JPH08300084A - プレス成形部品とその加工方法 - Google Patents
プレス成形部品とその加工方法Info
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- JPH08300084A JPH08300084A JP13470195A JP13470195A JPH08300084A JP H08300084 A JPH08300084 A JP H08300084A JP 13470195 A JP13470195 A JP 13470195A JP 13470195 A JP13470195 A JP 13470195A JP H08300084 A JPH08300084 A JP H08300084A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 脚部の曲げ成形で生じていた切欠き部がな
く、前記脚部の幅が広くなり、切削代を大幅に削減する
ことができて、コストを低減することができるし、冷間
鍛造による場合に必要な大きな成形力（成形荷重）の必
要ないプレス成形部品を提供する。 【構成】 プレート本体２の周部に、このプレート本体
２の面部に対して所定の角度を有した脚部４を曲げ成形
するようにしたプレス成形部品において、前記脚部４の
根元部４ａに、この曲げによる材料の寄りを前記根元部
４ａに集中させた。
く、前記脚部の幅が広くなり、切削代を大幅に削減する
ことができて、コストを低減することができるし、冷間
鍛造による場合に必要な大きな成形力（成形荷重）の必
要ないプレス成形部品を提供する。 【構成】 プレート本体２の周部に、このプレート本体
２の面部に対して所定の角度を有した脚部４を曲げ成形
するようにしたプレス成形部品において、前記脚部４の
根元部４ａに、この曲げによる材料の寄りを前記根元部
４ａに集中させた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のオートマチッ
クトランスミッションのキャリアプレートのような部品
とその加工方法に関するものである。
クトランスミッションのキャリアプレートのような部品
とその加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車のオートマチックトランスミッシ
ョンのキャリアプレート１は図８及び図９に示すように
円板状のプレート本体２を有しており、このプレート本
体２の中心部にはボス部３が設けてあり、前記プレート
本体２の外周部には、このプレート本体２に対して直角
な複数の脚部４が周方向に所定の間隔をおいて設けてあ
り、また、前記プレート本体２の外周部には、脚部４間
に位置させてフランジ部５が形成してある。
ョンのキャリアプレート１は図８及び図９に示すように
円板状のプレート本体２を有しており、このプレート本
体２の中心部にはボス部３が設けてあり、前記プレート
本体２の外周部には、このプレート本体２に対して直角
な複数の脚部４が周方向に所定の間隔をおいて設けてあ
り、また、前記プレート本体２の外周部には、脚部４間
に位置させてフランジ部５が形成してある。
【０００３】そして、上記及びφＤA ≧φＤB となるよ
うなキャリアプレート１をプレス加工にて成形する場
合、同径エリア内に於いて、周面に連なる面、すなわち
フランジ部５に相当する平面に対して、部分的に脚部４
の曲げ成形を実施するには塑性加工上、欠陥となり得る
局部変形又は材料の亀裂発生を防ぐ為、この脚部４とフ
ランジ部５との継ぎ部６にφＤ1 ＞φＤ2 となるような
切欠き部７が必要になっていた。
うなキャリアプレート１をプレス加工にて成形する場
合、同径エリア内に於いて、周面に連なる面、すなわち
フランジ部５に相当する平面に対して、部分的に脚部４
の曲げ成形を実施するには塑性加工上、欠陥となり得る
局部変形又は材料の亀裂発生を防ぐ為、この脚部４とフ
ランジ部５との継ぎ部６にφＤ1 ＞φＤ2 となるような
切欠き部７が必要になっていた。
【０００４】すなわち、図１１に示すように中心部にボ
ス部３を設けたプレート本体２をダイ１０とパンチ１１
とを用いてプレス加工し、脚部相当部４ー１を曲げ加工
して、脚部４を成形していた。この場合、この脚部４と
フランジ部５との継ぎ部６に切欠き部７が形成されてい
た。
ス部３を設けたプレート本体２をダイ１０とパンチ１１
とを用いてプレス加工し、脚部相当部４ー１を曲げ加工
して、脚部４を成形していた。この場合、この脚部４と
フランジ部５との継ぎ部６に切欠き部７が形成されてい
た。
【０００５】また、このような切欠き部７のない形状で
製品を得るには、鋳物又は熱間鍛造、冷間鍛造による加
工法が用いられている。
製品を得るには、鋳物又は熱間鍛造、冷間鍛造による加
工法が用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のプレス加工にて成形されたキャリアプレート１にあ
っては、この部品の機能面よりピニオンギヤ、ワッシャ
等の受け面８を確保しつつ前記切欠き部７を付けると、
前記脚部４の幅が狭くなってしまい、相手部品であるキ
ャリアベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につ
ながるという問題点があった。また、鋳物又は熱間鍛造
によるキャリアプレート１の製造の場合は、後工程の切
削代が過多となり、コスト高になっていたし、また、冷
間鍛造による場合には大きな成形力（成形荷重）を要す
るという問題点があった。
来のプレス加工にて成形されたキャリアプレート１にあ
っては、この部品の機能面よりピニオンギヤ、ワッシャ
等の受け面８を確保しつつ前記切欠き部７を付けると、
前記脚部４の幅が狭くなってしまい、相手部品であるキ
ャリアベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につ
ながるという問題点があった。また、鋳物又は熱間鍛造
によるキャリアプレート１の製造の場合は、後工程の切
削代が過多となり、コスト高になっていたし、また、冷
間鍛造による場合には大きな成形力（成形荷重）を要す
るという問題点があった。
【０００７】本発明は、上記の問題点に着目して成され
たものであって、その第１の目的とするところは、脚部
の曲げ成形で必要であった切欠き部がなく、前記脚部の
幅が広くなり、溶接長の減少及び溶接強度不足を生じる
ことなく、又切削代を大幅に削減することができて、コ
ストを低減することができるし、冷間鍛造による場合に
必要な大きな成形力（成形荷重）の必要ないプレス成形
部品を提供することにある。
たものであって、その第１の目的とするところは、脚部
の曲げ成形で必要であった切欠き部がなく、前記脚部の
幅が広くなり、溶接長の減少及び溶接強度不足を生じる
ことなく、又切削代を大幅に削減することができて、コ
ストを低減することができるし、冷間鍛造による場合に
必要な大きな成形力（成形荷重）の必要ないプレス成形
部品を提供することにある。
【０００８】また、本発明は、上記の問題点に着目して
成されたものであって、その第２の目的とするところ
は、脚部の根元部の両側に、部材本体の周面に連なる面
を形成したプレス成形部品を容易に製作することが可能
になるプレス成形部品の加工方法を提供することにあ
る。
成されたものであって、その第２の目的とするところ
は、脚部の根元部の両側に、部材本体の周面に連なる面
を形成したプレス成形部品を容易に製作することが可能
になるプレス成形部品の加工方法を提供することにあ
る。
【０００９】また、本発明は、上記の問題点に着目して
成されたものであって、その第３の目的とするところ
は、前記脚部の根元部の両側に成形部を形成したプレス
成形部品を容易に製作することが可能になるプレス成形
部品の加工方法を提供することにある。
成されたものであって、その第３の目的とするところ
は、前記脚部の根元部の両側に成形部を形成したプレス
成形部品を容易に製作することが可能になるプレス成形
部品の加工方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の第１の目的を達成
するために、請求項１の発明に係わるプレス成形部品
は、部材本体の周部に、この部材本体の面部に対して所
定の角度を有した脚部を曲げ成形するようにしたプレス
成形部品において、前記脚部の根元部に、この曲げによ
る材料の寄りを集中させたことを特徴とする。
するために、請求項１の発明に係わるプレス成形部品
は、部材本体の周部に、この部材本体の面部に対して所
定の角度を有した脚部を曲げ成形するようにしたプレス
成形部品において、前記脚部の根元部に、この曲げによ
る材料の寄りを集中させたことを特徴とする。
【００１１】また、上記の第１の目的を達成するため
に、請求項２の発明に係わるプレス成形部品は、請求項
１の発明に係わるプレス成形部品において、前記脚部の
根元部の両側に、前記部材本体の周面に連なる面を形成
した。
に、請求項２の発明に係わるプレス成形部品は、請求項
１の発明に係わるプレス成形部品において、前記脚部の
根元部の両側に、前記部材本体の周面に連なる面を形成
した。
【００１２】また、上記の第１の目的を達成するため
に、請求項３の発明に係わるプレス成形部品は、請求項
１の発明に係わるプレス成形部品において、前記脚部の
根元部の両側に余肉部を形成した。
に、請求項３の発明に係わるプレス成形部品は、請求項
１の発明に係わるプレス成形部品において、前記脚部の
根元部の両側に余肉部を形成した。
【００１３】また、上記の第２の目的を達成するため
に、請求項４の発明に係わるプレス成形部品の加工方法
は、パンチ装置とダイ装置とでワークの脚部相当部の位
置に対応するようにして閉鎖断面の成形用空間部を形成
し、前記パンチ装置を下降することにより、前記脚部相
当部を曲げ加工して前記成形用空間部に押し込み、この
曲げによる材料の引張応力場を圧縮応力場に変換するこ
とを特徴とする。
に、請求項４の発明に係わるプレス成形部品の加工方法
は、パンチ装置とダイ装置とでワークの脚部相当部の位
置に対応するようにして閉鎖断面の成形用空間部を形成
し、前記パンチ装置を下降することにより、前記脚部相
当部を曲げ加工して前記成形用空間部に押し込み、この
曲げによる材料の引張応力場を圧縮応力場に変換するこ
とを特徴とする。
【００１４】また、上記の第３の目的を達成するため
に、請求項５の発明に係わるプレス成形部品の加工方法
は、請求項４の発明に係わるプレス成形部品の加工方法
において、前記成形用空間部の下側の左右の隅部に余肉
成形部を形成し、前記脚部相当部の曲げ加工時に、この
曲げによる材料を前記余肉成形部に充填するようにし
た。
に、請求項５の発明に係わるプレス成形部品の加工方法
は、請求項４の発明に係わるプレス成形部品の加工方法
において、前記成形用空間部の下側の左右の隅部に余肉
成形部を形成し、前記脚部相当部の曲げ加工時に、この
曲げによる材料を前記余肉成形部に充填するようにし
た。
【００１５】
【作用】請求項１の発明に係わるプレス成形部品にあっ
ては、従来のプレス成形部品の脚部の曲げ成形で必要で
あった切欠き部が不要になり、前記脚部の幅が広くな
り、プレス成形部品がキャリアプレートの場合には、キ
ャリアベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につ
ながるという不具合をなくすことができる。
ては、従来のプレス成形部品の脚部の曲げ成形で必要で
あった切欠き部が不要になり、前記脚部の幅が広くな
り、プレス成形部品がキャリアプレートの場合には、キ
ャリアベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につ
ながるという不具合をなくすことができる。
【００１６】また、プレス成形により脚部の曲げ成形が
可能なために、鋳物又は熱間鍛造による製造に比べ切削
代を大幅に削減することができて、コストを低減するこ
とができるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大き
な成形力（成形荷重）は必要なくなる。
可能なために、鋳物又は熱間鍛造による製造に比べ切削
代を大幅に削減することができて、コストを低減するこ
とができるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大き
な成形力（成形荷重）は必要なくなる。
【００１７】また、請求項２の発明に係わるプレス成形
部品にあっては、前記脚部の根元部の両側に、前記部材
本体の周面に連なる面を形成することにより、上記した
請求項１の作用と同様な作用を奏し得る。
部品にあっては、前記脚部の根元部の両側に、前記部材
本体の周面に連なる面を形成することにより、上記した
請求項１の作用と同様な作用を奏し得る。
【００１８】また、請求項３の発明に係わるプレス成形
部品にあっては、前記脚部の根元部の両側に余肉部を形
成することにより、上記した請求項１の作用と同様な作
用を奏し得るばかりか、高剛性品とすることができる。
部品にあっては、前記脚部の根元部の両側に余肉部を形
成することにより、上記した請求項１の作用と同様な作
用を奏し得るばかりか、高剛性品とすることができる。
【００１９】また、請求項４の発明に係わるプレス成形
部品の加工方法にあっては、前記脚部の根元部の両側
に、前記部材本体の周面に連なる面を形成したプレス成
形部品を容易に製作することが可能になる。
部品の加工方法にあっては、前記脚部の根元部の両側
に、前記部材本体の周面に連なる面を形成したプレス成
形部品を容易に製作することが可能になる。
【００２０】また、請求項５の発明に係わるプレス成形
部品の加工方法にあっては、前記脚部の根元部の両側に
余肉部を形成したプレス成形部品を容易に製作すること
が可能になる。
部品の加工方法にあっては、前記脚部の根元部の両側に
余肉部を形成したプレス成形部品を容易に製作すること
が可能になる。
【００２１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００２２】（実施例１）図１は本発明に係わるプレス
成形部品（実施例１）の縦断面図、図２の（１）は同プ
レス成形部品の脚部部分の一部省略した斜視図、（２）
は（１）のＡ方向から見た斜視図、図３は本発明に係わ
るプレス成形部品の加工方法（実施例１）におけるプレ
ス工程の説明図、図４はプレス成形部品の加工方法（実
施例１）における金型構造の平面図、図５は同金型構造
における成形用空間部の説明図である。
成形部品（実施例１）の縦断面図、図２の（１）は同プ
レス成形部品の脚部部分の一部省略した斜視図、（２）
は（１）のＡ方向から見た斜視図、図３は本発明に係わ
るプレス成形部品の加工方法（実施例１）におけるプレ
ス工程の説明図、図４はプレス成形部品の加工方法（実
施例１）における金型構造の平面図、図５は同金型構造
における成形用空間部の説明図である。
【００２３】図面中２０はダイ装置であり、２１はパン
チ装置である。このダイ装置２０は円筒形状のダイ２２
と円筒形状のインサートダイ２３とから構成してあり、
前記ダイ２２の内周部には一段低くしてインサートダイ
２３が装着されている。
チ装置である。このダイ装置２０は円筒形状のダイ２２
と円筒形状のインサートダイ２３とから構成してあり、
前記ダイ２２の内周部には一段低くしてインサートダイ
２３が装着されている。
【００２４】前記パンチ装置２１は円筒形状のパンチ２
４とネスト２５とから構成してある。このパンチ２４の
外周部には前記キャリアプレート１の脚部４の位置に対
応するようにして成形用凹部２６が形成してある。
４とネスト２５とから構成してある。このパンチ２４の
外周部には前記キャリアプレート１の脚部４の位置に対
応するようにして成形用凹部２６が形成してある。
【００２５】そして、前記パンチ２４を前記ダイ２２に
挿入した状態では、このダイ２２の内周部２２ａと前記
成形用凹部２６とで閉鎖断面の成形用空間部２７が形成
されるようになる。この成形用空間部２７の断面形状は
前記脚部４の断面形状に略等しくなっており、この関係
は成形用空間部２７の下側の左右の隅部２７Ｌ、２７Ｒ
においても同じである。
挿入した状態では、このダイ２２の内周部２２ａと前記
成形用凹部２６とで閉鎖断面の成形用空間部２７が形成
されるようになる。この成形用空間部２７の断面形状は
前記脚部４の断面形状に略等しくなっており、この関係
は成形用空間部２７の下側の左右の隅部２７Ｌ、２７Ｒ
においても同じである。
【００２６】したがって、中心部にボス部３を設けた部
材本体であるプレート本体２をダイ装置２０とパンチ装
置２１とを用いてプレス加工する場合、まず、前記プレ
ート本体２は、その脚部相当部４ー１を前記ダイ２２の
上面部２２ｂ上に載せてセットされ、このプレート本体
２の面部に前記パンチ２４を当接すると共に、前記ネス
ト２５をボス部３に挿入する。
材本体であるプレート本体２をダイ装置２０とパンチ装
置２１とを用いてプレス加工する場合、まず、前記プレ
ート本体２は、その脚部相当部４ー１を前記ダイ２２の
上面部２２ｂ上に載せてセットされ、このプレート本体
２の面部に前記パンチ２４を当接すると共に、前記ネス
ト２５をボス部３に挿入する。
【００２７】この状態で、前記パンチ２４及びネスト２
５を下降することにより、前記脚部相当部４ー１を曲げ
加工して前記成形用空間部２７に押し込み脚部４を成形
する。この場合、この成形用空間部２７は閉鎖断面であ
るために、前記脚部相当部４ー１の曲げ加工部には、こ
の曲げによる材料の引張、剪断力が働かず圧縮力が内に
向かうため、欠陥のない切欠きなし連接形状部品の曲げ
加工が実施できる。
５を下降することにより、前記脚部相当部４ー１を曲げ
加工して前記成形用空間部２７に押し込み脚部４を成形
する。この場合、この成形用空間部２７は閉鎖断面であ
るために、前記脚部相当部４ー１の曲げ加工部には、こ
の曲げによる材料の引張、剪断力が働かず圧縮力が内に
向かうため、欠陥のない切欠きなし連接形状部品の曲げ
加工が実施できる。
【００２８】そして、前記パンチ２４及びネスト２５を
上昇して前記キャリアプレート１を取り出す。このキャ
リアプレート１の脚部４の根元部４ａには、図２に示す
ように上記した切欠き部７のない根元部４ａの両側に、
前記プレート本体２の周面２Ａに連なる面４Ａが形成さ
れ、コーナーのアールＲは極小になる。
上昇して前記キャリアプレート１を取り出す。このキャ
リアプレート１の脚部４の根元部４ａには、図２に示す
ように上記した切欠き部７のない根元部４ａの両側に、
前記プレート本体２の周面２Ａに連なる面４Ａが形成さ
れ、コーナーのアールＲは極小になる。
【００２９】上記した実施例１によれば、従来のキャリ
アプレート１の脚部４の曲げ成形で必要であった切欠き
部７が不要となり、前記脚部４の幅が広くなり、キャリ
アベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につなが
るという不具合をなくすことができる。
アプレート１の脚部４の曲げ成形で必要であった切欠き
部７が不要となり、前記脚部４の幅が広くなり、キャリ
アベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につなが
るという不具合をなくすことができる。
【００３０】また、プレス成形で脚部４を曲げ成形が可
能なために、鋳物又は熱間鍛造による製造に比べ切削代
を大幅に削減することができて、コストを低減すること
ができるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大きな
成形力（成形荷重）は必要なくなる。
能なために、鋳物又は熱間鍛造による製造に比べ切削代
を大幅に削減することができて、コストを低減すること
ができるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大きな
成形力（成形荷重）は必要なくなる。
【００３１】また、上記した実施例１のキャリアプレー
ト１の加工方法によれば、前記脚部４の根元部４ａの両
側に、前記プレート本体２の周面２Ａに連なる面４Ａを
形成したキャリアプレート１の成形が容易になる。
ト１の加工方法によれば、前記脚部４の根元部４ａの両
側に、前記プレート本体２の周面２Ａに連なる面４Ａを
形成したキャリアプレート１の成形が容易になる。
【００３２】（実施例２）この実施例２のプレス成形部
品の加工方法で加工されたキャリアプレート１の脚部部
分を図７に示す。このキャリアプレート１は脚部４の根
元部４ａの両側に余肉部２８を付けた高剛性品である。
品の加工方法で加工されたキャリアプレート１の脚部部
分を図７に示す。このキャリアプレート１は脚部４の根
元部４ａの両側に余肉部２８を付けた高剛性品である。
【００３３】この実施例２の場合には、前記パンチ２４
の外周部に形成された成形用凹部２６の左、右側壁面２
６Ｌ、２６Ｒの下部に余肉逃げ用凹部２９Ｌ、２９Ｒが
形成してある。
の外周部に形成された成形用凹部２６の左、右側壁面２
６Ｌ、２６Ｒの下部に余肉逃げ用凹部２９Ｌ、２９Ｒが
形成してある。
【００３４】そして、前記パンチ２４を前記ダイ２２に
挿入した状態では、このダイ２２の内周部２２ａと前記
成形用凹部２６とで閉鎖断面の成形用空間部２７が形成
されるが、この成形用空間部２７の下側の左右の隅部２
７Ｌ、２７Ｒにおいては前記余肉逃げ用凹部２９Ｌ、２
９Ｒにより余肉成形部３０が形成してある。
挿入した状態では、このダイ２２の内周部２２ａと前記
成形用凹部２６とで閉鎖断面の成形用空間部２７が形成
されるが、この成形用空間部２７の下側の左右の隅部２
７Ｌ、２７Ｒにおいては前記余肉逃げ用凹部２９Ｌ、２
９Ｒにより余肉成形部３０が形成してある。
【００３５】したがって、中心部にボス部３を設けた部
材本体であるプレート本体２をダイ装置２０とパンチ装
置２１とを用いてプレス加工する場合、前記パンチ２４
及びネスト２５を下降することにより、前記脚部相当部
４ー１を曲げ加工して前記成形用空間部２７に押し込み
脚部４を成形するのであるが、この場合、この成形用空
間部２７は閉鎖断面であるために、前記脚部相当部４ー
１の曲げ加工部には、この曲げによる材料の引張、剪断
力が働かず圧縮力が内に向かうばかりか、圧縮された材
料が前記余肉成形部３０に充填される。
材本体であるプレート本体２をダイ装置２０とパンチ装
置２１とを用いてプレス加工する場合、前記パンチ２４
及びネスト２５を下降することにより、前記脚部相当部
４ー１を曲げ加工して前記成形用空間部２７に押し込み
脚部４を成形するのであるが、この場合、この成形用空
間部２７は閉鎖断面であるために、前記脚部相当部４ー
１の曲げ加工部には、この曲げによる材料の引張、剪断
力が働かず圧縮力が内に向かうばかりか、圧縮された材
料が前記余肉成形部３０に充填される。
【００３６】そして、前記パンチ２４及びネスト２５を
上昇して前記キャリアプレート１を取り出した場合、こ
のキャリアプレート１の脚部４の根元部４ａの両側に
は、図７に示すように上記した切欠き部７がなく、脚部
４の根元部４ａの両側に余肉部２８が形成される。
上昇して前記キャリアプレート１を取り出した場合、こ
のキャリアプレート１の脚部４の根元部４ａの両側に
は、図７に示すように上記した切欠き部７がなく、脚部
４の根元部４ａの両側に余肉部２８が形成される。
【００３７】上記した実施例によれば、従来のキャリア
プレート１の脚部４の曲げ成形で必要であった切欠き部
７が不要になり、前記脚部４の幅が広くなり、キャリア
ベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につながる
という不具合をなくすことができる。
プレート１の脚部４の曲げ成形で必要であった切欠き部
７が不要になり、前記脚部４の幅が広くなり、キャリア
ベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につながる
という不具合をなくすことができる。
【００３８】また、プレス成形で脚部４を曲げ成形が可
能なために、鋳物及び熱間鍛造による製造に比べ切削代
を大幅に削減することができて、コストを低減すること
ができるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大きな
成形力（成形荷重）は必要なくなるばかりか、高剛性品
とすることができる。
能なために、鋳物及び熱間鍛造による製造に比べ切削代
を大幅に削減することができて、コストを低減すること
ができるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大きな
成形力（成形荷重）は必要なくなるばかりか、高剛性品
とすることができる。
【００３９】また、実施例２のキャリアプレート１の加
工方法によれば、前記脚部４の根元部４ａの両側に余肉
部２８を形成したプレス成形部品の成形が容易になる。
工方法によれば、前記脚部４の根元部４ａの両側に余肉
部２８を形成したプレス成形部品の成形が容易になる。
【００４０】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
係わるプレス成形部品は、部材本体の周部に、この部材
本体の面部に対して所定の角度を有した脚部を曲げ成形
するようにしたプレス成形部品において、前記脚部の根
元部に、この曲げによる材料の寄りを集中させたことよ
り、従来のプレス成形部品の脚部の曲げ成形で必要であ
った切欠き部が不要となり、前記脚部の幅が広くなり、
プレス成形部品がキャリアプレートの場合には、キャリ
アベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につなが
るという不具合をなくすことができる。
係わるプレス成形部品は、部材本体の周部に、この部材
本体の面部に対して所定の角度を有した脚部を曲げ成形
するようにしたプレス成形部品において、前記脚部の根
元部に、この曲げによる材料の寄りを集中させたことよ
り、従来のプレス成形部品の脚部の曲げ成形で必要であ
った切欠き部が不要となり、前記脚部の幅が広くなり、
プレス成形部品がキャリアプレートの場合には、キャリ
アベースとの溶接長の減少及び溶接強度の不足につなが
るという不具合をなくすことができる。
【００４１】また、プレス成形で脚部を曲げ成形が可能
なために、鋳物及び熱間鍛造による製造に比べ切削代を
大幅に削減することができて、コストを低減することが
できるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大きな成
形力（成形荷重）は必要なくなる。
なために、鋳物及び熱間鍛造による製造に比べ切削代を
大幅に削減することができて、コストを低減することが
できるし、また、冷間鍛造による場合に必要な大きな成
形力（成形荷重）は必要なくなる。
【００４２】また、請求項２の発明に係わるプレス成形
部品は、請求項１の発明に係わるプレス成形部品におい
て、前記脚部の根元部の両側に、前記部材本体の周面に
連なる面を形成したことから、上記した請求項１の効果
と同様な効果が得られる。
部品は、請求項１の発明に係わるプレス成形部品におい
て、前記脚部の根元部の両側に、前記部材本体の周面に
連なる面を形成したことから、上記した請求項１の効果
と同様な効果が得られる。
【００４３】また、請求項３の発明に係わるプレス成形
部品は、請求項１の発明に係わるプレス成形部品におい
て、前記脚部の根元部の両側に余肉部を形成したことに
より、上記した請求項１の効果と同様な効果が得られる
ばかりか、高剛性品とすることができる。
部品は、請求項１の発明に係わるプレス成形部品におい
て、前記脚部の根元部の両側に余肉部を形成したことに
より、上記した請求項１の効果と同様な効果が得られる
ばかりか、高剛性品とすることができる。
【００４４】また、請求項４の発明に係わるプレス成形
部品の加工方法は、パンチ装置とダイ装置とでワークの
脚部相当部の位置に対応するようにして閉鎖断面の成形
用空間部を形成し、前記パンチ装置を下降することによ
り、前記脚部相当部を曲げ加工して前記成形用空間部に
押し込み、この曲げによる材料の引張、剪断力が働かず
圧縮力を内に向かわせたことにより、前記脚部の根元部
の両側に、前記部材本体の周面に連なる面を形成したプ
レス成形部品の成形が容易になる。
部品の加工方法は、パンチ装置とダイ装置とでワークの
脚部相当部の位置に対応するようにして閉鎖断面の成形
用空間部を形成し、前記パンチ装置を下降することによ
り、前記脚部相当部を曲げ加工して前記成形用空間部に
押し込み、この曲げによる材料の引張、剪断力が働かず
圧縮力を内に向かわせたことにより、前記脚部の根元部
の両側に、前記部材本体の周面に連なる面を形成したプ
レス成形部品の成形が容易になる。
【００４５】また、請求項５の発明に係わるプレス成形
部品の加工方法は、請求項４の発明に係わるプレス成形
部品の加工方法において、前記成形用空間部の下側の左
右の隅部に余肉成形部を形成し、前記脚部相当部の曲げ
加工時に、この曲げによる材料を前記余肉成形部に充填
するようにしたことにより、前記脚部の根元部の両側に
余肉部を形成したプレス成形部品の成形が容易になる。
部品の加工方法は、請求項４の発明に係わるプレス成形
部品の加工方法において、前記成形用空間部の下側の左
右の隅部に余肉成形部を形成し、前記脚部相当部の曲げ
加工時に、この曲げによる材料を前記余肉成形部に充填
するようにしたことにより、前記脚部の根元部の両側に
余肉部を形成したプレス成形部品の成形が容易になる。
【図１】本発明に係わるプレス成形部品（実施例１）の
縦断面図である。
縦断面図である。
【図２】（１）は同プレス成形部品の脚部部分の一部省
略した斜視図である。（２）は（１）のＡ方向から見た
斜視図である。
略した斜視図である。（２）は（１）のＡ方向から見た
斜視図である。
【図３】本発明に係わるプレス成形部品の加工方法（実
施例１）におけるプレス工程の説明図である。
施例１）におけるプレス工程の説明図である。
【図４】プレス成形部品の加工方法（実施例１）におけ
る金型構造の平面図ある。
る金型構造の平面図ある。
【図５】同金型構造における成形用空間部の説明図であ
る。
る。
【図６】（１）はパンチの成形用凹部の斜視図である。
（２）は本発明に係わるプレス成形部品の加工方法（実
施例２）における金型構造における成形用空間部の説明
図である。
（２）は本発明に係わるプレス成形部品の加工方法（実
施例２）における金型構造における成形用空間部の説明
図である。
【図７】同プレス成形部品の加工方法（実施例２）で加
工されたプレス成形部品の脚部部分の一部省略した斜視
図である。
工されたプレス成形部品の脚部部分の一部省略した斜視
図である。
【図８】従来のプレス成形部品の斜視図である。
【図９】（１）は同プレス成形部品の脚部部分の一部省
略した斜視図である。（２）は同プレス成形部品の脚部
部分の一部省略した平面図である。
略した斜視図である。（２）は同プレス成形部品の脚部
部分の一部省略した平面図である。
【図１０】従来のプレス成形部品の素材の平面図であ
る。
る。
【図１１】（１）、（２）は従来のプレス成形部品のプ
レス工程の説明図である。
レス工程の説明図である。
２ プレート本体（部材本体） ４ 脚部 ４ａ 根元部
Claims (5)
- 【請求項１】 部材本体の周部に、この部材本体の面部
に対して所定の角度を有した脚部を曲げ成形するように
したプレス成形部品において、前記脚部の根元部に、こ
の曲げによる材料の寄りを集中させたことを特徴とする
プレス成形部品。 - 【請求項２】 前記脚部の根元部の両側に、前記部材本
体の周面に連なる面を形成した請求項１記載のプレス成
形部品。 - 【請求項３】 前記脚部の根元部の両側に余肉部を形成
した請求項１記載のプレス成形部品。 - 【請求項４】 パンチ装置とダイ装置とでワークの脚部
相当部の位置に対応するようにして閉鎖断面の成形用空
間部を形成し、前記パンチ装置を下降することにより、
前記脚部相当部を曲げ加工して前記成形用空間部に押し
込み、この曲げによる材料の引張応力場を圧縮応力場に
変換するようにしたことを特徴とするプレス成形部品の
加工方法。 - 【請求項５】 前記成形用空間部の下側の左右の隅部に
余肉成形部を形成し、前記脚部相当部の曲げ加工時に、
この曲げによる材料を前記余肉成形部に充填するように
した請求項４記載のプレス成形部品の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13470195A JP3744562B2 (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | プレス成形部品とその加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13470195A JP3744562B2 (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | プレス成形部品とその加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300084A true JPH08300084A (ja) | 1996-11-19 |
| JP3744562B2 JP3744562B2 (ja) | 2006-02-15 |
Family
ID=15134581
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13470195A Expired - Lifetime JP3744562B2 (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | プレス成形部品とその加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3744562B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998057071A1 (fr) * | 1997-06-13 | 1998-12-17 | Unipres Corporation | Element de transmission de couple de transmission d'automobile, et procede et appareil pour former des rainures constituant des dents |
| JP2006289400A (ja) * | 2005-04-07 | 2006-10-26 | Toyota Motor Corp | 成形部品の製造方法、成形部品の製造装置、及び、成形部品 |
-
1995
- 1995-05-09 JP JP13470195A patent/JP3744562B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998057071A1 (fr) * | 1997-06-13 | 1998-12-17 | Unipres Corporation | Element de transmission de couple de transmission d'automobile, et procede et appareil pour former des rainures constituant des dents |
| JP2006289400A (ja) * | 2005-04-07 | 2006-10-26 | Toyota Motor Corp | 成形部品の製造方法、成形部品の製造装置、及び、成形部品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3744562B2 (ja) | 2006-02-15 |
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