 | Advics Co Ltd | ディスクブレーキ用キャリパの製造方法 |
| CN102026747A (zh) * | 2008-05-15 | 2011-04-20 | 本田技研工业株式会社 | 铸造用砂芯及其制造方法 |
-
1995
- 1995-04-28 JP JP10588195A patent/JPH08300102A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066634A (ja) * | 2003-08-22 | 2005-03-17 | Toyota Motor Corp | 水溶性中子バインダ、水溶性中子、及びその製造方法 |
| JP2009174569A (ja) * | 2008-01-22 | 2009-08-06 | Advics Co Ltd | ディスクブレーキ用キャリパの製造方法 |
| CN102026747A (zh) * | 2008-05-15 | 2011-04-20 | 本田技研工业株式会社 | 铸造用砂芯及其制造方法 |
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