JPH08276100A - 布片欠陥検出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 シーツその他の布片の被洗物の洗濯ラインに
おいて、ロールアイロナの工程後に、被洗物の汚れ、破
損等を検出する布片欠陥検出装置に関するもので、模様
のあるシーツ等の検査を自動化し、コスト節減と省人化
を図ることを目的としている。 【構成】 洗濯後のシーツ等の布片１０はロールアイロ
ナ３で乾燥され、アイロン掛けされて搬送コンベヤ５１
により送られ、照明灯４２で照明され映像をラインイメ
ージセンサ４３に映しながら移動し布片の全長を通過さ
せることにより布片の全表面が検査される。布片表面に
模様パターンがある場合、ラインイメージセンサ４３に
布片の欠陥と同時に模様パターンが撮像され、これに対
応した信号を発生し、この信号は走査され布片像の明暗
信号は順次制御装置４０に送られる。そして制御装置４
０の映像プロセッサ部でシーツの欠陥信号のみを選択す
る処理を行ない、判定部で欠陥有りの場合、欠陥布片排
除機構に信号を送りバイパスして排出され、又欠陥の無
い布片は良品として搬送される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はシーツ、包布、テーブル
クロス等の布片の被洗物の洗濯ラインにおいて、ロール
アイロナの工程後、被洗物の汚れ破損等を検出する布片
欠陥検出装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の布片欠陥検出装置の一例を図７に
示す。図において布片欠陥検出装置４はロールアイロナ
３の後端部に布片１０の有無を検知する布片検知器４１
２と、前記布片１０の表面状態を検出して映像信号とす
るラインイメージセンサ４１４と、前記映像信号を入力
して布片の欠陥判別を行い、合否信号を出力する信号処
理器４１５と、同信号処理器４１５からの不合格信号４
１７を受けて、前記ロールアイロナ３のコンベヤ４１０
上の布片を後工程である折畳み機５に通過させないよう
排除するリジェクタ４１６とを具備している。（実開平
４−７１００号公報参照）

【０００３】なお図中４１３は照明装置である。

【０００４】図８、図９はこのような布片の欠陥検出装
置４に採用されている従来のロールアイロナにおける布
片の処理フローを示すブロック図で、図８は布片の第１
の処理フローを示し、図９は布片の第２の処理フローを
示している。

【０００５】従来のロールアイロナでは、同ロールアイ
ロナに送り込まれた布片は乾燥処理された後に排出さ
れ、図８に示す場合は図７に示すものと同じように、欠
陥のチェックは折畳み機の手前で行なわれ、しみ、汚れ
のある不良品は折畳み機を経ることなく排除されて再洗
いへと回される。

【０００６】また図９に示すものは、ロールアイロナの
手前で作業者の目視判定により欠陥判別をしている例で
あり、この場合も合否の信号はロールアイロナで処理さ
れた後の布片に作用して、不良品は折畳み機を経ること
なく排出される。

【０００７】なお、図８、図９に示されている張り広げ
機は、シーツ等の布片を開いてロールアイロナに仕掛け
易くする装置、折畳み機は乾燥処理された布片が自動的
に折畳まれる装置であるが、ここでは詳細な説明は省略
する。

【０００８】従来のラインイメージセンサによる映像信
号を信号処理器に入力して、布片の欠陥判別をする場合
に、布片の破れを見つけるため、検査位置のベルトの上
部にシーツ類を目立たせるために明暗的な関係にある着
色を有するシーツ幅より長い帯状の識別板を渡し、この
上を通過する布片の反射光量を検出、比較して正常部と
欠陥部の認識をしている例もある（特開平６−２２８８
６１号公報参照）。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで前述のように
従来技術では、シーツ全体が模様なしの場合は欠陥の検
出ができるが、模様付きの場合は模様を欠陥と判定する
ので、欠陥のみの検出はできない不具合がある。

【００１０】また、人目につく部分と、見えにくい部
分、すなわち、シーツの中央部と端部等、での検査基準
及び納入先の品質基準に差をつけたい場合に、検出感度
に差をつけることができなかった。

【００１１】更に、客先ごとに欠陥検出の感度を手動で
切り換えることはできるが、これを自動化することの要
望があるのに対しこれに対応できない不具合があった。

【００１２】本発明は前記従来の布片欠陥検出装置にお
ける各種不具合点を解消しようとするもので、表面に模
様のある布片の欠陥を検出し、また、布片の表面の欠陥
の位置により検出感度を変更することを可能とし、顧客
の仕様と要求品質レベルに自動的に対応することを目的
としている。

【００１３】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の構成として本発明の布片欠陥検出装置は、洗濯後の被
洗物を乾燥しロールアイロナを通した後、これに続く搬
送コンベヤ上を被洗物が広げられて送られているとき、
被洗物を照明し、その下流側に設けたラインイメージセ
ンサにより布片に残っているしみ、破れ等の欠陥を検出
する布片欠陥検出装置において、映像のしみ、破れ又は
被洗物表面の模様等によって生ずる布片像の明暗を電圧
に置き換えた前記ラインイメージセンサの信号を受け、
この信号を記憶されたある規則的なパターンプログラム
と照合比較し、そのパターン模様信号を打ち消してシー
ツ等の被洗物の欠陥信号のみを選択する映像プロセッサ
部と、同プロセッサ部が取り出したシーツ等の被洗物欠
陥信号のレベルを判定する判定部と、同判定部の指令に
より欠陥布片排除機構へ電流を送る増幅出力部とにより
構成された制御装置を有し、記憶されたあるパターン模
様の布片の欠陥検査を行うことができるよう構成したも
のである。

【００１４】また上記布片欠陥検出装置の制御装置を構
成する映像プロセッサ部で処理して取り出した布片の欠
陥信号を受けた判定部において、布片の端部と中央部で
の欠陥検出レベルを個別に設定できるように、検出の感
度を布片の幅方向の任意の範囲に対して変更可能とする
ことも効果的である。

【００１５】さらに、請求項１、２項記載の布片欠陥検
出装置において、ロールアイロナ等の前工程に供給され
た布片の情報（納入客先、品質レベル等）を制御装置を
構成する映像プロセッサ部にプログラムとして入力し、
布片カウンタ等と組合わせにより該当する布片の到着タ
イミングを知らせ、同時に品質レベルを制御装置の判定
部に入力して、布片の模様パターン、品質レベルの指示
と、欠陥検出の感度レベル変更をロールアイロナと連動
させる機能を持たせることが好ましい。

【００１６】

【作用】上記構成よりなる本発明においては、洗濯後の
被洗物である布片はロールアイロナで乾燥され、アイロ
ン掛けされて、搬送コンベヤに移載される。そして搬送
コンベヤで搬送される布片は、照明灯で照明され、映像
をラインイメージセンサに映しながら移動し、布片の全
長を通過させることにより布片の全表面が検査される。

【００１７】布片表面に模様パターンがある場合、ライ
ンイメージセンサに欠陥と同時に布片の模様パターンが
撮像され、これに対応した信号が発生する。

【００１８】前記ラインイメージセンサの映像信号は走
査され、布片像の明暗信号は、順次制御装置に送られ
る。

【００１９】制御装置の映像プロセッサ部はこの布片像
の明暗信号を受け、この信号を、記憶されたある規則的
なパターンプログラムと照合比較し、そのパターン模様
信号を打ち消してシーツの欠陥信号のみを選択する処理
を行う。

【００２０】判定部は前記プロセッサ部より受けたシー
ツ欠陥信号を、欠陥の大きさに基づいて決められたしき
い値と比較して欠陥の有無を判定し、欠陥有りの場合、
増幅出力部において前記判定部の指令信号を増幅し、欠
陥布片排除機構へ信号を送り起動させる。

【００２１】欠陥の無い清浄な布片は（折り畳まれて）
良品として搬送され、欠陥を検出した布片は、バイパス
され、欠陥布片収納筐に収容される。

【００２２】また請求項２記載の発明は布片欠陥検出装
置の制御装置の判定部において、映像プロセッサ部で処
理して取り出した布片の欠陥信号を受け、例えば、布片
の端部は目立たぬ程度の汚れは検出せず、中央部では十
分に細かい欠陥が検出できるように、検出の感度を布片
の幅方向の任意の範囲に対して、変更を可能としてい
る。

【００２３】さらに、請求項３記載の発明は、ロールア
イロナ等の前工程に供給された布片の情報（納入客先、
品質レベル等）を制御装置の映像プロセッサ部の模様パ
ターンプログラムに入力し、布片カウンタ等と組合わせ
により、該当する布片の到着タイミングに合わせて、こ
れを前記ラインイメージセンサからの布片の検出像と照
合して布片の欠陥だけを取り出し、同時に判定部に入力
されたロールアイロナ情報に基づく品質レベルにより欠
陥を判定して、後工程に製品としての取捨を指示するも
のである。

【００２４】

【実施例】以下本発明の実施例を図に基づいて説明す
る。図１は本発明の一実施例に係る布片欠陥検出装置の
全体側面図であり、図２は図１の検出装置における制御
装置を中心にして、その周辺の機能品の作動関係を示す
ブロック図である。また図３〜図６はシーツの種々な例
における検査の方法を示している。

【００２５】図１及び図２において、洗濯後のシーツ１
０（布片）はロールアイロナ３において乾燥、アイロン
掛けを行った後、これに続く搬送コンベヤ５１及びシー
ツ折畳み機５に送られ、ここでシーツ１０が折畳まれ良
品排出コンベヤ５３から排出される。

【００２６】図１の検査部Ａは、搬送コンベヤ５１の上
側に設けられ、該検査部には照明灯４２とラインイメー
ジセンサ４３が設置されている。

【００２７】照明灯４２の構造は、片側の面に透明硝子
の窓を設けた囲い枠の中に、円筒形の白色蛍光灯、青色
蛍光灯、水銀灯等のランプを取り付け、囲い枠には冷却
のために冷却用エアを入れるエア入口ダクトと、エア排
出ダクトを設けているものである。そして照明灯４２に
照射されるコンベヤのベルト５２の上面には、シーツ１
０の欠陥に応じて、暗色プレート、反射プレート等が置
かれている。

【００２８】照明灯４２の照射光がシーツ１０を照射す
る上方位置にラインイメージセンサ４３が設置される。

【００２９】ラインイメージセンサ４３の中には多数の
ＣＣＤが１列に並んだＣＣＤセンサが収められ、同セン
サには集光レンズが設けられている。

【００３０】照明灯４２は、搬送コンベヤ５１上を搬送
されているシーツ１０に光を集中させて全幅を照明し、
ラインイメージセンサ４３のＣＣＤセンサにこの照明さ
れたシーツ１０の全幅に亙る細長い映像（図２のシーツ
１０に描かれたハッチング部）を映し、ＣＣＤセンサの
各画素を高速走査し、映像のしみ、破れ等の欠陥やシー
ツ１０の表面の模様等によって生ずる明暗は電気信号に
変換して順次制御装置４０に送られて映像プロセッサ部
に記憶される。

【００３１】制御装置４０の映像プロセッサ部はこの布
片像の明暗信号を受け、この信号を予め記憶された規則
的なパターンプログラムと照合比較し、そのパターン模
様信号を打ち消してシーツの欠陥信号のみを選択する処
理を行う。

【００３２】つぎに本発明装置による種々のシーツ例に
ついて図面によりその検査方法について説明する。図３
及び図４は、その信号処理の概略を示している。図３
（ａ）は縞模様のあるシーツ１０の展開図である。また
図３（ｂ）はラインイメージセンサ４３の走査信号を示
している。そして図３（ｂ）−は正常シーツの信号、
図３（ｂ）−は欠陥シーツの信号である。また図３
（ｂ）−の信号の下側の線は予め記憶された規則的な
パターンプログラムの信号を逆転した図であり、この両
信号を合成すると凹凸のない直線となる。

【００３３】図３（ｂ）−の欠陥シーツの信号に、記
憶されたパターンプログラムの逆転信号（図３（ｂ）−
の下側の信号）を合成すると、図３（ｂ）−の下側
に示したように欠陥信号だけが突出して現れる。

【００３４】この図３（ｂ）の信号は制御装置４０の判
定部において欠陥の有り無しが判定される。

【００３５】図３（ｂ）−の上の図では縞模様の線に
重なった欠陥はしきい値ｂを超え欠陥として検出される
が、ここでは縞模様と重ならない信号は模様の信号との
区別が困難であり、同図でａで示したしきい値を判定基
準に設定すれば、縞模様も同時に欠陥と判定してしま
う。

【００３６】図３（ｂ）−の下側の図であれば、同じ
しきい値ａでも欠陥だけの検出が可能である。従って、
判定部においては、図３（ｂ）−の上下の両図の方法
によって判定の処理がされる。

【００３７】図４は斜め交差縞模様のシーツ１０の場合
の信号処理を説明する図である。

【００３８】図４（ａ）は斜め交差縞模様のあるシーツ
の展開図で、検出されたシーツ像とこれと照合する映像
プロセッサ部に記憶された模様パターンを示している。
両方の図を方向を揃えどちらかを反転処理して重ね、片
方の像をずらせて両方の像が一致して模様パターンが消
え去る点を見つけ出し、その点において残った異常信号
を取り出す。

【００３９】図４（ｂ）は図４（ａ）のシーツの映像を
走査したときの明暗信号図、図４（ｃ）は図４（ｂ）の
明暗信号図を信号変換した図で、図に示すように図４
（ａ）のＸ−Ｘ線に沿うラインイメージセンサ４３の信
号を反転し、シーツ１０の地色の信号をゼロ基準線とし
た検出曲線を作り（図４（ｃ）の下側の線）、判定部に
おいてしきい値ｅと比較して欠陥判定を行い、次に図４
（ｃ）の上側に示したように、この曲線の積分をして模
様だけの積分値を超えるしきい値ｄ以上のものを、欠陥
有りと判定する方法もある。

【００４０】判定部は前記のようにプロセッサ部より受
けたシーツ１０の信号を、欠陥の大きさに基づいて決め
られたしきい値と比較して欠陥の有無を判定し、欠陥有
りの場合、増幅出力部において前記判定部の指令信号を
増幅し、欠陥シーツ排除機構へ信号を送る。

【００４１】欠陥の無い清浄なシーツ１０は（折り畳ま
れて）良品として良品排出コンベヤ５３により搬送さ
れ、欠陥を検出したシーツ１０′は、バイパスされ、欠
陥シーツ布片収納筐５６に収容される。

【００４２】つぎに本発明の別の実施例について説明す
る。同実施例は、上記と同じシーツ欠陥検出装置におい
て、シーツ１０の端部と中央部での欠陥検出レベルを別
個に任意に設定できるようにしたものである。

【００４３】例えば、顧客の品質基準によっては、シー
ツ１０の端部は目立たぬ程度の汚れは検出せず、中央部
では十分に細かい欠陥が検出できるようにして、シーツ
洗濯の歩留まりを改善したいという要望がある。

【００４４】このような場合は、判定のしきい値を布片
の幅方向において任意の範囲にレベル変更が可能とした
ものである。図５によってその処理方法を概略説明す
る。

【００４５】図５（ａ）は従来の欠陥検出を示し、図の
上側はシーツ１０の展開及び検査範囲を、下側にはライ
ンイメージセンサ４３に映した像を走査した明暗信号を
示している。しきい値ａは幅方向に一定にしてあるの
で、欠陥信号はどの位置でも同じレベルで捕捉される。

【００４６】しかし図５（ｂ）の上側に示したように、
シーツ１０によっては、使用するとき縁部が隠されて見
えないようなものまで、しみ１つ無く洗う必要がないも
のがある。この場合図５（ｂ）において点線で区分した
縁の部分は検査を粗く、中央部は検査精度を細かくする
必要がある。

【００４７】この要望に対して、図５（ｂ）の下側の図
で１点鎖線で表したように、しきい値ｆを中央部が高
く、両端を低く設定すれば、この要望に応えることがで
きる。図５（ｂ）の下右側の図はシーツ１０の欠陥信号
としきい値ｆを重ねて表示したものである。

【００４８】つぎに本発明のさらに別の実施例について
説明する。同実施例は、上記と同じシーツ欠陥検出装置
において、図１、図２におけるロールアイロナ３、或い
は、もっと上流の工程に供給されたシーツ１０の情報
（納入客先、品質レベル等）を、制御装置４０の映像プ
ロセッサ部にプログラムとして入力し、判定部には品質
のレベルを入力することにより、シーツ１０の到着の前
に、自動的に検査条件として制御装置４０の映像プロセ
ッサ部と判定部へ伝えるものである。

【００４９】制御装置４０の映像プロセッサ部において
は、シーツ１０のカウンタ等と組合わせにより該当する
シーツ１０の到着タイミングに合わせて、これを上述し
たと同じように、ラインイメージセンサ４３からのシー
ツ１０の検出像と照合し、シーツの欠陥信号だけを取り
出して判定部に送り、判定部では先に入力されたロール
アイロナ３、或いは、もっと上流工程からの情報に基づ
く品質レベルにより欠陥を判定して、後工程に製品とし
ての取捨を指示する。

【００５０】即ち、図６に示したように、欠陥信号に対
するしきい値ａを上流工程からの指示によりしきい値ｇ
に変更し、これに基づいた欠陥の判定をして後工程に指
示を出す。

【００５１】以上本発明の実施例につき縷々説明した
が、本発明は上記実施例に限定されるものでなく本発明
技術思想の範囲内において種々設計変更が可能であり、
それらは何れも本発明の技術的範囲に属する。

【００５２】

【発明の効果】本発明の布片欠陥検出装置によれば、以
下に示す効果を奏する。

【００５３】（１）予め映像プロセッサ部に模様パター
ンを記憶して置き、これと相似模様の布片が検査される
とき映像プロセッサ部の模様パターンと照合して欠陥信
号を取出すことにより、従来人手に頼っていた模様のあ
るシーツの検査を自動化できる。

【００５４】（２）必要部分は検査基準を上げてチェッ
クし、不必要部分、例えば、欠陥が生じ易いが使用には
差し支えがないような、シーツやテーブルクロスの縁部
分等は、被洗物の検査基準を下げることができるので、
再洗等の無駄な作業をなくし、廃却を少なくすることが
できて歩留まりが良くなり、コスト節減になる。

【００５５】（３）前工程からの特定布片の品質情報
を、制御装置の映像プロセッサ部に入力することによ
り、欠陥検出の感度切り換えを自動化するので、作業者
によるミスがなくなり、省人化へ繋がる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る布片欠陥検出装置の全
体系統図である。

【図２】同実施例装置の機能品の作動関係を示すブロッ
ク図である。

【図３】同実施例装置による縞模様のあるシーツの検査
方法を示し（ａ）はシーツの展開図、（ｂ）は（ａ）の
シーツの映像を走査したときの明暗信号図で（ｂ）−
は正常シーツ、（ｂ）−は欠陥シーツの場合を示す。

【図４】同実施例装置による斜め交差縞模様のあるシー
ツの検査方法を示し（ａ）は同シーツの展開図、（ｂ）
は（ａ）のシーツの映像を走査したときの明暗信号図、
（ｃ）は（ｂ）の明暗信号図を信号変換した図である。

【図５】同装置におけるシーツの横方向位置により検査
精度を変える場合の説明図で、（ａ）は従来の欠陥検出
を示し、（ｂ）は本発明の場合の欠陥検出方法を示す。

【図６】本発明における検査精度を変える場合の明暗信
号説明図である。

【図７】従来の布片欠陥検出装置を示す系統図である。

【図８】従来のロールアイロナにおける布片の第１の処
理フローを示すブロック図である。

【図９】従来のロールアイロナにおける布片の第２の処
理フローを示すブロック図である。

【符号の説明】

３ ロールアイロナ ５ シーツ折畳み機 １０ シーツ（布片） １０′ 欠陥シーツ ４０ 制御装置 ４２ 照明灯 ４３ ラインイメージセンサ ５１ 搬送コンベヤ ５２ ベルト ５３ 良品排出コンベヤ ５５ バイパスコンベヤ ５６ 欠陥シーツ収納筐 ５７ 分別板

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 洗濯後の被洗物を乾燥しロールアイロナ
   を通した後、これに続く搬送コンベヤ上を被洗物が広げ
   られて送られているとき、被洗物を照明し、その下流側
   に設けたラインイメージセンサにより布片に残っている
   しみ、破れ等の欠陥を検出する布片欠陥検出装置におい
   て、映像のしみ、破れ又は被洗物表面の模様等によって
   生ずる布片像の明暗を電圧に置き換えた前記ラインイメ
   ージセンサの信号を受け、この信号を記憶されたある規
   則的なパターンプログラムと照合比較し、そのパターン
   模様信号を打ち消してシーツ等の被洗物の欠陥信号のみ
   を選択する映像プロセッサ部と、同プロセッサ部が取り
   出したシーツ等の被洗物欠陥信号のレベルを判定する判
   定部と、同判定部の指令により欠陥布片排除機構へ電流
   を送る増幅出力部とにより構成された制御装置を有し、
   記憶されたあるパターン模様の布片の欠陥検査を行うこ
   とができることを特徴とする布片欠陥検出装置。
2. 【請求項２】 洗濯後の被洗物を乾燥しロールアイロナ
   を通した後、これに続く搬送コンベヤ上を被洗物が広げ
   られて送られているとき、被洗物を照明し、その下流に
   設けたラインイメージセンサにより布片に残っているし
   み、破れ等の欠陥を検出する布片欠陥検出装置におい
   て、映像のしみ、破れ又は被洗物表面の模様等によって
   生ずる布片像の明暗を電圧に置き換えた前記ラインイメ
   ージセンサの信号を受け、シーツ等の被洗物の欠陥信号
   を選択する映像プロセッサ部と、同プロセッサ部が取り
   出したシーツ等の被洗物欠陥信号のレベルを判定する判
   定部と、同判定部の指令により欠陥布片排除機構へ電流
   を送る増幅出力部とにより構成された制御装置を有し、
   該映像プロセッサ部で処理して取り出した布片の欠陥信
   号を受けた判定部において、布片の端部と中央部での欠
   陥検出レベルを個別に設定できるように、検出の感度を
   布片の幅方向の任意の範囲に対して変更可能としたこと
   を特徴とする布片欠陥検出装置。
3. 【請求項３】 前記ロールアイロナ等の前工程に供給さ
   れた布片の情報（納入客先、品質レベル等）を制御装置
   を構成する映像プロセッサ部にプログラムとして入力
   し、布片カウンタ等と組合わせにより該当する布片の到
   着タイミングを知らせ、同時に品質レベルを制御装置の
   判定部に入力して、布片の模様パターン、品質レベルの
   指示と、欠陥検出の感度レベル変更をロールアイロナと
   連動させる機能を持たせたことを特徴とする請求項１又
   は２記載の布片欠陥検出装置。