JPH08277167A - セラミックス成形体およびその製造方法 - Google Patents
セラミックス成形体およびその製造方法Info
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- JPH08277167A JPH08277167A JP7103188A JP10318895A JPH08277167A JP H08277167 A JPH08277167 A JP H08277167A JP 7103188 A JP7103188 A JP 7103188A JP 10318895 A JP10318895 A JP 10318895A JP H08277167 A JPH08277167 A JP H08277167A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高強度のセラミックス成形体とその製造方法
を提供する。 【構成】 セラミックス原料粉末１００重量部に対し有
機バインダーとしてＰＶＡを固形分換算で２〜７重量部
添加し、所定形状に成形されたセラミックス成形体にお
いて、含有する水分の量が成形体１００重量部に対し
０．４〜１．０重量部とすることにより、室温での三点
曲げ強度を２ＭＰａ以上とするセラミックス成形体とそ
の製造方法。また、有機バインダーとしてポリアクリル
系ポリマーを固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形
状に成形されたセラミックス成形体において、含有する
水分の量が成形体１００重量部に対し０〜０．６重量部
とすることにより、室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以
上とするセラミックス成形体とその製造方法。
を提供する。 【構成】 セラミックス原料粉末１００重量部に対し有
機バインダーとしてＰＶＡを固形分換算で２〜７重量部
添加し、所定形状に成形されたセラミックス成形体にお
いて、含有する水分の量が成形体１００重量部に対し
０．４〜１．０重量部とすることにより、室温での三点
曲げ強度を２ＭＰａ以上とするセラミックス成形体とそ
の製造方法。また、有機バインダーとしてポリアクリル
系ポリマーを固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形
状に成形されたセラミックス成形体において、含有する
水分の量が成形体１００重量部に対し０〜０．６重量部
とすることにより、室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以
上とするセラミックス成形体とその製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はセラミックス製品の製造
に用いるセラミックス成形体およびその製造方法に関す
るものである。
に用いるセラミックス成形体およびその製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】構造用セラミックス製品の製造に用いら
れるセラミックス成形体の作製方法としては、乾式加圧
成形法、射出成形法、鋳込み成形法など幾つかの方法が
知られている。
れるセラミックス成形体の作製方法としては、乾式加圧
成形法、射出成形法、鋳込み成形法など幾つかの方法が
知られている。
【０００３】この内、乾式加圧成形法は、平均粒径０．
５〜２μｍ程度の原料粉に有機バインダー、可塑剤等を
混合した数１０〜数１００μｍの顆粒（造粒粉）を作製
し、これを金型、ラバー等に充填し、一軸プレス、ＣＩ
Ｐ（冷間静水圧プレス）を用いて通常１００〜２００Ｍ
Ｐａの圧力で加圧し、所定の形に造形する方法である。
５〜２μｍ程度の原料粉に有機バインダー、可塑剤等を
混合した数１０〜数１００μｍの顆粒（造粒粉）を作製
し、これを金型、ラバー等に充填し、一軸プレス、ＣＩ
Ｐ（冷間静水圧プレス）を用いて通常１００〜２００Ｍ
Ｐａの圧力で加圧し、所定の形に造形する方法である。
【０００４】造粒粉は多くの場合、原料粉および有機バ
インダー、分散剤、可塑剤等に水を混合してスラリーを
調製し、このスラリーをスプレードライヤーを用いて噴
霧乾燥することにより得られる。
インダー、分散剤、可塑剤等に水を混合してスラリーを
調製し、このスラリーをスプレードライヤーを用いて噴
霧乾燥することにより得られる。
【０００５】加えられる有機バインダーとしてはポリビ
ニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル系樹脂、セル
ロース系樹脂等が一般的であり、原料粉１００重量部に
対し、通常１〜１０重量部添加される。得られた成形体
は必要により加工された後、脱脂、焼成、加工の各工程
を経て最終製品となる。
ニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル系樹脂、セル
ロース系樹脂等が一般的であり、原料粉１００重量部に
対し、通常１〜１０重量部添加される。得られた成形体
は必要により加工された後、脱脂、焼成、加工の各工程
を経て最終製品となる。
【０００６】有機バインダーとしてＰＶＡを用いた場
合、スプレードライヤーで造粒したバインダー１〜３ｗ
ｔ％含む造粒粉を成形して得られる成形体の三点曲げ強
度は、成形直後では約１〜１．５ＭＰａ程度である。
合、スプレードライヤーで造粒したバインダー１〜３ｗ
ｔ％含む造粒粉を成形して得られる成形体の三点曲げ強
度は、成形直後では約１〜１．５ＭＰａ程度である。
【０００７】しかしながら、大きさ数１０ｃｍ以上の大
型の成形体を取り扱う場合、この程度の強度では不十分
であり、成形体のハンドリングの際に破損が生じやす
い。
型の成形体を取り扱う場合、この程度の強度では不十分
であり、成形体のハンドリングの際に破損が生じやす
い。
【０００８】特に、ＣＩＰ成形を行う場合、減圧時に割
れを発生し、歩留まりの低下を招きやすくなる。また、
成形体に加工を施す場合には、加工中にクラックが発生
しやすくなる。
れを発生し、歩留まりの低下を招きやすくなる。また、
成形体に加工を施す場合には、加工中にクラックが発生
しやすくなる。
【０００９】このような問題を解決するには、成形体の
強度を少なくとも２ＭＰａ以上に改善することが必要で
ある。
強度を少なくとも２ＭＰａ以上に改善することが必要で
ある。
【００１０】成形体の強度を高くするにはバインダーの
量を増やすことが有効であるが、その場合、脱脂時間が
長くなったり、焼成後の製品の密度が低くなったり、或
いは焼成収縮が大きくなるため寸法制御が困難となる問
題を生じる。
量を増やすことが有効であるが、その場合、脱脂時間が
長くなったり、焼成後の製品の密度が低くなったり、或
いは焼成収縮が大きくなるため寸法制御が困難となる問
題を生じる。
【００１１】また、造粒粉が硬くなり過ぎ、加圧成形時
に造粒粉が変形しにくく、成形体の密度が低くなり、逆
に強度の低下を招く場合もある。従って、脱脂、焼成工
程を考えると、バインダーの量はできるだけ少ない方が
望ましい。
に造粒粉が変形しにくく、成形体の密度が低くなり、逆
に強度の低下を招く場合もある。従って、脱脂、焼成工
程を考えると、バインダーの量はできるだけ少ない方が
望ましい。
【００１２】また、成形体強度を向上させる方法とし
て、最近の報告によれば、バインダーとしてＰＶＡを含
む造粒粉の水分量を様々に変化させて成形体を作製した
後、一定の環境下（温度、湿度）に放置し、成形体内の
水分量を一定にしてから強度を比較した場合、造粒粉の
水分が多くなるほど成形体の強度が高くなることが知ら
れている（日本化学会誌，１９９４（４），ｐ．３８１
（１９９４）．、および日本セラミックス協会学術論文
誌１０２（１１），ｐ．１０７５（１９９４）．）。
て、最近の報告によれば、バインダーとしてＰＶＡを含
む造粒粉の水分量を様々に変化させて成形体を作製した
後、一定の環境下（温度、湿度）に放置し、成形体内の
水分量を一定にしてから強度を比較した場合、造粒粉の
水分が多くなるほど成形体の強度が高くなることが知ら
れている（日本化学会誌，１９９４（４），ｐ．３８１
（１９９４）．、および日本セラミックス協会学術論文
誌１０２（１１），ｐ．１０７５（１９９４）．）。
【００１３】このような造粒粉の水分調整は主として、
成形性の向上、即ち、造粒粉の加圧時の変形を容易に
し、造粒粉の変形が不十分であった事に基づく成形体内
の欠陥を除去する目的で行われており、例えば、特公平
６―８２０１においては造粒を４０〜９０℃に加熱しつ
つ行い、水分量を造粒粉１００重量部に対し１．５〜７
重量部に制御することが有効であることを述べている。
成形性の向上、即ち、造粒粉の加圧時の変形を容易に
し、造粒粉の変形が不十分であった事に基づく成形体内
の欠陥を除去する目的で行われており、例えば、特公平
６―８２０１においては造粒を４０〜９０℃に加熱しつ
つ行い、水分量を造粒粉１００重量部に対し１．５〜７
重量部に制御することが有効であることを述べている。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は高強度（三点
曲げ強度２ＭＰａ以上）のセラミックス成形体を得るこ
とを目的とする。
曲げ強度２ＭＰａ以上）のセラミックス成形体を得るこ
とを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明では、スプレードライ法で得られる造粒粉
を用いた場合、セラミックス成形体の強度が低くなる原
因を検討したところ、 １）造粒粉が硬く成形性が悪い ２）成形後の造粒粉粒子間の結合強度が低い の、２つが主原因であることを突き止め、これらを改善
するには造粒粉の水分量をある特定の値に制御すること
が有効であることを見い出し、本発明を完成させるに至
ったのである。即ち、本発明は以下の通りである。
めに、本発明では、スプレードライ法で得られる造粒粉
を用いた場合、セラミックス成形体の強度が低くなる原
因を検討したところ、 １）造粒粉が硬く成形性が悪い ２）成形後の造粒粉粒子間の結合強度が低い の、２つが主原因であることを突き止め、これらを改善
するには造粒粉の水分量をある特定の値に制御すること
が有効であることを見い出し、本発明を完成させるに至
ったのである。即ち、本発明は以下の通りである。
【００１６】（１）セラミックス原料粉末１００重量部
に対し有機バインダーとしてポリビニルアルコール（Ｐ
ＶＡ）を固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形状に
成形されたセラミックス成形体において、含有する水分
の量が成形体１００重量部に対し０．４〜１．０重量部
であり、室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上であるこ
とを特徴とするセラミックス成形体。
に対し有機バインダーとしてポリビニルアルコール（Ｐ
ＶＡ）を固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形状に
成形されたセラミックス成形体において、含有する水分
の量が成形体１００重量部に対し０．４〜１．０重量部
であり、室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上であるこ
とを特徴とするセラミックス成形体。
【００１７】（２）セラミックス原料粉末１００重量部
に対しポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を２〜７重量部
含むセラミックス造粒粉をスプレードライヤーを用いて
作製し、造粒粉に含まれる水分の量を造粒粉１００重量
部に対し０．４〜１．０重量部になるように制御した
後、１００ＭＰａ以上の圧力で加圧成形を施すことによ
り室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上の成形体を得る
セラミックス成形体の製造方法。
に対しポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を２〜７重量部
含むセラミックス造粒粉をスプレードライヤーを用いて
作製し、造粒粉に含まれる水分の量を造粒粉１００重量
部に対し０．４〜１．０重量部になるように制御した
後、１００ＭＰａ以上の圧力で加圧成形を施すことによ
り室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上の成形体を得る
セラミックス成形体の製造方法。
【００１８】（３）セラミックス原料粉末１００重量部
に対し有機バインダーとしてポリアクリル系ポリマーを
固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形状に成形され
たセラミックス成形体において、含有する水分の量が成
形体１００重量部に対し０〜０．６重量部であり、室温
での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上であることを特徴とす
るセラミックス成形体。
に対し有機バインダーとしてポリアクリル系ポリマーを
固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形状に成形され
たセラミックス成形体において、含有する水分の量が成
形体１００重量部に対し０〜０．６重量部であり、室温
での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上であることを特徴とす
るセラミックス成形体。
【００１９】（４）セラミックス原料粉末１００重量部
に対しポリアクリル系ポリマーを２〜７重量部含むセラ
ミックス造粒粉を作製し、１００ＭＰａ以上の圧力で加
圧成形を施すセラミックス成形体の製造方法において、
成形前の造粒粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０
〜０．６重量部とすることにより室温での三点曲げ強度
が２ＭＰａ以上の成形体を得るセラミックス成形体の製
造方法。
に対しポリアクリル系ポリマーを２〜７重量部含むセラ
ミックス造粒粉を作製し、１００ＭＰａ以上の圧力で加
圧成形を施すセラミックス成形体の製造方法において、
成形前の造粒粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０
〜０．６重量部とすることにより室温での三点曲げ強度
が２ＭＰａ以上の成形体を得るセラミックス成形体の製
造方法。
【００２０】
【作用】以上の発明によれば造粒粉の水分調整により、
高強度のセラミックス成形体が得られるため、ＣＩＰ成
形時やハンドリング時および成形体加工時の破損を防ぐ
ことができる。
高強度のセラミックス成形体が得られるため、ＣＩＰ成
形時やハンドリング時および成形体加工時の破損を防ぐ
ことができる。
【００２１】本発明の第１は有機バインダーとしてＰＶ
Ａを用いる場合で有り、請求項１および請求項２がこれ
に該当する。
Ａを用いる場合で有り、請求項１および請求項２がこれ
に該当する。
【００２２】本発明の請求項１および請求項２におい
て、水分量を成形体または造粒粉１００重量部に対し
０．４〜１．０重量部の範囲に限定したのは、水分量を
０．４重量部よりも少なくした場合、強度が低く、ま
た、水分量を１．０重量部よりも多くした場合には離型
性が悪くなったり、強度が低下するためである。水分量
は好ましくは０．５〜０．７重量部にするのが良い。
て、水分量を成形体または造粒粉１００重量部に対し
０．４〜１．０重量部の範囲に限定したのは、水分量を
０．４重量部よりも少なくした場合、強度が低く、ま
た、水分量を１．０重量部よりも多くした場合には離型
性が悪くなったり、強度が低下するためである。水分量
は好ましくは０．５〜０．７重量部にするのが良い。
【００２３】通常、スプレードライヤーにより得られる
造粒粉の水分量は０．１〜０．２重量部程度であるた
め、本発明の実施には水分量を増やす必要がある。
造粒粉の水分量は０．１〜０．２重量部程度であるた
め、本発明の実施には水分量を増やす必要がある。
【００２４】この手段としては、造粒粉に適量の水を加
えＶ字ミキサー等で混合する方法等が水分を均一に加え
る方法として有効である。
えＶ字ミキサー等で混合する方法等が水分を均一に加え
る方法として有効である。
【００２５】なお、前に述べたように、水溶性バインダ
ーを含む造粒粉の水分調整は、成形時に造粒粉の変形が
不十分であった事に基づく成形体内の欠陥を除去する目
的で行われるが、その水分範囲は特公平６―８２０１に
記載されている１．５〜７ｗｔ％程度であり、本発明の
水分量の範囲はこれに比べて非常に少ない。
ーを含む造粒粉の水分調整は、成形時に造粒粉の変形が
不十分であった事に基づく成形体内の欠陥を除去する目
的で行われるが、その水分範囲は特公平６―８２０１に
記載されている１．５〜７ｗｔ％程度であり、本発明の
水分量の範囲はこれに比べて非常に少ない。
【００２６】また、造粒粉の水分が多くなるほど成形体
の強度が高くなるという報告が最近なされているが（日
本化学会誌，１９９４（４），ｐ．３８１（１９９
４）．、および日本セラミックス協会学術論文誌１０２
（１１），ｐ．１０７５（１９９４）．）、これらの報
告では種々の水分量を有する成形体を一定の環境下（温
度、湿度）に放置し、成形体内の水分量を一定にしてか
ら強度を比較している。
の強度が高くなるという報告が最近なされているが（日
本化学会誌，１９９４（４），ｐ．３８１（１９９
４）．、および日本セラミックス協会学術論文誌１０２
（１１），ｐ．１０７５（１９９４）．）、これらの報
告では種々の水分量を有する成形体を一定の環境下（温
度、湿度）に放置し、成形体内の水分量を一定にしてか
ら強度を比較している。
【００２７】しかしながら、製造現場において、ＣＩＰ
減圧時の割れ等が問題となる場合においては、成形時点
での強度が重要であるにもかかわらず、その点を明らか
にした報告は今までなかった。
減圧時の割れ等が問題となる場合においては、成形時点
での強度が重要であるにもかかわらず、その点を明らか
にした報告は今までなかった。
【００２８】本発明では成形直後の成形体の曲げ強度を
検討することにより、成形体強度を向上させるのに有効
な造粒粉の水分量は０．４〜１．０ｗｔ％の限られた範
囲であり、これ以上の水分の添加はかえって強度の低下
を招くことを見いだしている。
検討することにより、成形体強度を向上させるのに有効
な造粒粉の水分量は０．４〜１．０ｗｔ％の限られた範
囲であり、これ以上の水分の添加はかえって強度の低下
を招くことを見いだしている。
【００２９】なお、本発明の請求項１および２の適用範
囲は有機バインダーとしてＰＶＡを用いる場合に限定さ
れ、後に述べるアクリル系樹脂など他のバインダー等を
用いた場合には適用できない。
囲は有機バインダーとしてＰＶＡを用いる場合に限定さ
れ、後に述べるアクリル系樹脂など他のバインダー等を
用いた場合には適用できない。
【００３０】発明者らはこの理由が、ＰＶＡが水分子と
化学結合し、バインダーとしての特性を向上させるため
であることを見い出している。
化学結合し、バインダーとしての特性を向上させるため
であることを見い出している。
【００３１】アクリル系樹脂等においては、水分の添加
により成形性は向上するものの、成形体強度は低下して
しまう。
により成形性は向上するものの、成形体強度は低下して
しまう。
【００３２】なお、ＰＶＡをセラミックス原料粉末１０
０重量部に対し３〜５重量部添加したセラミックス造粒
粉において、含まれる水分の量を造粒粉１００重量部に
対し０．５〜０．６重量部になるよう制御し、２００Ｍ
Ｐａ以上の圧力で加圧成形した場合、室温での三点曲げ
強度が３ＭＰａ以上の高強度の成形体を得ることも可能
である。
０重量部に対し３〜５重量部添加したセラミックス造粒
粉において、含まれる水分の量を造粒粉１００重量部に
対し０．５〜０．６重量部になるよう制御し、２００Ｍ
Ｐａ以上の圧力で加圧成形した場合、室温での三点曲げ
強度が３ＭＰａ以上の高強度の成形体を得ることも可能
である。
【００３３】本発明の第２は有機バインダーとしてポリ
アクリル系ポリマーを用いる場合であり、請求項３およ
び請求項４がこれに該当する。
アクリル系ポリマーを用いる場合であり、請求項３およ
び請求項４がこれに該当する。
【００３４】バインダーとしてポリアクリル系ポリマー
を用いた場合、従来のＰＶＡの場合と同じように水分量
を増やしていくとかえって強度が低下することを見いだ
し、水分量の適正範囲を定めた。
を用いた場合、従来のＰＶＡの場合と同じように水分量
を増やしていくとかえって強度が低下することを見いだ
し、水分量の適正範囲を定めた。
【００３５】すなわち、本発明の請求項３および４にお
いて水分量を成形体または造粒粉１００重量部に対し
０．６重量部以下の範囲に限定したのは、水分量を０．
６重量部よりも多くした場合、強度が低下するためであ
る。
いて水分量を成形体または造粒粉１００重量部に対し
０．６重量部以下の範囲に限定したのは、水分量を０．
６重量部よりも多くした場合、強度が低下するためであ
る。
【００３６】本発明で用いるＰＶＡおよびポリアクリル
系ポリマーの量はセラミックス原料粉末１００重量部に
対し固形分換算で２〜７重量部、より好ましくは３〜５
重量部とすることが望ましい。
系ポリマーの量はセラミックス原料粉末１００重量部に
対し固形分換算で２〜７重量部、より好ましくは３〜５
重量部とすることが望ましい。
【００３７】バインダー量が少ないと成形体強度が低く
なり、逆にバインダー量が多くなると、前述のように脱
脂工程の長時間化、焼成密度の低下の問題が発生する。
なり、逆にバインダー量が多くなると、前述のように脱
脂工程の長時間化、焼成密度の低下の問題が発生する。
【００３８】また、成形圧力は一般的な条件である１０
０〜２００ＭＰａ程度で良いが、勿論この圧力以上でも
構わない。
０〜２００ＭＰａ程度で良いが、勿論この圧力以上でも
構わない。
【００３９】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例とともにより
具体的に説明する。なお、実施例１〜５は有機バインダ
ーとしてＰＶＡを用いた例であり、実施例６〜１１は有
機バインダーとしてポリアクリル系ポリマーを用いた例
である。
具体的に説明する。なお、実施例１〜５は有機バインダ
ーとしてＰＶＡを用いた例であり、実施例６〜１１は有
機バインダーとしてポリアクリル系ポリマーを用いた例
である。
【００４０】
【実施例１〜５】平均粒径約１μｍのアルミナ原料粉末
１００重量部に対し、ＰＶＡを固形分換算で１．５〜６
重量部、分散剤を０．５重量部添加し、水を加えて、ア
ルミナスラリーを作製した。
１００重量部に対し、ＰＶＡを固形分換算で１．５〜６
重量部、分散剤を０．５重量部添加し、水を加えて、ア
ルミナスラリーを作製した。
【００４１】これをスプレードライヤーを用いて造粒
し、大きさ５０〜７０μｍの球状の造粒粉を得た。造粒
粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０．２〜２．１
重量部になるよう調整した。
し、大きさ５０〜７０μｍの球状の造粒粉を得た。造粒
粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０．２〜２．１
重量部になるよう調整した。
【００４２】得られた造粒粉を８０〜２００ＭＰａでＣ
ＩＰ成形し、三点曲げ強度測定用試料を作製した。
ＩＰ成形し、三点曲げ強度測定用試料を作製した。
【００４３】試料の大きさは２０ｍｍ×２０ｍｍ×８０
ｍｍの直方体とし、スパン５０ｍｍ、クロスヘッド速度
０．５ｍｍ／ｍｉｎの条件で三点曲げ強度の測定を行っ
た。測定結果を実施例１〜５、比較例１〜６として第１
表に示す。
ｍｍの直方体とし、スパン５０ｍｍ、クロスヘッド速度
０．５ｍｍ／ｍｉｎの条件で三点曲げ強度の測定を行っ
た。測定結果を実施例１〜５、比較例１〜６として第１
表に示す。
【００４４】表から明らかなように、本発明の条件の範
囲内で成形体を製造した場合（実施例１〜５）、強度が
非常に優れた成形体を得ることができる。
囲内で成形体を製造した場合（実施例１〜５）、強度が
非常に優れた成形体を得ることができる。
【００４５】なお、比較例１および実施例１、２で使用
した造粒粉を用い、直径３３０ｍｍ、高さ２０ｍｍの円
柱状の成形体をＣＩＰで作製したところ、比較例１の造
粒粉を用いた場合には成形体に割れが発生したが、本発
明の実施例１、２の造粒粉を用いた場合には割れの無い
健全な成形体を得ることができた。
した造粒粉を用い、直径３３０ｍｍ、高さ２０ｍｍの円
柱状の成形体をＣＩＰで作製したところ、比較例１の造
粒粉を用いた場合には成形体に割れが発生したが、本発
明の実施例１、２の造粒粉を用いた場合には割れの無い
健全な成形体を得ることができた。
【００４６】
【実施例６〜１１】平均粒径約１μｍのアルミナ原料粉
末１００重量部に対し、バインダーとしてポリアクリル
系ポリマーを固形分換算で１．５〜６重量部、分散剤を
０．５重量部添加し、水を加えて、アルミナスラリーを
作製した。
末１００重量部に対し、バインダーとしてポリアクリル
系ポリマーを固形分換算で１．５〜６重量部、分散剤を
０．５重量部添加し、水を加えて、アルミナスラリーを
作製した。
【００４７】これをスプレードライヤーを用いて造粒
し、大きさ５０〜７０μｍの球状の造粒粉を得た。造粒
粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０．２〜２．１
重量部になるよう調整した。
し、大きさ５０〜７０μｍの球状の造粒粉を得た。造粒
粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０．２〜２．１
重量部になるよう調整した。
【００４８】得られた造粒粉を８０〜２００ＭＰａでＣ
ＩＰ成形し、三点曲げ強度測定用試料を作製し、実施例
１〜５と同様の条件で三点曲げ強度の測定を行った。測
定結果を実施例６〜１１、比較例７〜１２として第２表
に示す。
ＩＰ成形し、三点曲げ強度測定用試料を作製し、実施例
１〜５と同様の条件で三点曲げ強度の測定を行った。測
定結果を実施例６〜１１、比較例７〜１２として第２表
に示す。
【００４９】表から明らかなように、本発明の条件の範
囲内で成形体を製造した場合（実施例６〜１１）、強度
が非常に優れた成形体を得ることができる。
囲内で成形体を製造した場合（実施例６〜１１）、強度
が非常に優れた成形体を得ることができる。
【００５０】
【表１】
【００５１】
【表２】
【００５２】
【発明の効果】以上の通り、本発明を用いてセラミック
ス成形体を製造した場合、造粒粉の水分量を特定の値に
より制御するだけで高強度の成形体が得られるため、Ｃ
ＩＰ成形の減圧時の割れ、成形体ハンドリング時の破
損、成形体加工時のクラックを防ぐことができ、セラミ
ックス製品の製造歩留を大幅に改善することが可能とな
る。
ス成形体を製造した場合、造粒粉の水分量を特定の値に
より制御するだけで高強度の成形体が得られるため、Ｃ
ＩＰ成形の減圧時の割れ、成形体ハンドリング時の破
損、成形体加工時のクラックを防ぐことができ、セラミ
ックス製品の製造歩留を大幅に改善することが可能とな
る。
【００５３】従って、本発明は各種セラミックス製品の
製造、特に大型の構造用セラミックス製品の製造におい
て非常に有用である。
製造、特に大型の構造用セラミックス製品の製造におい
て非常に有用である。
Claims (4)
- 【請求項１】 セラミックス原料粉末１００重量部に対
し有機バインダーとしてポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）を固形分換算で２〜７重量部添加し、所定形状に成
形されたセラミックス成形体において、含有する水分の
量が成形体１００重量部に対し０．４〜１．０重量部で
あり、室温での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上であること
を特徴とするセラミックス成形体。 - 【請求項２】 セラミックス原料粉末１００重量部に対
しポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を２〜７重量部含む
セラミックス造粒粉をスプレードライヤーを用いて作製
し、造粒粉に含まれる水分の量を造粒粉１００重量部に
対し０．４〜１．０重量部になるように制御した後、１
００ＭＰａ以上の圧力で加圧成形を施すことにより室温
での三点曲げ強度が２ＭＰａ以上の成形体を得るセラミ
ックス成形体の製造方法。 - 【請求項３】 セラミックス原料粉末１００重量部に対
し有機バインダーとしてポリアクリル系ポリマーを固形
分換算で２〜７重量部添加し、所定形状に成形されたセ
ラミックス成形体において、含有する水分の量が成形体
１００重量部に対し０〜０．６重量部であり、室温での
三点曲げ強度が２ＭＰａ以上であることを特徴とするセ
ラミックス成形体。 - 【請求項４】 セラミックス原料粉末１００重量部に対
しポリアクリル系ポリマーを２〜７重量部含むセラミッ
クス造粒粉を作製し、１００ＭＰａ以上の圧力で加圧成
形を施すセラミックス成形体の製造方法において、成形
前の造粒粉の水分量を造粒粉１００重量部に対し０〜
０．６重量部とすることにより室温での三点曲げ強度が
２ＭＰａ以上の成形体を得るセラミックス成形体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7103188A JPH08277167A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | セラミックス成形体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7103188A JPH08277167A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | セラミックス成形体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08277167A true JPH08277167A (ja) | 1996-10-22 |
Family
ID=14347553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7103188A Withdrawn JPH08277167A (ja) | 1995-04-05 | 1995-04-05 | セラミックス成形体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08277167A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006027914A (ja) * | 2004-07-12 | 2006-02-02 | Toray Ind Inc | プレス成形用セラミックス顆粒 |
-
1995
- 1995-04-05 JP JP7103188A patent/JPH08277167A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006027914A (ja) * | 2004-07-12 | 2006-02-02 | Toray Ind Inc | プレス成形用セラミックス顆粒 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020702 |