JPH08284036A - 接続炭素繊維束、および炭素繊維束の接続処理方法 - Google Patents
接続炭素繊維束、および炭素繊維束の接続処理方法Info
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- JPH08284036A JPH08284036A JP7083970A JP8397095A JPH08284036A JP H08284036 A JPH08284036 A JP H08284036A JP 7083970 A JP7083970 A JP 7083970A JP 8397095 A JP8397095 A JP 8397095A JP H08284036 A JPH08284036 A JP H08284036A
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- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H69/00—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device
- B65H69/06—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing
- B65H69/061—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing using pneumatic means
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- B65H2701/00—Handled material; Storage means
- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
- B65H2701/314—Carbon fibres
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- Ceramic Products (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】炭素繊維束を短繊維にカットする工程、織物お
よびプリプレグなどに加工する工程におけるボビンから
の繊維束の導き、各種のガイドやローラー類へのセッテ
ィングなどにおいて、作業効率に優れ、かつ製品収率に
優れた炭素繊維束を提供する。 【構成】複数本の炭素繊維束の端部同士が重なって接続
された接続炭素繊維束において、炭素繊維束の重なり部
分で、繊維束同士が実質的に単繊維間で融着しないで交
絡してなることを特徴とする接続炭素繊維束。
よびプリプレグなどに加工する工程におけるボビンから
の繊維束の導き、各種のガイドやローラー類へのセッテ
ィングなどにおいて、作業効率に優れ、かつ製品収率に
優れた炭素繊維束を提供する。 【構成】複数本の炭素繊維束の端部同士が重なって接続
された接続炭素繊維束において、炭素繊維束の重なり部
分で、繊維束同士が実質的に単繊維間で融着しないで交
絡してなることを特徴とする接続炭素繊維束。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、炭素繊維束を織物およ
びプリプレグなどに加工する工程や炭素繊維束を短繊維
にカットする工程において、ボビンからの繊維束を導い
たり、各種のガイドやローラー類へのセッティングなど
を行うに際して、作業効率に優れ、かつ製品収率に優れ
た接続炭素繊維束に関するものである。
びプリプレグなどに加工する工程や炭素繊維束を短繊維
にカットする工程において、ボビンからの繊維束を導い
たり、各種のガイドやローラー類へのセッティングなど
を行うに際して、作業効率に優れ、かつ製品収率に優れ
た接続炭素繊維束に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】炭素繊維束を接続するには通常糸結びに
よることが最も一般的であるが、１，０００〜３，００
０本の単糸からなる細い繊維束や引張破断歪が０．５〜
１％の高弾性率糸では、上記の加工工程における繊維束
の導き、セッティングなどにおいて取扱いに耐え得る強
度、例えば結び部分の引張強力が５００ｇｆ以上に結ぶ
ことは困難な場合が多い。一方高強度糸の場合、６，０
００〜１８，０００本の単繊維からなる太い繊維束では
結び合わせることは可能であるが、炭素繊維の弾性率が
高いため、結び目の部分の糸条がコンパクトな形で結び
目を形成せず、結び目の断面積が結び合わせる炭素繊維
束の断面積の少なくとも３倍以上に太くなるため、間隔
が細いガイド等を通すことが出来ず改善が必要であっ
た。
よることが最も一般的であるが、１，０００〜３，００
０本の単糸からなる細い繊維束や引張破断歪が０．５〜
１％の高弾性率糸では、上記の加工工程における繊維束
の導き、セッティングなどにおいて取扱いに耐え得る強
度、例えば結び部分の引張強力が５００ｇｆ以上に結ぶ
ことは困難な場合が多い。一方高強度糸の場合、６，０
００〜１８，０００本の単繊維からなる太い繊維束では
結び合わせることは可能であるが、炭素繊維の弾性率が
高いため、結び目の部分の糸条がコンパクトな形で結び
目を形成せず、結び目の断面積が結び合わせる炭素繊維
束の断面積の少なくとも３倍以上に太くなるため、間隔
が細いガイド等を通すことが出来ず改善が必要であっ
た。
【０００３】他の接続手段として、接続しようとする炭
素繊維の両端を接着剤で貼り合わせる方法が知られてい
るが、接着作業の取り扱いが困難な上、接着部分が固化
し柔軟性を失うため、やはりガイドやローラー、整経用
アイガイド等をスムーズに通過できないなどの問題があ
った。
素繊維の両端を接着剤で貼り合わせる方法が知られてい
るが、接着作業の取り扱いが困難な上、接着部分が固化
し柔軟性を失うため、やはりガイドやローラー、整経用
アイガイド等をスムーズに通過できないなどの問題があ
った。
【０００４】また、炭素繊維の原料の一つであるポリア
クリロニトリル系繊維やその耐炎化繊維を結び合わせた
り、接着処理するか高速流体処理による交絡施した後、
焼成したのでは、焼成時に接続部の単繊維が融着し、甚
だしい場合には糸切れを生じるなどの問題があった。
クリロニトリル系繊維やその耐炎化繊維を結び合わせた
り、接着処理するか高速流体処理による交絡施した後、
焼成したのでは、焼成時に接続部の単繊維が融着し、甚
だしい場合には糸切れを生じるなどの問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な問題点を解決し炭素繊維を織物やプリプレグに加工す
る場合、および炭素繊維束を短繊維にカットする場合に
作業効率に優れ、かつ製品収率に優れた接続炭素繊維束
を提供するものである。
な問題点を解決し炭素繊維を織物やプリプレグに加工す
る場合、および炭素繊維束を短繊維にカットする場合に
作業効率に優れ、かつ製品収率に優れた接続炭素繊維束
を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、本発明の接続炭素繊維束は次の構成を有する。すな
わち、複数本の炭素繊維束の端部同士が重なって接続さ
れた接続炭素繊維束において、炭素繊維束の重なり部分
で、繊維束同士が実質的に単繊維間で融着しないで交絡
してなることを特徴とする接続炭素繊維束である。
に、本発明の接続炭素繊維束は次の構成を有する。すな
わち、複数本の炭素繊維束の端部同士が重なって接続さ
れた接続炭素繊維束において、炭素繊維束の重なり部分
で、繊維束同士が実質的に単繊維間で融着しないで交絡
してなることを特徴とする接続炭素繊維束である。
【０００７】また、上記課題を達成するために、本発明
の炭素繊維束の接続処理方法は次の構成を有する。すな
わち、複数本の炭素繊維束の端部同士を重ね、重なり部
分を高速流体処理にて交絡せしめることにより炭素繊維
束同士を接続することを特徴とする炭素繊維束の接続処
理方法である。
の炭素繊維束の接続処理方法は次の構成を有する。すな
わち、複数本の炭素繊維束の端部同士を重ね、重なり部
分を高速流体処理にて交絡せしめることにより炭素繊維
束同士を接続することを特徴とする炭素繊維束の接続処
理方法である。
【０００８】以下、本発明を詳細に説明する。
【０００９】本発明の接続炭素繊維束は、複数本の炭素
繊維束の端部同士が重なり、その重なり部分において繊
維束同士が交絡して接続されてなる。炭素繊維束同士を
交絡せしめるためには、炭素繊維束と炭素繊維束とを重
ね合わせて、その重ね合わせ部分を高速流体処理するこ
とが好ましい。高速流体処理とは、流体、好ましくは気
体をノズルから高速で噴射し繊維束を交絡せしめる処理
をいう。気体としては、経済性、安全性の点から空気を
用いることが好ましい。
繊維束の端部同士が重なり、その重なり部分において繊
維束同士が交絡して接続されてなる。炭素繊維束同士を
交絡せしめるためには、炭素繊維束と炭素繊維束とを重
ね合わせて、その重ね合わせ部分を高速流体処理するこ
とが好ましい。高速流体処理とは、流体、好ましくは気
体をノズルから高速で噴射し繊維束を交絡せしめる処理
をいう。気体としては、経済性、安全性の点から空気を
用いることが好ましい。
【００１０】具体的には、流体交絡ノズルを用いて、糸
条の両側または片側から、流体を噴出させ噴出域にある
繊維束を交絡させる。より具体的には、炭素繊維束の太
さに対応して１〜５mm程度の幅のスリット部で導かれた
繊維束を交絡処理するのが良い。また、交絡処理、重な
り部分の自由端の繊維束を切断する機構を備えたものが
好ましい。重なり部分の自由端とは、重ね合わされた繊
維束端部において交絡による拘束のないテール部分をい
う。また、交絡部分、スリット部分等のガイド機構は、
炭素繊維束を傷つけないような平滑で耐摩耗性の材料を
用いることが好ましい。
条の両側または片側から、流体を噴出させ噴出域にある
繊維束を交絡させる。より具体的には、炭素繊維束の太
さに対応して１〜５mm程度の幅のスリット部で導かれた
繊維束を交絡処理するのが良い。また、交絡処理、重な
り部分の自由端の繊維束を切断する機構を備えたものが
好ましい。重なり部分の自由端とは、重ね合わされた繊
維束端部において交絡による拘束のないテール部分をい
う。また、交絡部分、スリット部分等のガイド機構は、
炭素繊維束を傷つけないような平滑で耐摩耗性の材料を
用いることが好ましい。
【００１１】本発明においては、繊維束の重なり部分の
断面積が、重なり部分以外の繊維束の断面積の１．６〜
２倍であることが好ましい。かかる比が１．６倍未満で
は炭素繊維が強く結束されすぎるため、非結束部分との
間で単繊維の切断を招き結び目の工程通過性が低下する
場合があり、かかる比が２倍を越えると、繊維が充分に
結束しないため、単繊維が乱れ毛羽を生じてやはり工程
通過性が低下する場合がある。なお、本発明における断
面積とは糸条が自然の状態で占める断面積を指し、例え
ばエポキシ樹脂の炭素繊維束の該当部分を包埋し、単繊
維の占める部分の外周を結んだ部分の面積によって表さ
れる。この際、繊維束の重なり部分の断面積は、例えば
高速流体処理時の流体圧力または処理される繊維束の張
力を調整することにより制御できる。
断面積が、重なり部分以外の繊維束の断面積の１．６〜
２倍であることが好ましい。かかる比が１．６倍未満で
は炭素繊維が強く結束されすぎるため、非結束部分との
間で単繊維の切断を招き結び目の工程通過性が低下する
場合があり、かかる比が２倍を越えると、繊維が充分に
結束しないため、単繊維が乱れ毛羽を生じてやはり工程
通過性が低下する場合がある。なお、本発明における断
面積とは糸条が自然の状態で占める断面積を指し、例え
ばエポキシ樹脂の炭素繊維束の該当部分を包埋し、単繊
維の占める部分の外周を結んだ部分の面積によって表さ
れる。この際、繊維束の重なり部分の断面積は、例えば
高速流体処理時の流体圧力または処理される繊維束の張
力を調整することにより制御できる。
【００１２】また、繊維束の重なり部分における繊維束
同士の交絡は、用いる繊維束の太さ、種類によって、そ
の交絡点の数を適正なものとするのがよいが、一般的に
は、１〜３とすることが好ましい。交絡点の数が４以上
であると交絡点の素抜け等は確実に防止できるが、装置
または操作が複雑になったり、交絡部分の剛性が高くな
りすぎて繊維束の工程通過性が低下する場合がある。交
絡点の数は、１個の流体交絡ノズルを用いて所望回数の
交絡処理を行って変更しても良いし、複数個の流体交絡
ノズルを用いて交絡処理しても良い。
同士の交絡は、用いる繊維束の太さ、種類によって、そ
の交絡点の数を適正なものとするのがよいが、一般的に
は、１〜３とすることが好ましい。交絡点の数が４以上
であると交絡点の素抜け等は確実に防止できるが、装置
または操作が複雑になったり、交絡部分の剛性が高くな
りすぎて繊維束の工程通過性が低下する場合がある。交
絡点の数は、１個の流体交絡ノズルを用いて所望回数の
交絡処理を行って変更しても良いし、複数個の流体交絡
ノズルを用いて交絡処理しても良い。
【００１３】接続炭素繊維束を使用する工程における作
業性を確保し糸切れを防止するため、かかる炭素繊維束
の接続部分の引張り強力が少なくとも５００ｇｆである
ことが好ましい。接続部分の引張り強力は、例えば高速
流体処理時の流体圧力や、処理される繊維束の張力など
によって変更が可能で、また用いる糸条の単繊維の太
さ、単繊維本数、弾性率等で調整することができる。な
お、接続部分の引張り強力が不足する場合は、例えば高
速流体処理時の流体圧力を大きくしたり、処理される繊
維束の張力を小さくすることの他に、予め処理される繊
維束に液体、好ましくは水を付与して後、高速流体処理
することによって交絡を強めることができる。
業性を確保し糸切れを防止するため、かかる炭素繊維束
の接続部分の引張り強力が少なくとも５００ｇｆである
ことが好ましい。接続部分の引張り強力は、例えば高速
流体処理時の流体圧力や、処理される繊維束の張力など
によって変更が可能で、また用いる糸条の単繊維の太
さ、単繊維本数、弾性率等で調整することができる。な
お、接続部分の引張り強力が不足する場合は、例えば高
速流体処理時の流体圧力を大きくしたり、処理される繊
維束の張力を小さくすることの他に、予め処理される繊
維束に液体、好ましくは水を付与して後、高速流体処理
することによって交絡を強めることができる。
【００１４】ここで、接続部分の強力とは、次のように
して測定された値をいう。
して測定された値をいう。
【００１５】すなわち、接続炭素繊維束の接続部分が中
心になるように炭素繊維束を切り取り、かかる繊維束の
一端を固定し他の一端にバネ秤りを取り付けて炭素繊維
束を引張り、接続部分がはずれる最大強力を測定し、そ
の最大強力をもって接続部分の強力とする。
心になるように炭素繊維束を切り取り、かかる繊維束の
一端を固定し他の一端にバネ秤りを取り付けて炭素繊維
束を引張り、接続部分がはずれる最大強力を測定し、そ
の最大強力をもって接続部分の強力とする。
【００１６】さらに、本発明においては、接続炭素繊維
束の重なり部分の自由端の長さを５mm〜２０mm、好まし
くは１０〜２０mmとするのが良い。重なり部分の自由端
の長さが５mm未満では接続炭素繊維束を使用する工程の
通過時に交絡が解けることがあり、２０mmを越えると自
由端が上記工程を通過する上で妨げとなる場合がある。
束の重なり部分の自由端の長さを５mm〜２０mm、好まし
くは１０〜２０mmとするのが良い。重なり部分の自由端
の長さが５mm未満では接続炭素繊維束を使用する工程の
通過時に交絡が解けることがあり、２０mmを越えると自
由端が上記工程を通過する上で妨げとなる場合がある。
【００１７】本発明において接続される炭素繊維束とし
ては、単繊維の太さが３〜２０μｍのもので、単繊維本
数が２００〜５０，０００のものが一般的に用いること
ができるが、特に単繊維本数が１，０００〜２４，００
０のものであることが好ましい。また、ピッチ系炭素繊
維、ポリアクリロニトリル系炭素繊維に係わりなく本発
明を適用することが可能であるが、特に弾性率２０，０
００〜７０，０００kgf/mm2 の炭素繊維束に適用するの
が好ましい。
ては、単繊維の太さが３〜２０μｍのもので、単繊維本
数が２００〜５０，０００のものが一般的に用いること
ができるが、特に単繊維本数が１，０００〜２４，００
０のものであることが好ましい。また、ピッチ系炭素繊
維、ポリアクリロニトリル系炭素繊維に係わりなく本発
明を適用することが可能であるが、特に弾性率２０，０
００〜７０，０００kgf/mm2 の炭素繊維束に適用するの
が好ましい。
【００１８】
［実施例１］引張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２
３，５００kgf/mm2 、フィラメント数６，０００本の炭
素繊維束と引張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２３，
５００kgf/mm2 、単繊維数１２，０００本の炭素繊維束
を重ね合わせて、空気交絡ノズルを使用し空気圧力２kg
f/cm2 G 、空気噴出時間１秒の条件で１点で交絡させ接
続した。剰余のテール部分の炭素繊維束を交絡接続点か
ら５mmの点で切断し１本に接続された炭素繊維束を得
た。
３，５００kgf/mm2 、フィラメント数６，０００本の炭
素繊維束と引張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２３，
５００kgf/mm2 、単繊維数１２，０００本の炭素繊維束
を重ね合わせて、空気交絡ノズルを使用し空気圧力２kg
f/cm2 G 、空気噴出時間１秒の条件で１点で交絡させ接
続した。剰余のテール部分の炭素繊維束を交絡接続点か
ら５mmの点で切断し１本に接続された炭素繊維束を得
た。
【００１９】接続部分が中心になるように６０cmの長さ
に炭素繊維束を切り取り、一端を固定し他の一端にバネ
秤りを取り付け接続部分の最大強力を測定したところ、
１０個の平均は１，５００ｇｆ、最大値２，０００ｇ
ｆ、最小値９００ｇｆであった。
に炭素繊維束を切り取り、一端を固定し他の一端にバネ
秤りを取り付け接続部分の最大強力を測定したところ、
１０個の平均は１，５００ｇｆ、最大値２，０００ｇ
ｆ、最小値９００ｇｆであった。
【００２０】プリプレグ製造装置のクリールに掛けた引
張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２３、５００kgf/mm
2 、フィラメント数６，０００本のボビン（１０，００
０ｍ巻き）に巻かれた炭素繊維束のテールと引張強度３
６０kgf/mm2 、引張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィ
ラメント数１２，０００本の炭素繊維束（５，０００ｍ
巻き）のヘッドを重ね合わせて上記の条件で交絡させ接
続し、連続して毎分３０ｍの速度でプリプレグ製造装置
クリールに付属する各種ガイドを通過させたところ、開
口部幅２mmのアイガイドも引っ掛かりなく通過した。こ
の間の所要時間は１分未満であった。一方、クリールに
掛けた引張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２３，５０
０kgf/mm2 、フィラメント数１２，０００本の炭素繊維
ボビンから炭素繊維束を引き出し、糸道に残存する糸条
と交絡処理を行うこと無く各種ガイドを通過させアイガ
イド通しを行ったところ、その作業に２分以上必要であ
った。
張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２３、５００kgf/mm
2 、フィラメント数６，０００本のボビン（１０，００
０ｍ巻き）に巻かれた炭素繊維束のテールと引張強度３
６０kgf/mm2 、引張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィ
ラメント数１２，０００本の炭素繊維束（５，０００ｍ
巻き）のヘッドを重ね合わせて上記の条件で交絡させ接
続し、連続して毎分３０ｍの速度でプリプレグ製造装置
クリールに付属する各種ガイドを通過させたところ、開
口部幅２mmのアイガイドも引っ掛かりなく通過した。こ
の間の所要時間は１分未満であった。一方、クリールに
掛けた引張強度３６０kgf/mm2 、引張弾性率２３，５０
０kgf/mm2 、フィラメント数１２，０００本の炭素繊維
ボビンから炭素繊維束を引き出し、糸道に残存する糸条
と交絡処理を行うこと無く各種ガイドを通過させアイガ
イド通しを行ったところ、その作業に２分以上必要であ
った。
【００２１】［実施例２］実施例１において、交絡後の
余剰の炭素繊維束の長さを５ｍｍから１０、１５、２
０、２５、３０ｍｍに変更してプリプレグ製造装置の糸
導き部分への作業性を調査した結果、５〜２０ｍｍでは
特に作業性に問題はなかったが、２５ｍｍ、３０ｍｍで
は糸端の自由端がガイドなどに引っかかり毛羽を発生
し、作業性が低下した。
余剰の炭素繊維束の長さを５ｍｍから１０、１５、２
０、２５、３０ｍｍに変更してプリプレグ製造装置の糸
導き部分への作業性を調査した結果、５〜２０ｍｍでは
特に作業性に問題はなかったが、２５ｍｍ、３０ｍｍで
は糸端の自由端がガイドなどに引っかかり毛羽を発生
し、作業性が低下した。
【００２２】［実施例３］実施例１において、交絡ノズ
ルを変更し、交絡点が１５ｍｍの間隔で２ヶまたは３ヶ
形成されるものを用い、作業を１〜２回実施することに
よって交絡点を１〜４ヶの範囲で変更した。この場合の
接続部分の最大強力は交絡点が１ヶのばあいの１５００
ｇｆから増加し、２ヶ以上ではいずれも２０００ｇｆ以
上となった。一方プリプレグ製造装置の糸導き部分の作
業性は、１〜３ヶの場合は良好であったが、４ヶの場合
は接続部分の糸の剛性が高くガイドへの引っかかりを生
じ作業性が低下した。同様に炭素繊維を短繊維にカット
する工程に導いたが、接続部分が４ヶの場合は同様にガ
イドへの引っかかりを生じ作業性が低下した。
ルを変更し、交絡点が１５ｍｍの間隔で２ヶまたは３ヶ
形成されるものを用い、作業を１〜２回実施することに
よって交絡点を１〜４ヶの範囲で変更した。この場合の
接続部分の最大強力は交絡点が１ヶのばあいの１５００
ｇｆから増加し、２ヶ以上ではいずれも２０００ｇｆ以
上となった。一方プリプレグ製造装置の糸導き部分の作
業性は、１〜３ヶの場合は良好であったが、４ヶの場合
は接続部分の糸の剛性が高くガイドへの引っかかりを生
じ作業性が低下した。同様に炭素繊維を短繊維にカット
する工程に導いたが、接続部分が４ヶの場合は同様にガ
イドへの引っかかりを生じ作業性が低下した。
【００２３】［実施例４］引張強度５００kgf/mm2 、引
張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィラメント数１２，
０００本の炭素繊維束と引張強度５６０kgf/mm2 、引張
弾性率３０，０００kgf/mm2 、フィラメント数１８，０
００本の炭素繊維束を室温の水に１秒間浸し水切り後重
ね合わせて、空気交絡ノズルを使用し空気圧力２．５kg
f/cm2 G 、空気噴出時間１秒の条件で１点で交絡させ接
続した。剰余のテール部分の炭素繊維束を交絡接続点か
ら１０mmの点で切断し、１本に接続された炭素繊維束を
得た。実施例１と同様に接続部分の最大強力を測定した
ところ、１０個の平均は１，８００ｇｆ、最大値２，０
００ｇｆ、最小値１，３００ｇｆであった。
張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィラメント数１２，
０００本の炭素繊維束と引張強度５６０kgf/mm2 、引張
弾性率３０，０００kgf/mm2 、フィラメント数１８，０
００本の炭素繊維束を室温の水に１秒間浸し水切り後重
ね合わせて、空気交絡ノズルを使用し空気圧力２．５kg
f/cm2 G 、空気噴出時間１秒の条件で１点で交絡させ接
続した。剰余のテール部分の炭素繊維束を交絡接続点か
ら１０mmの点で切断し、１本に接続された炭素繊維束を
得た。実施例１と同様に接続部分の最大強力を測定した
ところ、１０個の平均は１，８００ｇｆ、最大値２，０
００ｇｆ、最小値１，３００ｇｆであった。
【００２４】炭素繊維束の交絡させ接続する部分を水に
浸漬せず、上記と同一条件で交絡させ接続した場合の接
続部分の最大強力の１０個の平均は１，３００ｇｆ、最
大値１，８００ｇｆ、最小値１，０００ｇｆであった。
浸漬せず、上記と同一条件で交絡させ接続した場合の接
続部分の最大強力の１０個の平均は１，３００ｇｆ、最
大値１，８００ｇｆ、最小値１，０００ｇｆであった。
【００２５】［比較例１］引張強度５００kgf/mm2 、引
張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィラメント数１２，
０００本の炭素繊維束と引張強度５６０kgf/mm2 、引張
弾性率３０，０００kgf/mm2 、フィラメント数１８，０
００本の炭素繊維束を２重真結びによって結び合わせ
た。結び部分が中心になるように６０cm長さに炭素繊維
束を切り取り、実施例１と同様に接続部分が切断する最
大強力を測定したところ、１０個とも２，０００ｇｆ以
上であった。
張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィラメント数１２，
０００本の炭素繊維束と引張強度５６０kgf/mm2 、引張
弾性率３０，０００kgf/mm2 、フィラメント数１８，０
００本の炭素繊維束を２重真結びによって結び合わせ
た。結び部分が中心になるように６０cm長さに炭素繊維
束を切り取り、実施例１と同様に接続部分が切断する最
大強力を測定したところ、１０個とも２，０００ｇｆ以
上であった。
【００２６】プリプレグ製造装置クリールに掛けた上記
炭素繊維のボビン（７，５００ｍ巻き）のテール部分と
同様にクリールに掛けた他の上記炭素繊維のボビン
（７，５００ｍ巻き）のヘッド部分を２重ま結びで結
び、連続して毎分３０ｍの速度でプリプレグ製造装置ク
リールに付属する各種ガイドを通過させたようと試みた
が、開口部幅２mmのアイガイドに引っ掛かり通過できな
かった。
炭素繊維のボビン（７，５００ｍ巻き）のテール部分と
同様にクリールに掛けた他の上記炭素繊維のボビン
（７，５００ｍ巻き）のヘッド部分を２重ま結びで結
び、連続して毎分３０ｍの速度でプリプレグ製造装置ク
リールに付属する各種ガイドを通過させたようと試みた
が、開口部幅２mmのアイガイドに引っ掛かり通過できな
かった。
【００２７】［比較例２］引張強度５００kgf/mm2 、引
張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィラメント数１２，
０００本の炭素繊維束と引張強度５６０kgf/mm2 、引張
弾性率３０，０００kgf/mm2 、フィラメント数１８，０
００本の炭素繊維束をシアノアクリレート系接着剤で貼
り合わせて、連続して毎分３０ｍの速度でプリプレグ製
造装置クリールに付属する各種ガイドを通過させたよう
と試みたが、接着部分が固化しているため柔軟性がなく
ガイドの溝からはみだし工程を通過させることができな
かった。
張弾性率２３，５００kgf/mm2 、フィラメント数１２，
０００本の炭素繊維束と引張強度５６０kgf/mm2 、引張
弾性率３０，０００kgf/mm2 、フィラメント数１８，０
００本の炭素繊維束をシアノアクリレート系接着剤で貼
り合わせて、連続して毎分３０ｍの速度でプリプレグ製
造装置クリールに付属する各種ガイドを通過させたよう
と試みたが、接着部分が固化しているため柔軟性がなく
ガイドの溝からはみだし工程を通過させることができな
かった。
【００２８】
【発明の効果】本発明により、炭素繊維束を短繊維にカ
ットする工程、織物およびプリプレグなどに加工する工
程におけるボビンからの繊維束の導き、各種のガイドや
ローラー類へのセッティングする際に作業効率に優れ、
かつ製品収率に優れたものとすることができる。
ットする工程、織物およびプリプレグなどに加工する工
程におけるボビンからの繊維束の導き、各種のガイドや
ローラー類へのセッティングする際に作業効率に優れ、
かつ製品収率に優れたものとすることができる。
Claims (6)
- 【請求項１】複数本の炭素繊維束の端部同士が重なって
接続された接続炭素繊維束において、炭素繊維束の重な
り部分で、繊維束同士が実質的に単繊維間で融着しない
で交絡してなることを特徴とする接続炭素繊維束。 - 【請求項２】繊維束の重なり部分の断面積が、重なり部
分以外の繊維束の断面積の１．６〜２倍であり、交絡点
の数が３以下であり、重なり部分の自由端の長さが５〜
２０mmであり、かつ接続部分の強力が少なくとも５００
ｇｆであることを特徴とする請求項１記載の接続炭素繊
維束。 - 【請求項３】交絡が高速流体処理によるものであること
を特徴とする請求項１記載の接続炭素繊維束。 - 【請求項４】複数本の炭素繊維束の端部同士を重ね、重
なり部分を高速流体処理にて交絡せしめることにより炭
素繊維束同士を接続することを特徴とする炭素繊維束の
接続処理方法。 - 【請求項５】繊維束の重なり部分の断面積を、重なり部
分以外の繊維束の断面積の１．６〜２倍とし、交絡点の
数を３以下とし、重なり部分の自由端の長さを５〜２０
mmとして、かつ接続部分の強力を少なくとも５００ｇｆ
とすることを特徴とする請求項４記載の炭素繊維束の接
続処理方法。 - 【請求項６】予め重ね合わせ部分の炭素繊維束に液体を
付与して後、気体を用いて高速流体処理することを特徴
とする請求項４記載の炭素繊維束の接続処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7083970A JPH08284036A (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 接続炭素繊維束、および炭素繊維束の接続処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7083970A JPH08284036A (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 接続炭素繊維束、および炭素繊維束の接続処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08284036A true JPH08284036A (ja) | 1996-10-29 |
Family
ID=13817405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7083970A Pending JPH08284036A (ja) | 1995-04-10 | 1995-04-10 | 接続炭素繊維束、および炭素繊維束の接続処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08284036A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001151418A (ja) * | 1999-11-26 | 2001-06-05 | Toyota Autom Loom Works Ltd | 繊維束及び繊維束の製造方法、繊維束の接合方法並びに繊維束接合装置 |
-
1995
- 1995-04-10 JP JP7083970A patent/JPH08284036A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001151418A (ja) * | 1999-11-26 | 2001-06-05 | Toyota Autom Loom Works Ltd | 繊維束及び繊維束の製造方法、繊維束の接合方法並びに繊維束接合装置 |
| US6722116B1 (en) | 1999-11-26 | 2004-04-20 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho | Method and apparatus for manufacturing fiber bundle with injected air |
| US6742560B2 (en) | 1999-11-26 | 2004-06-01 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho | Method and apparatus for manufacturing fiber bundle with injected air |
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