CN105592955B - 湿型铸型及其制造方法以及铁系铸件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种包括具有凹部以及合型面的至少一对湿型部的湿型铸型，湿型铸型在各湿型部的凹部面以及合型面上形成有以热固性树脂为主成分的固化层，固化层具有40～98的硬度、0.5～6mm的厚度以及70～150的透气度，湿型铸型通过在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷以热固性树脂为主成分、且具有1～100mPa·S的粘度的固化剂、并在湿型部的合型后进行加热使固化剂固化来制造。

Description

湿型铸型及其制造方法以及铁系铸件的制造方法

技术领域

本发明涉及适用于铁系铸件的制造的湿型铸型、高效率地制造上述湿型铸型的方法以及使用上述湿型铸型制造铁系铸件的方法。

背景技术

与壳型铸型、冷芯盒铸型相比，将铸砂压缩而进行造型的湿型的造型成本较为低廉，因此长久以来被广泛使用。如图4所示，在以往的湿型的制造方法中，在平台13上的砂箱11内安置了模型12a、12b之后，将添加了几％左右的水分与粘土成分等的铸砂放入砂箱11内而进行压缩，由此造型出具有期望的凹部3a、3b的湿型部1a、1b[工序(1)]，并进行离型[工序(2)]、合型[工序(3)以及(4)]。由此，两湿型部1a、1b的凹部3a、3b组合而成为型腔6。需要说明的是，压缩造型而成的湿型1a、1b的合型面4a、4b在离型后由于铸砂的回弹而成为凸曲面状，因此，在合型时必然能够压缩变形。通过这样的变形性(跑合性)，如工序(4)所示那样，合型面4a、4b彼此紧贴。

然而，与壳型铸型、冷芯盒铸型相比，湿型存在落砂时掉砂性较差这样的问题。为了优化落砂时的掉砂性，日本特开昭59-10446号公开了如下方法：在湿型的合型面与型腔表面通过喷雾法涂敷水玻璃来作为固化剂，在合型后向湿型通入CO₂气体而使水玻璃固化。但是，当在涂敷有水玻璃的状态下进行合型时，由于湿型的重量、砂箱的重量而对合型面施加有负载，由于该负载，湿型的型腔有可能发生变形。

另外，日本特开昭61-71153号公开了如下内容：在造型后的湿型上涂敷由呋喃树脂粘结剂与有机磺酸固化剂构成的固化液，通过吸引使固化液浸透湿型内，接着通过自然放置使固化液固化，则铸型的表面硬度成为与自硬性铸型的硬度相同的程度。但是，当在涂敷固化液后进行吸引时，固化液过度浸透湿型内，合型面无法获得足够的硬度。另外，当为了获得足够的硬度而涂敷大量的固化液时，铸型的透气度显著降低，最终有可能在获得的铁系铸件上产生针孔等气体缺陷。另外，当在呋喃树脂粘结剂完全固化之后进行合型时，合型面的变形性(跑合性)丧失，因此无法使一对湿型紧贴，在合型面处出现间隙。

发明内容

发明要解决的课题

因此，本发明的第一目的在于，提供一种仅通过固化剂的涂敷就具有足够的硬度以及透气度、因此适合制造尺寸精度以及外观优异的铁系铸件的湿型铸型。

本发明的第二目的在于，提供一种高效率地制造上述湿型铸型的方法。

本发明的第三目的在于，提供一种使用上述湿型铸型制造尺寸精度以及外观优异的铁系铸件的方法。

用于解决课题的手段

鉴于上述目的而深入研究的结果是，本发明人发现，通过在将固化剂涂敷于各湿型部之后、在合型面保持有足够的变形性的状态下进行湿型部的合型之后使固化剂固化，由此能够获得能铸造具有良好的尺寸精度以及外观的铁系铸件的湿型铸型，从而想到本发明。

即，本发明的湿型铸型包括具有凹部以及合型面的至少一对湿型部，其特征在于，在各湿型部的凹部面以及合型面上形成有以热固性树脂为主成分的固化层，所述固化层具有40～98的硬度、0.5～6mm的厚度以及70～150的透气度。

所述热固性树脂优选为苯酚树脂、环氧树脂以及呋喃树脂中的至少一种。

制造上述湿型铸型的本发明的方法的特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷以热固性树脂为主成分、且具有1～100mPa·S的粘度的固化剂，

通过在所述湿型部的合型后进行加热，由此使所述固化剂固化。

所述固化剂优选为热固性树脂的醇溶液。

固化剂的涂敷量优选为100～550g/m²。

制造上述湿型铸型的第一方法的特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷具有1～15mPa·S的粘度的固化剂，

在合型前使所述固化剂固化至半固化状态而形成半固化层，

通过在合型后对所述半固化层进行加热，由此形成大致完全固化了的固化层。

在湿型铸型的第一制造方法中，所述半固化层的硬度优选为30～45。另外，所述固化层的厚度优选为2.2～6mm。

制造上述湿型铸型的第二方法的特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷具有15～100mPa·S的粘度的固化剂，

通过在合型后进行加热而使所述固化剂固化，从而形成大致完全固化了的固化层。

在湿型铸型的第二制造方法中，合型前的固化剂层的硬度优选为5～30。另外，所述固化层的厚度优选为0.5～2.2mm。

使用上述湿型铸型来制造铁系铸件的本发明的方法的特征在于，

在将所述湿型部合型之后进行加热，由此形成所述固化层，

在由合型后的所述湿型部的凹部形成的型腔中填充铁系熔融金属。

发明效果

根据本发明的方法，即便是在合型面上涂敷有固化剂的湿型，也能够防止不良情况，能够获得尺寸精度以及外观优异的铁系铸件的制造方法。

附图说明

图1(a)是表示本发明的湿型铸型的剖视图。

图1(b)是表示本发明的湿型铸型的分解剖视图。

图2是表示本发明的湿型铸型的第一制造方法的工序的概略图。

图3是表示本发明的湿型铸型的第二制造方法的工序的概略图。

图4是表示以往的湿型铸型的制造方法的工序的概略图。

具体实施方式

以下详细说明本发明的实施方式，但本发明不限于此，也可以在不脱离本发明的技术思想的范围内进行各种变更。

在本说明书中，固化剂的“粘度”是根据JIS K6910通过布鲁克菲尔德粘度计测定的值。关于固化层，“硬度”是使用株式会社中山制的自硬性硬度计(NK-009)测定的值，“厚度”是从SEM照片求出的值，“透气度”是利用JIS Z 2601的附属书3所记载的迅速法测定的值。

[1]湿型铸型

如图1(a)以及图1(b)所示，本发明的湿型铸型1的特征在于，包括具有凹部3a、3b以及合型面4a、4b的至少一对湿型部1a、1b，(a)在各湿型部1a、1b的凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上形成有以热固性树脂为主成分的固化层8，(b)固化层8具有40～98的硬度、0.5～6mm的厚度以及70～150的透气度。在此，凹部3a、3b是指如对湿型部1a、1b进行合型时形成铸造用型腔6的部分以及与型腔6连通的浇道15那样位于湿型铸型内的空洞部。

为了即使为较薄的固化层8也能确保足够的硬度以及透气度并且在落砂时获得较大的掉砂效果，固化层8将热固性树脂作为主成分。与热塑性树脂相比，热固性树脂的高温强度较高，能够承受型腔内的熔融金属压力而减少熔融金属朝向湿型的进入。并且，与水玻璃相比，热固性树脂还具有能够将透气度保持得较大这样的优点。作为热固性树脂，优选苯酚树脂、环氧树脂以及呋喃树脂中的至少一种。其中，优选苯酚树脂。

固化层8需要具有40～98的硬度。若硬度为40以上，则能够发挥足够的掉砂效果，获得外观良好的铁系铸件。另外，若硬度为98以下，则能够确保期望的透气度，减小产生针孔等气体缺陷的可能性，并且也不会产生热固性树脂的浪费。固化层8的优选的硬度为45～95。

如上所述，固化层8的硬度通过自硬性硬度计测定，但在具有复杂的凹部的湿型部1a、1b的情况下等，也存在硬度的测定值极端变小的部位。因此，为了避免测定误差，避开硬度的测定值极端较小的部位(距离砂箱50mm以内的范围以及较深的型腔)，测定五处的固化层8的硬度，并进行平均。该测定方法在以下记载的测定半固化层7的硬度的情况下也是相同的。

固化层8需要具有0.5～6mm的厚度。通过使固化层8的厚度为0.5mm以上，能够获得足够的掉砂效果。另外，通过使固化层8的厚度为6mm以下，不会抑制向湿型铸型注入铁系熔融金属时的气体的透过，在铸件中产生针孔的可能性降低。固化层8的优选的厚度为1～5mm。

固化层8需要具有70～150的透气度。若透气度小于70，则有可能产生针孔等缺陷。另外，为了使透气度大于150，只能减少固化剂的涂敷量，但是这样一来固化层8的硬度变得不足，落砂时的掉砂程度变小。固化层8的优选的透气度为100～150。

本发明的湿型铸型由于在凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上形成有薄至0.5～6mm的固化层8，因此具有40～98这样的比较大的硬度，并且具有70～150这样的足够的透气度。这样的特征通过在合型面形成有固化层8而获得。另外，由于仅在凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上形成固化层8，也能够获得能够减少热固性树脂的涂敷量这样的效果。

[2]湿型铸型的制造方法

本发明的制造湿型铸型的方法的特征在于，(1)在各湿型部1a、1b的凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b涂敷以热固性树脂为主成分、且具有1～100mPa·S的粘度的固化剂2，(2)通过在湿型部1a、1b的合型后进行加热而使固化剂2固化。

作为固化剂，为了在涂敷后立即干燥，优选为热固性树脂的醇溶液。作为醇，只要是低分子量则没有特别限定，但从作业环境的观点出发，优选乙醇、异丙醇等。

通过固化剂中的热固性树脂的浓度，能够调整固化剂的粘度。为了获得满足上述要件(40～98的硬度、0.5～6mm的厚度以及70～150的透气度)的固化层8，需要使固化剂的粘度为1～100mPa·S。若固化剂的粘度不足1mPa·S，则固化剂从湿型部1a、1b的表面浸透得过深，因此固化剂难以残留在表面附近，无法获得具有足够的硬度的固化层8。当为了形成具有足够的硬度的固化层8而涂敷大量的固化剂时，不仅不经济，而且存在由于注液时产生大量气体而在铸件产品上容易产生针孔缺陷这样的问题。另外，若粘度超过100mPa·S，则基本不会向湿型部1a、1b浸透，在湿型部1a、1b的表面固化收缩了的固化层容易剥离。当然，在固化层发生剥离时，熔融金属进入湿型，有时发生该部分的掉砂性变差或者产生烧结。

为了获得满足上述要件的固化层8，固化剂的涂敷量优选为100～550g/m²。若固化剂的涂敷量过少，则无法发挥充分的掉砂抑制效果。另外，若固化剂的涂敷量过剩，则湿型的透气度变小，容易产生气体缺陷。需要说明的是，在本说明书中，固化剂的涂敷量由每湿型1的平面面积[俯视湿型1时的面积(m²)]所涂敷的固化剂的量(g)来表示。在使用砂箱的情况下，上述平面面积是砂箱的内表面的纵尺寸×横尺寸(m²)。

若在固化剂大致完全固化而形成较硬的固化层8之前进行合型，则能防止固化层8的损伤。通过在合型后加热至80～180℃左右，能够使固化剂大致完全固化。加热保持时间虽然也取决于湿型铸型的大小，但通常为1～3分钟左右即可。

本发明的湿型铸型的制造方法具有：(a)第一方法，通过在湿型部1a、1b上涂敷固化剂2之后进行一定程度加热而使其不充分固化，接着在合型之后再次进行加热而使其大致完全固化，由此获得固化层8，以及(b)第二方法，通过在将涂敷有固化剂2的湿型部1a、1b合型之后进行加热而使其大致完全固化，由此获得固化层8。以下，分别对上述两种方法进行详细说明。

(A)第一方法

本发明的制造湿型铸型的第一方法的特征在于，具有固化剂的第一固化工序以及第二固化工序。具体来说，如图1所示，第一方法的特征在于，(1)在各湿型部1a、1b的凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上涂敷具有1～15mPa·S的粘度的固化剂2，(2)在合型前使固化剂2固化至半固化状态，而形成半固化层7，(3)在合型后对半固化层7进行加热，由此成为大致完全固化了的固化层8。

若固化剂2的粘度小至1～15mPa·S，则固化剂2朝向各湿型部1a、1b的浸透度较大，因此，获得的固化剂层(铸砂中含浸有固化剂的层)只具有较小的硬度。因此，如图2所示，进行第一固化工序和第二固化工序，在第一固化工序中，在各湿型部1a、1b的凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上涂敷了固化剂2之后使固化剂2固化至半固化状态，在第二固化工序中，在隔着经由第一固化工序获得的半固化层7将湿型部1a、1b合型了之后使半固化层7大致完全固化。固化剂2的粘度的下限优选为2mPa·S以上，更优选为3mPa·S以上。固化剂2的粘度能够通过热固性树脂的浓度来调节。

第一固化工序优选通过将各湿型部1a、1b以80～180℃加热1～3分钟来进行。更优选的是，第一固化工序的加热温度为100～130℃，加热保持时间为1～2分钟。

半固化层7的硬度优选处于30～45的范围。如上所述，避开硬度的测定值极端小的部位(距离砂箱50mm以内的范围以及较深的型腔)，通过自硬性硬度计来测定五处的半固化层7的硬度，并进行平均。硬度为30以上的半固化层7在合型时不会发生压坏，因此，在获得的铁系铸件中产生尺寸以及外观的不良情况的可能性较低。另外，通过设为45以下的硬度，半固化层7具有足够的变形性，在合型时破裂的可能性变小。

使半固化层7大致完全固化的第二固化工序优选通过将合型后的湿型部1a、1b以80～180℃加热1～3分钟来进行。更优选的是，第二固化工序的加热温度为100～130℃，加热保持时间为1～2分钟。

在第一方法中，使用向湿型部1a、1b充分浸透的低粘度的固化剂2，因此，获得的半固化层7以及由半固化层7的再次固化而获得的固化层8比较厚。具体来说，固化层8(半固化层7)的厚度优选为2.2～6mm。当然，通过第一方法形成的固化层8具有40～98的硬度以及70～150的透气度。

如上所述，在第一固化工序中，通过形成具有不屈服于合型时作用的力的程度的硬度并且保持有能够吸收合型时的冲击的程度的变形性的半固化层7，能够良好地进行合型。接下来，在合型后通过进行第二固化工序而使半固化层7大致完全固化，从而成为具有足够的硬度的固化层8，因此能够充分地抑制落砂时的掉砂，进而获得具有健全的外观的铸件。

(B)第二方法

本发明的制造湿型铸型的第二方法的特征在于，(1)在各湿型部1a、1b的凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上涂敷具有15～100mPa·S的粘度的固化剂2′，(2)通过在合型后进行加热而使固化剂2′固化，从而成为大致完全固化了的固化层8。

在第二方法中，由于一步进行固化剂2′的固化，因此使固化剂2′的粘度较大，为15～100mPa·S。若粘度为15mPa·S以上，则固化剂2′难以向各湿型部1a、1b浸透，获得的较薄的固化剂层7′在合型时几乎不会压坏。固化剂层7′的厚度优选为0.5～2.2mm。

合型前的固化剂层7′的硬度优选为5～30。若硬度为5以上，则固化剂层7′在合型时不会压坏。另外，若固化剂层7′的硬度为30以下，则不仅因具有足够的变形性而不用担心因合型发生破坏，并且从固化剂层7′获得的固化层8具有足够的气体透过性，因此在获得的铁系铸件中产生针孔等气体缺陷的可能性较小。

为了使固化剂层7′一次大致完全固化，优选对合型了的湿型部1a、1b以80～180℃加热1～3分钟。更优选的是，固化剂层7′的加热温度为100～130℃，加热时间为1～2分钟。

通过固化剂层7′的固化而获得的固化层8优选具有0.5～2.2mm的厚度。若通过第二方法获得的固化层8的厚度为0.5mm以上，则能够获得充分的掉砂抑制效果。另外，若使固化层8的厚度为2.2mm以下，则不会抑制向铸型注入熔融金属时的气体的透过，在铸件上产生针孔的可能性较低。当然，通过第二方法形成的固化层8也具有40～98的硬度以及70～150的透气度。

通过以下的实施例，进一步详细说明本发明，但是本发明不限于此。

实施例1

使用由第一方法获得的湿型铸型的铸造

(1)造型工序

首先，将硅砂、水和粘土以质量比100∶3∶1的比例进行混炼而调制出铸砂。接下来，如图2所示，在安置有模型12a、12b的平台13上安置砂箱11(内侧的尺寸：0.5m×0.6m)，在向砂箱11的内侧投入了铸砂之后，利用压震法进行压缩，由此获得湿型部(上型)1a以及湿型部(下型)1b。使用株式会社中山制的NK-009，在与砂箱11分离50mm以上的上型1a、下型1b的合型面4a、4b的平面部，利用自硬性硬度计测定五处的硬度，并进行平均，由此求出硬度。其结果是，上型1a以及下型1b的硬度均为20。

(2)涂敷工序

通过使用了涂敷装置14的喷雾法在上型1a、下型1b的凹部3a、3b的表面以及合型面4a、4b上涂敷由苯酚树脂的乙醇溶液(粘度：10mPa·S)构成的固化剂2，并进行干燥。在上型1a以及下型1b的各合型面4a、4b上涂敷的固化剂2的量为120g，每合型面4a、4b的面积为400g/m²。与上述同样地测定出的涂敷固化剂2之后的硬度为8。

(3)第一固化工序

利用白炽灯对涂敷于合型面4a、4b的固化剂层以105℃加热1分钟，使其半固化。获得的半固化层7的硬度能够通过白炽灯的温度以及亮灯时间来调节。与上述同样地测定出的半固化层7的硬度为43。

(4)合型工序

对在合型面4a、4b上形成有半固化层7的上型1a以及下型1b进行合型。

(5)第二固化工序

从浇道15向型腔6压送105℃的热风，从而再次使半固化层7固化，形成厚度3mm的固化层8。由与上述相同的方法测定出的固化层8的硬度为76。另外，固化层8的透气度为110。

(6)评价

在向完成了的湿型1内浇注了熔融金属之后，观察落砂时的掉砂程度以及获得的铸件的外观。结果示于表1中。掉砂程度通过将比较例1中的质量设为100％时的、附着于落砂后的浇道以及产品的铸砂的质量相对于比较例1中的质量的相对值来表示。掉砂程度越小，表示越能够容易地除去在获得的铸件上附着的铸砂。

比较例1

如图4所示，除了没有涂敷固化剂以外与实施例1相同地制造湿型1，评价了落砂时的掉砂程度以及铸件的外观。结果示于表1中。没有涂敷固化剂的湿型1的凹部的透气度为160。另外，由于没有涂敷固化剂，因此落砂时的掉砂性较差。

比较例2

除了使第一固化剂的粘度为0.5mPa·S、固化剂的涂敷量为800g/m²、固化层的厚度为8mm以外与实施例1同样地制造湿型1，评价了落砂时的掉砂程度以及铸件的外观。结果示于表1中。半固化层7的硬度为25。另外，固化层8的硬度为60，透气度为68。

实施例2～5以及比较例3

除了如表1所示那样改变固化剂的种类、粘度以及涂敷量、第一固化工序以及第二固化工序以外，与实施例1同样地制造湿型1，评价了落砂时的掉砂程度以及铸件的外观。第一固化工序后以及第二固化工序后的硬度通过改变固化时间而使其变化。结果示于表1中。

[表1-1]

注：(1)苯酚树脂。

(5)根据JIS K6910通过布鲁克菲尔德粘度计测定出的粘度。

(6)通过JIS Z 2601的附属书3所记载的迅速法来测定。

[表1-2]

注：(1)苯酚树脂。

(2)环氧树脂。

(3)呋喃树脂。

(4)水玻璃。

(5)根据JIS K6910通过布鲁克菲尔德粘度计测定出的粘度。

(6)通过JIS Z 2601的附属书3所记载的迅速法进行测定。

由表1明显可知，在使用在造型后的湿型的合型面上涂敷粘度为1～15mPa·S的固化剂、通过第一固化工序形成半固化层、通过合型工序之后的第二固化工序形成固化层的湿型的实施例1～5中，落砂时的掉砂程度良好，铸件的外观也良好。特别是在实施例1～3中，使用苯酚树脂作为热固性树脂，半固化层具有30～45的范围内的硬度，固化层具有40～98的范围内的硬度、2.2～6mm的范围内的厚度以及70～150的范围内的透气度，因此，掉砂程度以及铸件的外观非常良好。在实施例4所获得的铸件中虽然确认到因分型部的变形产生的微小的毛刺，但外观在整体上为良好(○)。另外，在实施例5所获得的铸件中虽然观察到针孔以及烧结，但外观在整体上为良好(○)。

与之相对，在比较例1中，由于没有涂敷固化剂，因此虽然凹部的透气度为160，但落砂时的掉砂性较差。另外，在比较例2中，由于固化剂的粘度小于1mPa·S，因此涂敷了大量的固化剂，其结果是，透气度小于70，不仅产生针孔而使铸件的外观不良(×)，而且铸件的分型部也发生变形。另外，在比较例3中，由于使用水玻璃作为固化剂，因此固化层8的透气度为62，掉砂程度以及铸件的外观均较差。

实施例6

使用通过第二方法获得的湿型铸型的铸造

除了使用将粘度调整为25mPa·S的苯酚树脂的乙醇溶液作为固化剂2，并且如图3所示那样通过本发明的第二方法使固化剂2在合型后大致完全固化以外，与实施例1同样地制造湿型1，评价了落砂时的掉砂程度以及铸件的外观。需要说明的是，固化剂的涂敷结束后至合型的时间为2分钟。结果示于表2中。由表2明确可知，涂敷固化剂后的硬度为8，固化层8的硬度为80，并且厚度为2mm。

比较例4

除了使固化剂2的粘度为150mPa·S以外，与实施例6同样地制造湿型1，评价了落砂时的掉砂程度以及铸件的外观。结果示于表2中。由表2明确可知，固化剂2由于粘度较大，因此几乎不会向湿型1浸透，固化层8的厚度为0.2mm。该固化层8不具有朝向湿型1表面的锚固效果，因此产生局部剥离，熔融金属进入露出的砂型部分，产生烧结不良。

实施例7～9以及比较例5及6

除了如表2所示那样改变了固化剂的种类、固化剂的涂敷量、固化剂的粘度、合型前的硬度的测定值以外，与实施例6同样地制造湿型1，评价了落砂时的掉砂程度以及铸件的外观。结果示于表2中。

[表2-1]

注：(1)苯酚树脂。

(5)根据JIS K6910通过布鲁克菲尔德粘度计测定出的粘度。

(6)通过JIS Z 2601的附属书3所记载的迅速法进行测定。

[表2-2]

注：(2)环氧树脂。

(3)呋喃树脂。

(4)水玻璃。

(5)根据JIS K6910通过布鲁克菲尔德粘度计测定出的粘度。

(6)通过JIS Z 2601的附属书3所记载的迅速法进行测定。

由表2明确可知，在实施例6～9中，在造型后的湿型的合型面上涂敷粘度为15～100mPa·S的范围内的固化剂，并且固化工序仅在合型工序之后进行，因此落砂时的掉砂程度良好，铸件的外观也良好。特别是在实施例6～8中，使用苯酚树脂作为热固化树脂，固化剂层的硬度处于5～30的范围内，固化层具有40～98的范围内的硬度、0.5～2.2mm的范围内的厚度以及70～150的范围内的透气度，因此掉砂程度与铸件的外观非常良好。

与之相对，在比较例4中，由于固化剂的粘度超过100mPa·S，因此固化层脱落，产生烧结不良。另外，在比较例5中，由于固化层的厚度小于0.5mm，因此掉砂程度与铸件的外观均较差。另外，在比较例6中，由于透气度小于70，因此在铁系铸件上产生针孔等气体缺陷，外观较差。

附图标记说明

1：湿型

1a、1b：湿型部

2：固化剂

3a、3b：凹部

4a、4b：合型面

6：型腔

7：半固化层

7′：固化剂层

8：固化层

11：砂箱

12a、12b：模型

13：平台

14：涂敷装置

15：浇道

Claims (12)

1.一种湿型铸型，其包括具有凹部以及合型面的至少一对湿型部，

所述湿型铸型的特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上形成有以热固性树脂为主成分的固化层，所述固化层具有使用株式会社中山制的自硬性硬度计NK-009测定的40～98的硬度、0.5～6mm的厚度以及利用JIS Z 2601的附属书3所记载的迅速法测定的70～150的透气度。

2.根据权利要求1所述的湿型铸型，其特征在于，

所述热固性树脂为苯酚树脂、环氧树脂以及呋喃树脂中的至少一种。

3.一种湿型铸型的制造方法，其用于制造权利要求1所述的湿型铸型，

所述湿型铸型的制造方法的特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷以热固性树脂为主成分、且具有1～100mPa·S的粘度的固化剂，

通过在所述湿型部的合型后进行加热，由此使所述固化剂固化。

4.根据权利要求3所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

所述固化剂为热固性树脂的醇溶液。

5.根据权利要求3或4所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

所述固化剂的涂敷量为100～550g/m²。

6.根据权利要求3或4所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷具有1～15mPa·S的粘度的固化剂，

在合型前使所述固化剂固化至半固化状态而形成半固化层，

通过在合型后对所述半固化层进行加热，由此形成完全固化了的固化层。

7.根据权利要求6所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

所述半固化层的使用株式会社中山制的自硬性硬度计NK-009测定的硬度为30～45。

8.根据权利要求6所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

所述固化层的厚度为2.2～6mm。

9.根据权利要求3或4所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

在各湿型部的凹部面以及合型面上涂敷具有15～100mPa·S的粘度的固化剂，

通过在合型后进行加热而使所述固化剂固化，从而形成完全固化了的固化层。

10.根据权利要求9所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

合型前的固化剂层的使用株式会社中山制的自硬性硬度计NK-009测定的硬度为5～30。

11.根据权利要求9所述的湿型铸型的制造方法，其特征在于，

所述固化层的厚度为0.5～2.2mm。

12.一种铁系铸件的制造方法，其使用权利要求1或2所述的湿型铸型来制造铁系铸件，

所述铁系铸件的制造方法的特征在于，

在将所述湿型部合型之后进行加热，由此形成所述固化层，

在由合型后的所述湿型部的凹部形成的型腔中填充铁系熔融金属。