JPH0829571A - 原子力プラント用部材の製造方法 - Google Patents
原子力プラント用部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0829571A JPH0829571A JP6158385A JP15838594A JPH0829571A JP H0829571 A JPH0829571 A JP H0829571A JP 6158385 A JP6158385 A JP 6158385A JP 15838594 A JP15838594 A JP 15838594A JP H0829571 A JPH0829571 A JP H0829571A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- treatment
- oxidizing atmosphere
- nuclear power
- power plant
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ばね限界値や機械的特性を損なうことなく、58
Ｃｏの炉水中への溶出を抑制する。 【構成】Ｎｉ基析出強化型合金の溶体化処理後、 600℃
を越え 730℃以下の酸化雰囲気中で時効硬化処理および
酸化皮膜形成処理の少なくとも一部を兼ねて行う加熱処
理を施す原子力プラント用部材の製造方法において、前
記酸化雰囲気を10-3Ｔｏｒｒ〜大気圧に維持する。ま
た、雰囲気ガスは加熱処理炉内を２時間に少なくとも１
回置き替えるか25℃以下の露点である。
Ｃｏの炉水中への溶出を抑制する。 【構成】Ｎｉ基析出強化型合金の溶体化処理後、 600℃
を越え 730℃以下の酸化雰囲気中で時効硬化処理および
酸化皮膜形成処理の少なくとも一部を兼ねて行う加熱処
理を施す原子力プラント用部材の製造方法において、前
記酸化雰囲気を10-3Ｔｏｒｒ〜大気圧に維持する。ま
た、雰囲気ガスは加熱処理炉内を２時間に少なくとも１
回置き替えるか25℃以下の露点である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は沸騰水型原子力プラント
等の高温水中で使用される部材、例えばスペーサスプリ
ング，コイルスプリング，フインガスプリング、チャン
ネルファスナなどの原子力プラント用部材の製造方法に
関する。
等の高温水中で使用される部材、例えばスペーサスプリ
ング，コイルスプリング，フインガスプリング、チャン
ネルファスナなどの原子力プラント用部材の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】原子力発電プラントの原子炉内で使用す
る部品は、稼働率の向上や安全性の一層の向上を目的と
し、耐食性に優れたものであることが要求される。特に
原子力発電プラントに使用されるスペーサスプリング，
コイルスプリング，フインガスプリング、チャンネルフ
ァスナなどは、ばね強さや耐食性の観点からＮｉ基析出
強化型合金で構成し、ある一定量の加工率で加工した
後、溶体化熱処理、真空炉中で時効熱処理を施して使用
されている。
る部品は、稼働率の向上や安全性の一層の向上を目的と
し、耐食性に優れたものであることが要求される。特に
原子力発電プラントに使用されるスペーサスプリング，
コイルスプリング，フインガスプリング、チャンネルフ
ァスナなどは、ばね強さや耐食性の観点からＮｉ基析出
強化型合金で構成し、ある一定量の加工率で加工した
後、溶体化熱処理、真空炉中で時効熱処理を施して使用
されている。
【０００３】ところで原子力発電プラントは、稼働率向
上や安全性の一層の向上を目的として炉水中に含まれる
放射性腐食生成物の低減が進められており、例えば60Ｃ
ｏの低減には、プラントに使用している材料中のコバル
ト含有量を低減あるいは合金元素としてコバルトを含ま
ない材料を使用したり、または高温水蒸気処理をするな
どの方法がとられている。
上や安全性の一層の向上を目的として炉水中に含まれる
放射性腐食生成物の低減が進められており、例えば60Ｃ
ｏの低減には、プラントに使用している材料中のコバル
ト含有量を低減あるいは合金元素としてコバルトを含ま
ない材料を使用したり、または高温水蒸気処理をするな
どの方法がとられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】例えば沸騰水型原子炉
（ＢＷＲ）用の燃料集合体に具備されているＮｉ基析出
強化型合金のスペーサスプリングはスペーサスプリング
の形状に成形された後、真空中で時効熱処理され、次い
でスペーサに組込まれた後、約 400℃、約５気圧の水蒸
気中で加熱され、その後、燃料集合体に使用している
が、この状態の燃料集合体を原子炉の炉水中で使用した
場合には、スペーサスプリングからのＮｉの溶出が多か
った。
（ＢＷＲ）用の燃料集合体に具備されているＮｉ基析出
強化型合金のスペーサスプリングはスペーサスプリング
の形状に成形された後、真空中で時効熱処理され、次い
でスペーサに組込まれた後、約 400℃、約５気圧の水蒸
気中で加熱され、その後、燃料集合体に使用している
が、この状態の燃料集合体を原子炉の炉水中で使用した
場合には、スペーサスプリングからのＮｉの溶出が多か
った。
【０００５】しかし、より一層放射性腐食生成物の低減
を図るためには、60Ｃｏの低減の他中性子の照射場所で
使用されるＮｉ基析出強化型合金製部材から発生する58
Ｃｏ（58Ｎｉの核反応を生成される）の低減、言い換え
ると58Ｃｏの炉水中への溶出抑制が必要となる。また、
今後経済性の観点から燃料の高燃焼度が進んだ場合に
は、58Ｃｏの炉水中への溶出抑制がさらに必要となる課
題がある。
を図るためには、60Ｃｏの低減の他中性子の照射場所で
使用されるＮｉ基析出強化型合金製部材から発生する58
Ｃｏ（58Ｎｉの核反応を生成される）の低減、言い換え
ると58Ｃｏの炉水中への溶出抑制が必要となる。また、
今後経済性の観点から燃料の高燃焼度が進んだ場合に
は、58Ｃｏの炉水中への溶出抑制がさらに必要となる課
題がある。
【０００６】本発明は、上記課題を解決するためになさ
れたもので、本発明者等は、種々の実験，研究の結果、
有酸素雰囲気下での酸化処理方法で材料表面に耐食性保
護皮膜を形成しＮｉ基析出強化型合金製の部材が中性子
の照射を受け部材の組成中に含まれる58Ｎｉが58Ｃｏと
なっても腐食速度が小さく炉水中への放射性腐食生成物
の溶出増加が抑制されることを見出した原子力プラント
用部材の製造方法を提供することにある。
れたもので、本発明者等は、種々の実験，研究の結果、
有酸素雰囲気下での酸化処理方法で材料表面に耐食性保
護皮膜を形成しＮｉ基析出強化型合金製の部材が中性子
の照射を受け部材の組成中に含まれる58Ｎｉが58Ｃｏと
なっても腐食速度が小さく炉水中への放射性腐食生成物
の溶出増加が抑制されることを見出した原子力プラント
用部材の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明はＮｉ基析出強化
型合金の溶体化処理後、60℃を越え 730℃以下の酸化雰
囲気中で時効硬化処理および酸化皮膜形成処理の少なく
とも一部を兼ねて加熱処理を施す原子力プラントとう用
部材の製造方法において、前記酸化雰囲気を10-3Torr〜
大気圧空気下に維持することを特徴とする。
型合金の溶体化処理後、60℃を越え 730℃以下の酸化雰
囲気中で時効硬化処理および酸化皮膜形成処理の少なく
とも一部を兼ねて加熱処理を施す原子力プラントとう用
部材の製造方法において、前記酸化雰囲気を10-3Torr〜
大気圧空気下に維持することを特徴とする。
【０００８】また、本発明は前記酸化雰囲気に用いる雰
囲気ガスの酸素分圧が 0.1以上であることを特徴とし、
さらに、雰囲気ガスは加熱処理炉内を２時間に１回以上
置き替る流量であるか、または25℃以下の露点であるこ
とを特徴とする。
囲気ガスの酸素分圧が 0.1以上であることを特徴とし、
さらに、雰囲気ガスは加熱処理炉内を２時間に１回以上
置き替る流量であるか、または25℃以下の露点であるこ
とを特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明により表面には特定のＮｉ，Ｆｅ，Ｃｒ
等を主体とした酸化物を形成する。ここで、Ｎｉ基析出
強化型合金とは、Ｎｉ：45〜80％、Ｃ：＜ 0.1％、Ｍ
ｎ：＜0.35％、Ｃｒ：14〜23％、Ｍｏ：＜ 3.5％、Ｎ
ｂ：＜ 0.5〜 5.5％、Ｔｉ：＜ 0.5〜 3.0％、Ａｌ：＜
２％、Ｓｉ：＜ 0.5％、Ｆｅ：＜25％の合金組成（重量
％）を有するものである。
等を主体とした酸化物を形成する。ここで、Ｎｉ基析出
強化型合金とは、Ｎｉ：45〜80％、Ｃ：＜ 0.1％、Ｍ
ｎ：＜0.35％、Ｃｒ：14〜23％、Ｍｏ：＜ 3.5％、Ｎ
ｂ：＜ 0.5〜 5.5％、Ｔｉ：＜ 0.5〜 3.0％、Ａｌ：＜
２％、Ｓｉ：＜ 0.5％、Ｆｅ：＜25％の合金組成（重量
％）を有するものである。
【００１０】この組成の合金は、時効硬化処理を行うこ
とによりＡｌはＮｉ3 Ａｌの金層間化合物を形成し、Ｔ
ｉはＮｉの金属間化合物を形成する。Ｎｂ，Ｍｏは炭化
物を形成して、これらがそれぞれ基地のγ相に微細析出
することにより析出強化型合金となるものである。
とによりＡｌはＮｉ3 Ａｌの金層間化合物を形成し、Ｔ
ｉはＮｉの金属間化合物を形成する。Ｎｂ，Ｍｏは炭化
物を形成して、これらがそれぞれ基地のγ相に微細析出
することにより析出強化型合金となるものである。
【００１１】また、本発明方法によればＮｉ基析出強化
型合金の素材表面に結晶性が良く、高温高圧水への溶解
度の小さいＮｉＦｅ2 Ｏ4 と金属イオンの拡散を妨げる
効果のあるＣｒ2 Ｏ3 の保護膜を二層構造に形成するこ
とができる。この酸化物層には、Ｎｉ基析出強化型合金
の構成元素に起因したＮｉＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 ，γ−Ｆｅ2
Ｏ3 ，ＴｉＯ，ＴｉＯ2 等の酸化物からなる析出物が含
有されている。
型合金の素材表面に結晶性が良く、高温高圧水への溶解
度の小さいＮｉＦｅ2 Ｏ4 と金属イオンの拡散を妨げる
効果のあるＣｒ2 Ｏ3 の保護膜を二層構造に形成するこ
とができる。この酸化物層には、Ｎｉ基析出強化型合金
の構成元素に起因したＮｉＯ，Ｆｅ3 Ｏ4 ，γ−Ｆｅ2
Ｏ3 ，ＴｉＯ，ＴｉＯ2 等の酸化物からなる析出物が含
有されている。
【００１２】この酸化物層の厚さは、薄すぎると58Ｃｏ
の溶出抑制の効果が少なく、厚すぎると部材の材料特性
が低下するため、好ましくは1000〜8000オングストロー
ム、特に好ましくは2000〜5000オングストロームであ
る。
の溶出抑制の効果が少なく、厚すぎると部材の材料特性
が低下するため、好ましくは1000〜8000オングストロー
ム、特に好ましくは2000〜5000オングストロームであ
る。
【００１３】従来の溶体化処理状態の原子力プラント用
部材を時効硬化処理後、高温水蒸気処理し、そのままの
状態で原子力プラントの炉水中に使用した場合、スプリ
ングからの60Ｃｏ，58Ｃｏの発生は多いが、本発明方法
により形成されるＮｉＦｅ2Ｏ4 ，Ｃｒ2 Ｏ3 の２層構
造からなる酸化物は、従来のものに比べて結晶性が良く
58Ｃｏの溶出抑制効果も大きい。またこの酸化物を設け
ても機械的特性を損なわずスプリング等として使用でき
る。
部材を時効硬化処理後、高温水蒸気処理し、そのままの
状態で原子力プラントの炉水中に使用した場合、スプリ
ングからの60Ｃｏ，58Ｃｏの発生は多いが、本発明方法
により形成されるＮｉＦｅ2Ｏ4 ，Ｃｒ2 Ｏ3 の２層構
造からなる酸化物は、従来のものに比べて結晶性が良く
58Ｃｏの溶出抑制効果も大きい。またこの酸化物を設け
ても機械的特性を損なわずスプリング等として使用でき
る。
【００１４】
【実施例】ＢＷＲプラントの燃料集合体用スペーサスプ
リングとして使用されているＮｉ基析出強化型合金（通
称インコネルＸ− 750）の溶体化熱処理を施した板材を
スペーサスプリングの形状に成型し用意した。次いでこ
れをスペーサスプリングを製造する際に行う熱処理すな
わち約 700℃，約20時間の時効硬化処理を施した。その
際、表１に示すような条件で酸化皮膜形成処理も兼ねて
行った。
リングとして使用されているＮｉ基析出強化型合金（通
称インコネルＸ− 750）の溶体化熱処理を施した板材を
スペーサスプリングの形状に成型し用意した。次いでこ
れをスペーサスプリングを製造する際に行う熱処理すな
わち約 700℃，約20時間の時効硬化処理を施した。その
際、表１に示すような条件で酸化皮膜形成処理も兼ねて
行った。
【００１５】表１は実施例１〜３と比較例１〜３につい
て酸化皮膜形成処理の処理条件を示している。
て酸化皮膜形成処理の処理条件を示している。
【００１６】
【表１】
【００１７】このようにして得られた試験片を用いて水
質を制御できる高温高圧水ループを用いて約 500時間の
浸漬試験を実施した。水質は脱塩器で十分浄化された供
給水を大気解放したタンクを通し、溶在酸素を８ｐｐｍ
とし導電率を４×10-5Ｓ／ｃｍに調整した。また、過酸
化水素（Ｈ2Ｏ2 ）濃度は 300ｐｐｂに調整した。いず
れの実施例および比較例も加熱処理の温度と時間は 700
℃，20時間とした。
質を制御できる高温高圧水ループを用いて約 500時間の
浸漬試験を実施した。水質は脱塩器で十分浄化された供
給水を大気解放したタンクを通し、溶在酸素を８ｐｐｍ
とし導電率を４×10-5Ｓ／ｃｍに調整した。また、過酸
化水素（Ｈ2Ｏ2 ）濃度は 300ｐｐｂに調整した。いず
れの実施例および比較例も加熱処理の温度と時間は 700
℃，20時間とした。
【００１８】実施例１は10-3Ｔｏｒｒの減圧空気下で酸
化皮膜形成処理を行い、実施例２は大気圧空気の雰囲気
ガス流量が１回／ｈｒ置換の割合で露点10℃に管理して
酸化皮膜形成処理を行い、実施例３は雰囲気ガス流量が
１回／２ｈｒ置換である以外は実施例２と同じ条件下で
酸化皮膜形成処理を行ったものである。
化皮膜形成処理を行い、実施例２は大気圧空気の雰囲気
ガス流量が１回／ｈｒ置換の割合で露点10℃に管理して
酸化皮膜形成処理を行い、実施例３は雰囲気ガス流量が
１回／２ｈｒ置換である以外は実施例２と同じ条件下で
酸化皮膜形成処理を行ったものである。
【００１９】一方、比較例１は10-6Ｔｏｒｒの真空中で
時効硬化処理，水蒸気酸化処理を行ったもので、従来技
術に相当する製造方法である。比較例２は雰囲気ガス流
量１回／10ｈｒ置換である以外は実施例２と同じ条件下
で酸化皮膜形成処理を行ったもの、比較例３は露点が27
℃である以外は実施例２と同じ条件下で酸化皮膜形成処
理を行ったものである。
時効硬化処理，水蒸気酸化処理を行ったもので、従来技
術に相当する製造方法である。比較例２は雰囲気ガス流
量１回／10ｈｒ置換である以外は実施例２と同じ条件下
で酸化皮膜形成処理を行ったもの、比較例３は露点が27
℃である以外は実施例２と同じ条件下で酸化皮膜形成処
理を行ったものである。
【００２０】これらの試料について腐食低減の観点から
浸漬試験前後の重量変化を測定し腐食減量を求めた。ま
た、形成酸化皮膜の安定性について調べるために超音波
洗浄前後の重量変化も測定し、その試験結果を図１に示
す。
浸漬試験前後の重量変化を測定し腐食減量を求めた。ま
た、形成酸化皮膜の安定性について調べるために超音波
洗浄前後の重量変化も測定し、その試験結果を図１に示
す。
【００２１】図１から明らかなように、本発明に係る実
施例１〜３は従来技術に相当する製造方法である比較例
１に比べ大幅に重量変化が少なく、皮膜の安定性からも
含めて浸漬試験前後の重量変化および超音波洗浄前後の
重量変化を合わせてみると実施例２および実施例３は比
較例２および３に比べて重量変化が少ない。
施例１〜３は従来技術に相当する製造方法である比較例
１に比べ大幅に重量変化が少なく、皮膜の安定性からも
含めて浸漬試験前後の重量変化および超音波洗浄前後の
重量変化を合わせてみると実施例２および実施例３は比
較例２および３に比べて重量変化が少ない。
【００２２】したがって本発明に係る実施例１〜３によ
れば腐食が少なくかつ安定した皮膜が形成されることが
認められる。このことから本発明に係る燃料集合体を原
子力発電プラントに使用した場合にはスペーサスプリン
グ等の素材中に含まれる58Ｎｉが中性子の照射を受け58
Ｃｏとなっても炉水中への溶出が少なくなることが判
る。
れば腐食が少なくかつ安定した皮膜が形成されることが
認められる。このことから本発明に係る燃料集合体を原
子力発電プラントに使用した場合にはスペーサスプリン
グ等の素材中に含まれる58Ｎｉが中性子の照射を受け58
Ｃｏとなっても炉水中への溶出が少なくなることが判
る。
【００２３】つぎに、本発明に係る原子力プラント用部
材の製造方法における数値限定理由について説明する。
加熱処理の雰囲気を10-3Ｔｏｒｒ〜大気圧空気下とした
のは、10-3Ｔｏｒｒ未満の高真空度にすると高温高圧水
への溶解度の小さいＮｉＦｅ2 Ｏ4 のようなＮｉの溶出
を抑制するのに好ましい形態の酸化皮膜が形成されにく
くなるためである。酸化皮膜形成には酸素の供給の豊富
な大気圧の方が望ましい。
材の製造方法における数値限定理由について説明する。
加熱処理の雰囲気を10-3Ｔｏｒｒ〜大気圧空気下とした
のは、10-3Ｔｏｒｒ未満の高真空度にすると高温高圧水
への溶解度の小さいＮｉＦｅ2 Ｏ4 のようなＮｉの溶出
を抑制するのに好ましい形態の酸化皮膜が形成されにく
くなるためである。酸化皮膜形成には酸素の供給の豊富
な大気圧の方が望ましい。
【００２４】また、この加熱処理温度を 600〜 730℃と
した理由は 600℃未満では十分な機械的性質が得られな
い場合があり、またＮｉの溶出を抑制するためには十分
な酸化皮膜が形成されにくくなることによるものであ
り、熱処理温度を 730℃以下とした理由は、それを越え
た温度で加熱すると材料が過時効となり機械的性質が劣
化する場合があることによる。
した理由は 600℃未満では十分な機械的性質が得られな
い場合があり、またＮｉの溶出を抑制するためには十分
な酸化皮膜が形成されにくくなることによるものであ
り、熱処理温度を 730℃以下とした理由は、それを越え
た温度で加熱すると材料が過時効となり機械的性質が劣
化する場合があることによる。
【００２５】なお、加熱処理の処理時間は適宜設定され
るが、強度および健全な酸化膜形成の点では５〜25時間
で行うことが好ましい。
るが、強度および健全な酸化膜形成の点では５〜25時間
で行うことが好ましい。
【００２６】さらに、酸素量が不十分すなわち、酸素流
量（雰囲気ガス流量）が少なすぎたりする場合にはＮｉ
溶出を抑制するのに十分な酸化皮膜が形成されず溶出抑
制効果が期待できない。また、露点は酸素分圧に影響を
与えるもので同様に過剰な湿度はＮｉ溶出を抑制するの
に十分な酸化皮膜が形成されず溶出抑制効果が期待でき
ない。
量（雰囲気ガス流量）が少なすぎたりする場合にはＮｉ
溶出を抑制するのに十分な酸化皮膜が形成されず溶出抑
制効果が期待できない。また、露点は酸素分圧に影響を
与えるもので同様に過剰な湿度はＮｉ溶出を抑制するの
に十分な酸化皮膜が形成されず溶出抑制効果が期待でき
ない。
【００２７】
【発明の効果】本発明によれば、スプリングとしてのば
ね限界値や機械的特性値を損なうことなくかつ放射性腐
食生成物である58Ｃｏの炉水中への溶出が抑制できる。
このことから定期点検や補修時の作業が容易になり、し
たがって発電プラントの稼働率向上が図れるなど顕著な
効果を発揮する。
ね限界値や機械的特性値を損なうことなくかつ放射性腐
食生成物である58Ｃｏの炉水中への溶出が抑制できる。
このことから定期点検や補修時の作業が容易になり、し
たがって発電プラントの稼働率向上が図れるなど顕著な
効果を発揮する。
【図１】本発明方法による部材と従来例（比較例）の部
材の重量変化を比較して示す棒線図。
材の重量変化を比較して示す棒線図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡田 孝継 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｎｉ基析出強化型合金の溶体化処理後、
600℃を越えて 730℃以下の酸化雰囲気中で時効硬化処
理及び酸化皮膜形成処理の少なくとも一部を兼ねて行う
加熱処理を施す原子力プラント用部材の製造方法におい
て、前記酸化雰囲気を10-3Ｔｏｒｒ〜大気圧空気下に維
持することを特徴とする原子力プラント用部材の製造方
法。 - 【請求項２】 前記雰囲気ガスは加熱処理炉内を２時間
に少なくとも１回置替る流量であることを特徴とする請
求項１記載の原子力プラント用部材の製造方法。 - 【請求項３】 前記雰囲気ガスは25℃以下の露点である
ことを特徴とする請求項１記載の原子力プラント用部材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6158385A JPH0829571A (ja) | 1994-07-11 | 1994-07-11 | 原子力プラント用部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6158385A JPH0829571A (ja) | 1994-07-11 | 1994-07-11 | 原子力プラント用部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0829571A true JPH0829571A (ja) | 1996-02-02 |
Family
ID=15670571
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6158385A Pending JPH0829571A (ja) | 1994-07-11 | 1994-07-11 | 原子力プラント用部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0829571A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006274374A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｎｉ基合金の製造方法 |
| JP2006274386A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｎｉ基合金の製造方法 |
| WO2007119706A1 (ja) | 2006-04-12 | 2007-10-25 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 含Ｃｒニッケル基合金管の製造方法および含Ｃｒニッケル基合金管 |
| JP2009047704A (ja) * | 2008-10-09 | 2009-03-05 | Toshiba Corp | 原子力発電プラント |
| JP2010270400A (ja) * | 2010-07-21 | 2010-12-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 原子力プラント用蒸気発生器管 |
| US20110064185A1 (en) * | 2008-05-28 | 2011-03-17 | Westinghouse Electric Sweden Ab | Spacer grid |
| JP2011157566A (ja) * | 2010-01-29 | 2011-08-18 | Global Nuclear Fuel-Japan Co Ltd | Ｎｉ基合金の製造方法および原子燃料集合体の製造方法 |
| WO2012026344A1 (ja) | 2010-08-26 | 2012-03-01 | 住友金属工業株式会社 | 含Crオーステナイト合金管およびその製造方法 |
| US8241439B2 (en) | 2008-05-16 | 2012-08-14 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Ni-Cr alloy material |
| WO2013146034A1 (ja) | 2012-03-28 | 2013-10-03 | 新日鐵住金株式会社 | 含Ｃｒオーステナイト合金およびその製造方法 |
| WO2013150947A1 (ja) | 2012-04-04 | 2013-10-10 | 新日鐵住金株式会社 | クロム含有オーステナイト合金 |
| WO2013191202A1 (ja) | 2012-06-20 | 2013-12-27 | 新日鐵住金株式会社 | オーステナイト合金管 |
| US10106871B2 (en) | 2014-09-29 | 2018-10-23 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Ni-based alloy tube |
-
1994
- 1994-07-11 JP JP6158385A patent/JPH0829571A/ja active Pending
Cited By (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006274386A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｎｉ基合金の製造方法 |
| JP4529761B2 (ja) * | 2005-03-30 | 2010-08-25 | 住友金属工業株式会社 | Ｎｉ基合金の製造方法 |
| JP4556740B2 (ja) * | 2005-03-30 | 2010-10-06 | 住友金属工業株式会社 | Ｎｉ基合金の製造方法 |
| JP2006274374A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｎｉ基合金の製造方法 |
| WO2007119706A1 (ja) | 2006-04-12 | 2007-10-25 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 含Ｃｒニッケル基合金管の製造方法および含Ｃｒニッケル基合金管 |
| JP2007284704A (ja) * | 2006-04-12 | 2007-11-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 含Ｃｒニッケル基合金管の製造方法および含Ｃｒニッケル基合金管 |
| JP4720590B2 (ja) * | 2006-04-12 | 2011-07-13 | 住友金属工業株式会社 | 含Ｃｒニッケル基合金管の製造方法 |
| US8241439B2 (en) | 2008-05-16 | 2012-08-14 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Ni-Cr alloy material |
| JP2011524007A (ja) * | 2008-05-28 | 2011-08-25 | ウェスティングハウス エレクトリック スウェーデン アーベー | スペーサグリッド |
| US8958523B2 (en) | 2008-05-28 | 2015-02-17 | Westinghouse Electric Sweden Ab | Spacer grid |
| US20110064185A1 (en) * | 2008-05-28 | 2011-03-17 | Westinghouse Electric Sweden Ab | Spacer grid |
| JP4560114B2 (ja) * | 2008-10-09 | 2010-10-13 | 株式会社東芝 | 原子力発電プラント |
| JP2009047704A (ja) * | 2008-10-09 | 2009-03-05 | Toshiba Corp | 原子力発電プラント |
| JP2011157566A (ja) * | 2010-01-29 | 2011-08-18 | Global Nuclear Fuel-Japan Co Ltd | Ｎｉ基合金の製造方法および原子燃料集合体の製造方法 |
| JP2010270400A (ja) * | 2010-07-21 | 2010-12-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 原子力プラント用蒸気発生器管 |
| KR20150036820A (ko) | 2010-08-26 | 2015-04-07 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | Cr함유 오스테나이트 합금관 및 그 제조 방법 |
| WO2012026344A1 (ja) | 2010-08-26 | 2012-03-01 | 住友金属工業株式会社 | 含Crオーステナイト合金管およびその製造方法 |
| US9255319B2 (en) | 2010-08-26 | 2016-02-09 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Cr-containing austenitic alloy tube and method for producing the same |
| KR20160013254A (ko) | 2010-08-26 | 2016-02-03 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | Cr함유 오스테나이트 합금관 및 그 제조 방법 |
| WO2013146034A1 (ja) | 2012-03-28 | 2013-10-03 | 新日鐵住金株式会社 | 含Ｃｒオーステナイト合金およびその製造方法 |
| US9695486B2 (en) | 2012-03-28 | 2017-07-04 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Cr-containing austenitic alloy and method for producing the same |
| WO2013150947A1 (ja) | 2012-04-04 | 2013-10-10 | 新日鐵住金株式会社 | クロム含有オーステナイト合金 |
| JP5561431B2 (ja) * | 2012-04-04 | 2014-07-30 | 新日鐵住金株式会社 | クロム含有オーステナイト合金 |
| US9493860B2 (en) | 2012-04-04 | 2016-11-15 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Chromium-containing austenitic alloy |
| KR20170003709A (ko) | 2012-04-04 | 2017-01-09 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 크롬 함유 오스테나이트 합금 |
| KR20150012288A (ko) | 2012-06-20 | 2015-02-03 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 오스테나이트 합금관 |
| WO2013191202A1 (ja) | 2012-06-20 | 2013-12-27 | 新日鐵住金株式会社 | オーステナイト合金管 |
| US9859026B2 (en) | 2012-06-20 | 2018-01-02 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Austenitic alloy tube |
| US10106871B2 (en) | 2014-09-29 | 2018-10-23 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Ni-based alloy tube |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1647609B1 (en) | A method of producing a NI based alloy | |
| JP4022257B2 (ja) | 核燃料集合体用管およびその製造方法 | |
| JP4099493B2 (ja) | 耐クリープ性が優れたジルコニウム合金組成物 | |
| JPH0829571A (ja) | 原子力プラント用部材の製造方法 | |
| JPS62228442A (ja) | 高耐食低水素吸収性ジルコニウム基合金及びその製造法 | |
| JP2001181761A (ja) | 核燃料クラッディングに適するニオブ含有ジルコニウム合金 | |
| US4876064A (en) | Corrosion resistant zirconium alloys containing bismuth | |
| TWI460739B (zh) | 定位格架及其製造方法 | |
| US5912935A (en) | Fuel rod for light water reactor and method for manufacturing the same | |
| JP2535114B2 (ja) | 原子力プラント用部材の製造方法 | |
| CN105296803B (zh) | 一种核反应堆燃料包壳用锆铌合金及其制备方法 | |
| JP4556740B2 (ja) | Ｎｉ基合金の製造方法 | |
| US4863685A (en) | Corrosion resistant zirconium alloys | |
| EP0501938B1 (en) | Zirconium-gallium alloy and structural components made thereof for use in nuclear reactors | |
| JP2708555B2 (ja) | 原子力プラント燃料用スプリングの製造方法 | |
| JPH04128687A (ja) | 核燃料用被覆管の製造法 | |
| JP3389018B2 (ja) | 耐水素吸収性のすぐれたジルコニウム合金 | |
| JP2600057B2 (ja) | 高耐食原子燃料用被覆管、スペーサ及びチャンネルボックスとその燃料集合体並びにその製造法 | |
| JP2521665B2 (ja) | 原子力プラント用スプリング | |
| JP2523514B2 (ja) | 燃料集合体 | |
| JPS61174347A (ja) | 耐ノジユラ腐食ジルコニウム基合金 | |
| JPH04236748A (ja) | 高耐食性ジルコニウム合金の製造方法 | |
| JPS6239222B2 (ja) | ||
| JPS6227535A (ja) | ジルコニウム基合金 | |
| JPS6233734A (ja) | 高耐食性ジルコニウム基合金 |