JPH0826383B2 - 高Ｍｎ鋼の精錬方法 - Google Patents
高Ｍｎ鋼の精錬方法Info
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- JPH0826383B2 JPH0826383B2 JP17284491A JP17284491A JPH0826383B2 JP H0826383 B2 JPH0826383 B2 JP H0826383B2 JP 17284491 A JP17284491 A JP 17284491A JP 17284491 A JP17284491 A JP 17284491A JP H0826383 B2 JPH0826383 B2 JP H0826383B2
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- slag
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑予備処理にて成品
規格〔Ｐ〕以下に脱燐処理した溶銑に、特定の気孔率と
ＣａＯを有するＭｎ焼結鉱を用いて、高Ｍｎ歩留を得る
ための上底吹転炉精錬方法である。
規格〔Ｐ〕以下に脱燐処理した溶銑に、特定の気孔率と
ＣａＯを有するＭｎ焼結鉱を用いて、高Ｍｎ歩留を得る
ための上底吹転炉精錬方法である。
【０００２】
【従来の技術】近年、溶銑予備処理技術の発展に伴い、
転炉における精錬はレススラグ精錬が主流となってい
る。この中で、溶鋼へのＭｎ添加方法は、従来行われて
いた精錬後に高価なＦｅ−Ｍｎ系合金を使う方法に代わ
って、安価なＭｎ鉱石を当該精錬中に投入して溶融還元
を行う方法が一般的となってきた。この転炉におけるＭ
ｎ鉱石を用いた吹止Ｍｎ向上対策としては、例えば特開
昭６０−９８１３号公報に記載のように、Ｍｎ鉱石を精
錬初期に投入し、レススラグ下で精錬する方法におい
て、精錬末期に粉コークスを添加して溶鋼中のＭｎの再
酸化を抑制し、スラグ中の（ＭｎＯ）の還元促進を主体
とするものである。しかし、Ｍｎ鉱石は融点が高く、精
錬初期から中期にかけての低温領域では溶解が困難なた
め、限られた精錬時間内では完全に溶解せず、精錬終了
時に未溶解の状態でスラグ中に残留し、Ｍｎ歩留が悪
く、図１中点線に示すように平衡値（理論値）との比較
から見てもかなりの解離が見られた。このＭｎ歩留向上
対策の一例として、特開昭６２−３３７０９号公報に記
載のような、Ｍｎ鉱石を事前に焼結して転炉に投入する
方法が提案されている。
転炉における精錬はレススラグ精錬が主流となってい
る。この中で、溶鋼へのＭｎ添加方法は、従来行われて
いた精錬後に高価なＦｅ−Ｍｎ系合金を使う方法に代わ
って、安価なＭｎ鉱石を当該精錬中に投入して溶融還元
を行う方法が一般的となってきた。この転炉におけるＭ
ｎ鉱石を用いた吹止Ｍｎ向上対策としては、例えば特開
昭６０−９８１３号公報に記載のように、Ｍｎ鉱石を精
錬初期に投入し、レススラグ下で精錬する方法におい
て、精錬末期に粉コークスを添加して溶鋼中のＭｎの再
酸化を抑制し、スラグ中の（ＭｎＯ）の還元促進を主体
とするものである。しかし、Ｍｎ鉱石は融点が高く、精
錬初期から中期にかけての低温領域では溶解が困難なた
め、限られた精錬時間内では完全に溶解せず、精錬終了
時に未溶解の状態でスラグ中に残留し、Ｍｎ歩留が悪
く、図１中点線に示すように平衡値（理論値）との比較
から見てもかなりの解離が見られた。このＭｎ歩留向上
対策の一例として、特開昭６２−３３７０９号公報に記
載のような、Ｍｎ鉱石を事前に焼結して転炉に投入する
方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開昭６
２−３３７０９号公報に記載のように単にＭｎ焼結鉱を
用いただけでは、充分な溶解促進効果が得られず、Ｍｎ
歩留の大幅な向上は望めなかった。また、スラグ中のＭ
ｎ分を有効に活用するためＭｎＯを含有した前回精錬ス
ラグを残留させる方法もあるが充分でない。
２−３３７０９号公報に記載のように単にＭｎ焼結鉱を
用いただけでは、充分な溶解促進効果が得られず、Ｍｎ
歩留の大幅な向上は望めなかった。また、スラグ中のＭ
ｎ分を有効に活用するためＭｎＯを含有した前回精錬ス
ラグを残留させる方法もあるが充分でない。
【０００４】そこで本発明は精錬初期から中期にかけて
のＭｎ焼結鉱の溶解を促進し、かつスラグ量を最小限に
抑えて精錬することにより、Ｍｎ歩留を大幅に向上させ
ることを課題としたものである。
のＭｎ焼結鉱の溶解を促進し、かつスラグ量を最小限に
抑えて精錬することにより、Ｍｎ歩留を大幅に向上させ
ることを課題としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたものであり、その要旨とするところ
は、ＭｎＯ含有の前回精錬スラグを残留させた上底吹転
炉に、成品規格〔Ｐ〕以下に脱燐処理した溶銑を装入し
て、当該精錬初期にＭｎ焼結鉱を添加する精錬方法にお
いて、前記Ｍｎ焼結鉱の気孔率＝３０〜５０％、含有Ｃ
ａＯ＝６〜３０ｗｔ％とすると共に、精錬初期から中期
にかけて下記式で求めた値Ｗ以下のＣａＯ量を含む副材
のみを投入し、ランス送酸によるＬ／Ｌ0 を精錬初期か
ら中期は０．２０〜０．３２、精錬末期は０．３７〜
０．５０として精錬し、〔Ｃ〕≧０．１０％で吹止める
ことを特徴とする高Ｍｎ鋼の精錬方法にある。
するためになされたものであり、その要旨とするところ
は、ＭｎＯ含有の前回精錬スラグを残留させた上底吹転
炉に、成品規格〔Ｐ〕以下に脱燐処理した溶銑を装入し
て、当該精錬初期にＭｎ焼結鉱を添加する精錬方法にお
いて、前記Ｍｎ焼結鉱の気孔率＝３０〜５０％、含有Ｃ
ａＯ＝６〜３０ｗｔ％とすると共に、精錬初期から中期
にかけて下記式で求めた値Ｗ以下のＣａＯ量を含む副材
のみを投入し、ランス送酸によるＬ／Ｌ0 を精錬初期か
ら中期は０．２０〜０．３２、精錬末期は０．３７〜
０．５０として精錬し、〔Ｃ〕≧０．１０％で吹止める
ことを特徴とする高Ｍｎ鋼の精錬方法にある。
【０００６】 Ｗ＝（ＷM ×（％ＳｉＯ2 ）／１００＋１．０）×５−ＷM ×（％ＣａＯ）／１００ (1) 但し、Ｗ：Ｍｎ焼結鉱以外からの必要投入ＣａＯ量（ｋ
ｇ／Ｔ） ＷM ：Ｍｎ焼結鉱投入量（ｋｇ／Ｔ） （％ＳｉＯ2)：Ｍｎ焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量（％） （％ＣａＯ）：Ｍｎ焼結鉱中のＣａＯ含有量（％） Ｌ：鋼浴へこみ深さ、Ｌ0 ：鋼浴深さ
ｇ／Ｔ） ＷM ：Ｍｎ焼結鉱投入量（ｋｇ／Ｔ） （％ＳｉＯ2)：Ｍｎ焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量（％） （％ＣａＯ）：Ｍｎ焼結鉱中のＣａＯ含有量（％） Ｌ：鋼浴へこみ深さ、Ｌ0 ：鋼浴深さ
【０００７】
【作用】Ｍｎ歩留向上を図るためには、まず上述のよう
に精錬初期の段階からＭｎ焼結鉱を溶解させることが重
要であり、このため本発明者等は種々実験検討の結果、
Ｍｎ焼結鉱の気孔率を３０〜５０％、含有ＣａＯを６〜
３０ｗｔ％として精錬初期に投入し、その投入直後から
中期（溶鋼〔Ｃ〕＝２％）にランスでの精錬パターンを
ソフトブローで精錬することにより、図１の実線に示す
ように平衡値に大幅に近づくことが判明した。その理由
を以下に説明する。
に精錬初期の段階からＭｎ焼結鉱を溶解させることが重
要であり、このため本発明者等は種々実験検討の結果、
Ｍｎ焼結鉱の気孔率を３０〜５０％、含有ＣａＯを６〜
３０ｗｔ％として精錬初期に投入し、その投入直後から
中期（溶鋼〔Ｃ〕＝２％）にランスでの精錬パターンを
ソフトブローで精錬することにより、図１の実線に示す
ように平衡値に大幅に近づくことが判明した。その理由
を以下に説明する。
【０００８】第一にＭｎ焼結鉱の気孔率を３０％以上に
すると、図２に示すようにＭｎ歩留が顕著に向上する。
これは、Ｍｎ焼結鉱とスラグとの接触界面積が広がり溶
解が促進されることに起因すると思われる。しかし、気
孔率が５０％を超えると逆に強度が低下し、輸送時の粉
化が生じ、転炉装入時に排ガス回収設備に吸引されるた
め、実機使用は不可能となる。ここで言う気孔率とは真
空パック法での測定値である。
すると、図２に示すようにＭｎ歩留が顕著に向上する。
これは、Ｍｎ焼結鉱とスラグとの接触界面積が広がり溶
解が促進されることに起因すると思われる。しかし、気
孔率が５０％を超えると逆に強度が低下し、輸送時の粉
化が生じ、転炉装入時に排ガス回収設備に吸引されるた
め、実機使用は不可能となる。ここで言う気孔率とは真
空パック法での測定値である。
【０００９】第二にＣａＯを添加するとＭｎ焼結鉱の融
点を低下することが可能となるが、その量を６％未満に
すると、融点低下効果が充分でなく、逆に３０％を超え
るとＭｎ焼結鉱自体の強度が低下するためである。第三
に精錬初期から中期にかけてランス送酸によるＬ／Ｌ0
（Ｌ：鋼浴へこみ深さ、Ｌ0 ：鋼浴深さ）を０．２０〜
０．３２のソフトブローとするのは、ランスから噴射さ
れた酸素が主としてスラグと溶鋼の境界部分（この部分
に未溶解のＭｎ焼結鉱が浮遊している）に当たるように
して、スラグの熱裕度を確保し、前記スラグと溶鋼の境
界部分に存在するＭｎ焼結鉱のスラグへの溶解を促進さ
せるためである。
点を低下することが可能となるが、その量を６％未満に
すると、融点低下効果が充分でなく、逆に３０％を超え
るとＭｎ焼結鉱自体の強度が低下するためである。第三
に精錬初期から中期にかけてランス送酸によるＬ／Ｌ0
（Ｌ：鋼浴へこみ深さ、Ｌ0 ：鋼浴深さ）を０．２０〜
０．３２のソフトブローとするのは、ランスから噴射さ
れた酸素が主としてスラグと溶鋼の境界部分（この部分
に未溶解のＭｎ焼結鉱が浮遊している）に当たるように
して、スラグの熱裕度を確保し、前記スラグと溶鋼の境
界部分に存在するＭｎ焼結鉱のスラグへの溶解を促進さ
せるためである。
【００１０】次に、精錬末期の溶鋼中の〔Ｍｎ〕の再酸
化抑制がＭｎ歩留向上には重要であり、このため精錬末
期（溶鋼〔Ｃ〕≦１％）の精錬パターンをハードブロー
とし、溶鋼〔Ｃ〕≧０．１０％で吹止めることが必要で
ある。第一に前記精錬末期にかけてランス送酸によるＬ
／Ｌ0 を０．３７〜０．５０のハードブローとするの
は、前記ランスから噴射された酸素が主として溶鋼に当
たるようにすることにより、精錬末期に起こるスラグ中
の酸化度の急激な増加による溶鋼中の〔Ｍｎ〕の再酸化
を抑制するためである。
化抑制がＭｎ歩留向上には重要であり、このため精錬末
期（溶鋼〔Ｃ〕≦１％）の精錬パターンをハードブロー
とし、溶鋼〔Ｃ〕≧０．１０％で吹止めることが必要で
ある。第一に前記精錬末期にかけてランス送酸によるＬ
／Ｌ0 を０．３７〜０．５０のハードブローとするの
は、前記ランスから噴射された酸素が主として溶鋼に当
たるようにすることにより、精錬末期に起こるスラグ中
の酸化度の急激な増加による溶鋼中の〔Ｍｎ〕の再酸化
を抑制するためである。
【００１１】また吹止〔Ｃ〕については、〔Ｃ〕＜０．
１０％で急激にスラグ中の酸化度の指標となるＦｅＯが
上昇し、溶鋼中の〔Ｍｎ〕と該スラグ中のＦｅＯの反応
による〔Ｍｎ〕の再酸化が発生するためである。更に上
記溶解促進と再酸化抑制に加えて、スラグ量を極限まで
低減させることにより、スラグ中に含有されるＭｎ量の
低減が可能となり、一層のＭｎ歩留向上を図るものであ
る。このためには予め溶銑中の〔Ｐ〕を成品規格以下と
し、これに加えて、精錬中に投入するＣａＯ系副材をＭ
ｎ分配（溶鋼中のＭｎ分に対するスラグ中のＭｎ分の割
合）が最小となるためのスラグの吹止塩基度＝４とする
塩基度調整用のみとし、かつ上記（１）式で求めた値Ｗ
以下のＣａＯ量を得るに必要な量とするものである。
１０％で急激にスラグ中の酸化度の指標となるＦｅＯが
上昇し、溶鋼中の〔Ｍｎ〕と該スラグ中のＦｅＯの反応
による〔Ｍｎ〕の再酸化が発生するためである。更に上
記溶解促進と再酸化抑制に加えて、スラグ量を極限まで
低減させることにより、スラグ中に含有されるＭｎ量の
低減が可能となり、一層のＭｎ歩留向上を図るものであ
る。このためには予め溶銑中の〔Ｐ〕を成品規格以下と
し、これに加えて、精錬中に投入するＣａＯ系副材をＭ
ｎ分配（溶鋼中のＭｎ分に対するスラグ中のＭｎ分の割
合）が最小となるためのスラグの吹止塩基度＝４とする
塩基度調整用のみとし、かつ上記（１）式で求めた値Ｗ
以下のＣａＯ量を得るに必要な量とするものである。
【００１２】
【実施例】表１に実施例１〜３を、表２に比較例１〜３
を示す。実施例１〜３は共に約７０％の高Ｍｎ歩留が得
られていることがわかる。比較例１は気孔率が２７％と
低いＭｎ焼結鉱を用いた場合であり、Ｍｎ歩留は６５％
に留まっている。
を示す。実施例１〜３は共に約７０％の高Ｍｎ歩留が得
られていることがわかる。比較例１は気孔率が２７％と
低いＭｎ焼結鉱を用いた場合であり、Ｍｎ歩留は６５％
に留まっている。
【００１３】比較例２は精錬パターンを精錬初期から中
期にかけてランス送酸によるＬ（鋼浴へこみ深さ）／Ｌ
0 （鋼浴深さ）を０．３７５のハードブローとした例で
あり、Ｍｎ歩留は６５％程度に留まっている。比較例３
は、Ｍｎ焼結鉱以外からの必要投入ＣａＯ量を前記
（１）式で算出した値（Ｗ計算値）を超える量とした例
であり、Ｍｎ歩留は６５％に留まっている。
期にかけてランス送酸によるＬ（鋼浴へこみ深さ）／Ｌ
0 （鋼浴深さ）を０．３７５のハードブローとした例で
あり、Ｍｎ歩留は６５％程度に留まっている。比較例３
は、Ｍｎ焼結鉱以外からの必要投入ＣａＯ量を前記
（１）式で算出した値（Ｗ計算値）を超える量とした例
であり、Ｍｎ歩留は６５％に留まっている。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、溶
銑予備処理にて成品規格〔Ｐ〕以下に脱燐した溶銑に、
気孔率、ＣａＯ含有量を規制し事前に焼結したＭｎ鉱石
を用い、精錬パターンの適正化を図り、Ｍｎ焼結鉱以外
の副材投入量をミニマムに制約することにより、Ｍｎ歩
留が従来方法と比較して、約５％上昇することができる
と共に転炉使用生石灰量低減のメリットも享受できその
効果は極めて大きい。
銑予備処理にて成品規格〔Ｐ〕以下に脱燐した溶銑に、
気孔率、ＣａＯ含有量を規制し事前に焼結したＭｎ鉱石
を用い、精錬パターンの適正化を図り、Ｍｎ焼結鉱以外
の副材投入量をミニマムに制約することにより、Ｍｎ歩
留が従来方法と比較して、約５％上昇することができる
と共に転炉使用生石灰量低減のメリットも享受できその
効果は極めて大きい。
【図１】精錬開始から精錬終了までの鋼浴中の〔Ｍｎ〕
の挙動を示す図である。
の挙動を示す図である。
【図２】Ｍｎ鉱石の気孔率とＭｎ歩留の関係を示す図で
ある。
ある。
Claims (1)
- 【請求項１】 ＭｎＯ含有の前回精錬スラグを残留させ
た上底吹転炉に、成品規格〔Ｐ〕以下に脱燐処理した溶
銑を装入して、当該精錬初期にＭｎ焼結鉱を添加する精
錬方法において、前記Ｍｎ焼結鉱の気孔率＝３０〜５０
％、含有ＣａＯ＝６〜３０ｗｔ％とすると共に、精錬初
期から中期にかけて下記式で求めた値Ｗ以下のＣａＯ量
を含む副材のみを投入し、ランス送酸によるＬ／Ｌ0 を
精錬初期から中期は０．２０〜０．３２、精錬末期は
０．３７〜０．５０として精錬し、〔Ｃ〕≧０．１０％
で吹止めることを特徴とする高Ｍｎ鋼の精錬方法。 Ｗ＝（ＷM ×（％ＳｉＯ2 ）／１００＋１．０）×５−ＷM ×（％ＣａＯ）／１００ (1) 但し、Ｗ：Ｍｎ焼結鉱以外からの必要投入ＣａＯ量（ｋ
ｇ／Ｔ）、 ＷM ：Ｍｎ焼結鉱投入量（ｋｇ／Ｔ） （％ＳｉＯ2)：Ｍｎ焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量（％） （％ＣａＯ）：Ｍｎ焼結鉱中のＣａＯ含有量（％） Ｌ：鋼浴へこみ深さ、Ｌ0 ：鋼浴深さ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17284491A JPH0826383B2 (ja) | 1991-07-12 | 1991-07-12 | 高Ｍｎ鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17284491A JPH0826383B2 (ja) | 1991-07-12 | 1991-07-12 | 高Ｍｎ鋼の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0517810A JPH0517810A (ja) | 1993-01-26 |
| JPH0826383B2 true JPH0826383B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=15949374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17284491A Expired - Lifetime JPH0826383B2 (ja) | 1991-07-12 | 1991-07-12 | 高Ｍｎ鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0826383B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5533814B2 (ja) * | 2011-08-03 | 2014-06-25 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱炭処理方法 |
| CN109055649B (zh) * | 2018-09-30 | 2020-02-07 | 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 | 一种转炉冶炼高锰高硅高磷铁水提碳保锰的制备方法 |
-
1991
- 1991-07-12 JP JP17284491A patent/JPH0826383B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0517810A (ja) | 1993-01-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960910 |