JPH08258106A - 長尺複合トリム材の製造方法 - Google Patents
長尺複合トリム材の製造方法Info
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- JPH08258106A JPH08258106A JP7059126A JP5912695A JPH08258106A JP H08258106 A JPH08258106 A JP H08258106A JP 7059126 A JP7059126 A JP 7059126A JP 5912695 A JP5912695 A JP 5912695A JP H08258106 A JPH08258106 A JP H08258106A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 特性の異なるエラストマーおよび樹脂を用
い、強度、外観等の品質に優れる長尺複合トリム材を押
出成形により容易に製造する。 【構成】 金属ストリップ２にロールコータ３で樹脂用
接着剤を塗布し、ロール成形機８でロール成形したの
ち、プライマー塗布治具１１でエラストマー用プライマ
ーを塗布し、接着剤塗布治具１５でエラストマー用接着
剤を塗布し、第１の押出成形型１７でエラストマー部を
押出成形し、加硫槽２２で加硫したのち、第２の押出成
形型２５において加硫温度より低い温度で樹脂部の押出
成形を行い、第２の押出成形材２８を切断機３１で切断
して長尺複合トリム材３２を製造する。
い、強度、外観等の品質に優れる長尺複合トリム材を押
出成形により容易に製造する。 【構成】 金属ストリップ２にロールコータ３で樹脂用
接着剤を塗布し、ロール成形機８でロール成形したの
ち、プライマー塗布治具１１でエラストマー用プライマ
ーを塗布し、接着剤塗布治具１５でエラストマー用接着
剤を塗布し、第１の押出成形型１７でエラストマー部を
押出成形し、加硫槽２２で加硫したのち、第２の押出成
形型２５において加硫温度より低い温度で樹脂部の押出
成形を行い、第２の押出成形材２８を切断機３１で切断
して長尺複合トリム材３２を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はエラストマー部および樹
脂部を共に有する長尺複合トリム材の製造方法に関し、
特に車両の装飾部品として利用するのに適した長尺複合
トリム材の製造方法に関するものである。
脂部を共に有する長尺複合トリム材の製造方法に関し、
特に車両の装飾部品として利用するのに適した長尺複合
トリム材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、車両の摺動窓に取付けられるベ
ルトモールディングでは、車内側すなわち摺動ガラス側
にシールリップ、車外側に装飾兼緩衝材が一体化した長
尺複合トリム材がある。このようなベルトモールディン
グに形成されるシールリップと装飾兼緩衝材はともに弾
性が要求されるため、かつては弾性を有する同じ軟質材
料、例えば軟質ＰＶＣ樹脂、ゴム等が用いられ、押出成
形により一体成形されていた。ところが軟質ＰＶＣ樹脂
は適度の柔軟性と外観に優れるため、車外側の装飾兼緩
衝材としては優れているが、耐へたり性（耐クリープ
性）は最上とはいえず、摺動ガラスをシールするための
シールリップ材としては必ずしも最上のものとは言い切
れない。またゴムは耐へたり性は良好であるが、優れた
外観を得るのが困難である。
ルトモールディングでは、車内側すなわち摺動ガラス側
にシールリップ、車外側に装飾兼緩衝材が一体化した長
尺複合トリム材がある。このようなベルトモールディン
グに形成されるシールリップと装飾兼緩衝材はともに弾
性が要求されるため、かつては弾性を有する同じ軟質材
料、例えば軟質ＰＶＣ樹脂、ゴム等が用いられ、押出成
形により一体成形されていた。ところが軟質ＰＶＣ樹脂
は適度の柔軟性と外観に優れるため、車外側の装飾兼緩
衝材としては優れているが、耐へたり性（耐クリープ
性）は最上とはいえず、摺動ガラスをシールするための
シールリップ材としては必ずしも最上のものとは言い切
れない。またゴムは耐へたり性は良好であるが、優れた
外観を得るのが困難である。
【０００３】この点を改善するために、装飾兼緩衝材と
しては軟質ＰＶＣ樹脂のような軟質樹脂を用し、シール
リップにはゴム、ＥＰＤＭのようなエラストマーを用い
て一体化する方法が提案されている。ところが軟質樹脂
は熱可塑性樹脂を用いることにより押出成形が可能であ
るが、ゴム等のエラストマーは押出成形後に高い温度で
加硫する必要があり、このときの加熱により軟質樹脂部
が好ましくない変形をしたり、劣化するため、一体成形
が困難である。
しては軟質ＰＶＣ樹脂のような軟質樹脂を用し、シール
リップにはゴム、ＥＰＤＭのようなエラストマーを用い
て一体化する方法が提案されている。ところが軟質樹脂
は熱可塑性樹脂を用いることにより押出成形が可能であ
るが、ゴム等のエラストマーは押出成形後に高い温度で
加硫する必要があり、このときの加熱により軟質樹脂部
が好ましくない変形をしたり、劣化するため、一体成形
が困難である。
【０００４】このため従来は、それぞれの材料により別
々に成形した軟質樹脂部とエラストマー部を接着剤によ
り芯材に接着する方法（特開平５−２６９８１８号）、
あるいは樹脂部は押出成形し、エラストマー部は接着剤
により接着する方法が提案されている。
々に成形した軟質樹脂部とエラストマー部を接着剤によ
り芯材に接着する方法（特開平５−２６９８１８号）、
あるいは樹脂部は押出成形し、エラストマー部は接着剤
により接着する方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の接着剤により接着する製造方法では、工程が
複雑になるほか、品質が安定しないという問題点があ
る。押出成形後に接着剤による接着を行う場合も同様で
あって、工程が複雑になり、接着強度、外観等の品質が
低下しやすい。
うな従来の接着剤により接着する製造方法では、工程が
複雑になるほか、品質が安定しないという問題点があ
る。押出成形後に接着剤による接着を行う場合も同様で
あって、工程が複雑になり、接着強度、外観等の品質が
低下しやすい。
【０００６】本発明の目的は、上記の問題点を解決する
ため、特性の異なるエラストマーおよび樹脂を用い、製
造が容易で、接着強度、外観等の品質に優れる長尺複合
トリム材を製造する方法を提案することである。
ため、特性の異なるエラストマーおよび樹脂を用い、製
造が容易で、接着強度、外観等の品質に優れる長尺複合
トリム材を製造する方法を提案することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は次の長尺複合ト
リム材の製造方法である。 （１） 第１の押出成形型でゴムを主体とするエラスト
マー材料を押出成形して所定横断面形状のエラストマー
部を形成し、第１の押出成形材を得る第１の押出成形工
程と、第１の押出成形材を加硫温度に加熱する加硫工程
と、加硫した第１の押出成形材を第２の押出成形型に供
給し、前記加硫温度より低い温度で樹脂を押出成形して
第１の押出成形材に所定横断面形状の樹脂部を形成し第
２の押出成形材を得る第２の押出成形工程と、第２の押
出成形材を所定の長さに切断する切断工程とを含む長尺
複合トリム材の製造方法。 （２） 第１の押出成形工程は、芯材を第１の押出成形
型に供給し、エラストマー材料を押出成形するようにし
た上記（１）記載の方法。 （３） 第１の押出成形工程は、金属ストリップを折曲
げ成形した金属異形材からなる芯材を第１の押出成形型
に供給し、エラストマー材料を押出成形するようにした
上記（１）または（２）記載の方法。 （４） 加硫温度が１８０〜２５０℃である上記（１）
ないし（３）のいずれかに記載の方法。 （５） 芯材が光輝金属板からなり、光輝金属板の一部
がエラストマー部と樹脂部の少なくともいずれかにより
覆われるものである上記（２）ないし（４）のいずれか
に記載の方法。
リム材の製造方法である。 （１） 第１の押出成形型でゴムを主体とするエラスト
マー材料を押出成形して所定横断面形状のエラストマー
部を形成し、第１の押出成形材を得る第１の押出成形工
程と、第１の押出成形材を加硫温度に加熱する加硫工程
と、加硫した第１の押出成形材を第２の押出成形型に供
給し、前記加硫温度より低い温度で樹脂を押出成形して
第１の押出成形材に所定横断面形状の樹脂部を形成し第
２の押出成形材を得る第２の押出成形工程と、第２の押
出成形材を所定の長さに切断する切断工程とを含む長尺
複合トリム材の製造方法。 （２） 第１の押出成形工程は、芯材を第１の押出成形
型に供給し、エラストマー材料を押出成形するようにし
た上記（１）記載の方法。 （３） 第１の押出成形工程は、金属ストリップを折曲
げ成形した金属異形材からなる芯材を第１の押出成形型
に供給し、エラストマー材料を押出成形するようにした
上記（１）または（２）記載の方法。 （４） 加硫温度が１８０〜２５０℃である上記（１）
ないし（３）のいずれかに記載の方法。 （５） 芯材が光輝金属板からなり、光輝金属板の一部
がエラストマー部と樹脂部の少なくともいずれかにより
覆われるものである上記（２）ないし（４）のいずれか
に記載の方法。
【０００８】本発明において用いるエラストマーはゴム
弾性を有する材料であって、加硫剤として硫黄等を混練
したゴム（ＥＰＤＭを含む）などがあげられるが、ＥＰ
ＤＭを主体とするものが好ましい。以下、これらを総称
してエラストマーという。このようなエラストマーは加
硫温度で加熱処理することにより加硫して用いられる。
加硫温度は材料および重量によって異なるが、例えばＥ
ＰＤＭを用いた一般的なベルトモールディングでは、２
１０〜２３０℃で３〜５分間加熱することにより加硫が
完了する。
弾性を有する材料であって、加硫剤として硫黄等を混練
したゴム（ＥＰＤＭを含む）などがあげられるが、ＥＰ
ＤＭを主体とするものが好ましい。以下、これらを総称
してエラストマーという。このようなエラストマーは加
硫温度で加熱処理することにより加硫して用いられる。
加硫温度は材料および重量によって異なるが、例えばＥ
ＰＤＭを用いた一般的なベルトモールディングでは、２
１０〜２３０℃で３〜５分間加熱することにより加硫が
完了する。
【０００９】本発明で用いる樹脂としてはＰＶＣ、ＡＢ
Ｓ、ＰＰなど、熱可塑性樹脂が用いられる。これらの樹
脂はトリム材の用途に応じて軟質、硬質など任意の性質
のものを用いることができる。本発明ではこれらの樹脂
として、エラストマー部の加硫温度より低い温度で軟化
して成形可能な樹脂を用いる。これにより加硫されたエ
ラストマー部の性状に影響を与えることなく樹脂部の成
形を行うことが可能になる。
Ｓ、ＰＰなど、熱可塑性樹脂が用いられる。これらの樹
脂はトリム材の用途に応じて軟質、硬質など任意の性質
のものを用いることができる。本発明ではこれらの樹脂
として、エラストマー部の加硫温度より低い温度で軟化
して成形可能な樹脂を用いる。これにより加硫されたエ
ラストマー部の性状に影響を与えることなく樹脂部の成
形を行うことが可能になる。
【００１０】エラストマーと樹脂の複合トリム材は押出
成形により形成されるが、エラストマー部と樹脂部を直
接固着するときは相容性に優れるものを使用するか、あ
るいは両者間に接着剤を介在させるのが好ましい。芯材
にこれらを複合する場合は、芯材として光輝金属板のよ
うな剛性を有する材料を用い、この芯材に接着剤を介し
て接着することができる。ゴム等のエラストマーの場合
は、プライマーを塗布した上に接着剤を介して接着する
のが好ましい。芯材は目的とするトリム材の形状に対応
する形状に予め折曲げ成形したものを使用して行う。
成形により形成されるが、エラストマー部と樹脂部を直
接固着するときは相容性に優れるものを使用するか、あ
るいは両者間に接着剤を介在させるのが好ましい。芯材
にこれらを複合する場合は、芯材として光輝金属板のよ
うな剛性を有する材料を用い、この芯材に接着剤を介し
て接着することができる。ゴム等のエラストマーの場合
は、プライマーを塗布した上に接着剤を介して接着する
のが好ましい。芯材は目的とするトリム材の形状に対応
する形状に予め折曲げ成形したものを使用して行う。
【００１１】
【作用】本発明の長尺複合トリム材の製造方法は、まず
第１の押出成形工程において、第１の押出成形型でエラ
ストマー材料を押出成形して所定横断面形状のエラスト
マー部を形成し、第１の押出成形材を得る。そして加硫
工程において、第１の押出成形材を加硫温度に加熱して
エラストマー部の加硫を行う。第２の押出成形工程で
は、加硫した第１の押出成形材を第２の押出成形型に供
給し、エラストマー部の加硫温度より低い温度で軟化し
て成形可能な樹脂を押出成形して所定横断面形状の樹脂
部を形成し第２の押出成形材を得る。そして切断工程に
おいて、第２の押出成形材を所定の長さに切断して長尺
複合トリム材を製造する。
第１の押出成形工程において、第１の押出成形型でエラ
ストマー材料を押出成形して所定横断面形状のエラスト
マー部を形成し、第１の押出成形材を得る。そして加硫
工程において、第１の押出成形材を加硫温度に加熱して
エラストマー部の加硫を行う。第２の押出成形工程で
は、加硫した第１の押出成形材を第２の押出成形型に供
給し、エラストマー部の加硫温度より低い温度で軟化し
て成形可能な樹脂を押出成形して所定横断面形状の樹脂
部を形成し第２の押出成形材を得る。そして切断工程に
おいて、第２の押出成形材を所定の長さに切断して長尺
複合トリム材を製造する。
【００１２】芯材を用いる場合は第１の押出成形工程に
おいて、芯材を第１の押出成形型に供給し、これにエラ
ストマー部が一体的に固着するように押出成形を行う。
芯材として金属異形材を用いる場合は、第１の押出成形
工程において、金属ストリップを折曲げ成形した金属異
形材からなる芯材を第１の押出成形型に供給し、エラス
トマー部の押出成形を行うのが好ましいが、折曲げ成形
した金属異形材の代りに予め所定長さに切断されたアル
ミニウム合金などの異形材を連続的に順次送り込んでも
よい。
おいて、芯材を第１の押出成形型に供給し、これにエラ
ストマー部が一体的に固着するように押出成形を行う。
芯材として金属異形材を用いる場合は、第１の押出成形
工程において、金属ストリップを折曲げ成形した金属異
形材からなる芯材を第１の押出成形型に供給し、エラス
トマー部の押出成形を行うのが好ましいが、折曲げ成形
した金属異形材の代りに予め所定長さに切断されたアル
ミニウム合金などの異形材を連続的に順次送り込んでも
よい。
【００１３】本発明ではエラストマー部と樹脂部の成形
を別々に行い、しかもエラストマー部の成形と加硫を行
ったのち、加硫温度より低い温度で樹脂の押出成形を行
うことにより、加硫したエラストマー部に影響を与える
ことなく、押出成形によってエラストマーと樹脂の複合
トリム材を製造することができる。このように押出成形
によりエラストマーと樹脂の複合材を製造することによ
り、工程が簡単になり、接着強度、外観等の品質に優れ
た長尺複合トリム材を得ることが可能になる。
を別々に行い、しかもエラストマー部の成形と加硫を行
ったのち、加硫温度より低い温度で樹脂の押出成形を行
うことにより、加硫したエラストマー部に影響を与える
ことなく、押出成形によってエラストマーと樹脂の複合
トリム材を製造することができる。このように押出成形
によりエラストマーと樹脂の複合材を製造することによ
り、工程が簡単になり、接着強度、外観等の品質に優れ
た長尺複合トリム材を得ることが可能になる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面により説明す
る。この実施例は車両のベルトモールディングの製造に
適用した例を示す。図１は実施例の長尺複合トリム材の
製造方法を示す系統図、図２（ａ）は図１のＡ−Ａ断面
図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図、図
３（ａ）は図１のＤ−Ｄ断面図、（ｂ）はＥ−Ｅ断面
図、図４（ａ）は図１のＦ−Ｆ断面図である。
る。この実施例は車両のベルトモールディングの製造に
適用した例を示す。図１は実施例の長尺複合トリム材の
製造方法を示す系統図、図２（ａ）は図１のＡ−Ａ断面
図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図、図
３（ａ）は図１のＤ−Ｄ断面図、（ｂ）はＥ−Ｅ断面
図、図４（ａ）は図１のＦ−Ｆ断面図である。
【００１５】図１において、１はアンコイラーであり、
光輝金属板として厚さ０．１ｍｍ〜０．８ｍｍ程度のス
テンレス鋼等の金属ストリップ２を送り出し、塗布器と
してロールコータ３を通し、樹脂（ＰＶＣ）用の接着剤
を塗布する。接着剤としては使用する樹脂の種類に応じ
てそれぞれの樹脂用のものが用いられるが、ＰＶＣ樹脂
の場合、例えばビニル樹脂系の液状接着剤が用いられ
る。このときの金属ストリップの横断面形状は図２
（ａ）で示されており、金属ストリップ２の樹脂部を形
成する部分に樹脂用の第１の接着剤層４を形成し、部分
的に光輝部５を未塗布のまま残す。なお、第１の接着剤
層４はストリップ２の長手方向に沿って連続して設ける
のが好ましい。接着剤層４を形成した金属ストリップ２
は高周波ヒータ６を通して誘導加熱で芯材を加熱し、こ
の熱を利用して接着剤層４を焼付けた後、冷却水槽７を
通して冷却する。
光輝金属板として厚さ０．１ｍｍ〜０．８ｍｍ程度のス
テンレス鋼等の金属ストリップ２を送り出し、塗布器と
してロールコータ３を通し、樹脂（ＰＶＣ）用の接着剤
を塗布する。接着剤としては使用する樹脂の種類に応じ
てそれぞれの樹脂用のものが用いられるが、ＰＶＣ樹脂
の場合、例えばビニル樹脂系の液状接着剤が用いられ
る。このときの金属ストリップの横断面形状は図２
（ａ）で示されており、金属ストリップ２の樹脂部を形
成する部分に樹脂用の第１の接着剤層４を形成し、部分
的に光輝部５を未塗布のまま残す。なお、第１の接着剤
層４はストリップ２の長手方向に沿って連続して設ける
のが好ましい。接着剤層４を形成した金属ストリップ２
は高周波ヒータ６を通して誘導加熱で芯材を加熱し、こ
の熱を利用して接着剤層４を焼付けた後、冷却水槽７を
通して冷却する。
【００１６】冷却した金属ストリップ２はロール成形機
８を通してロール成形し、それぞれのトリム材に対応す
る形状に折曲げ成形する。実施例ではベルトモールディ
ングに対応する形状として、図２（ｂ）に示すように横
断面形状略Ｕ字形の金属異形材を形成し、芯材９とす
る。
８を通してロール成形し、それぞれのトリム材に対応す
る形状に折曲げ成形する。実施例ではベルトモールディ
ングに対応する形状として、図２（ｂ）に示すように横
断面形状略Ｕ字形の金属異形材を形成し、芯材９とす
る。
【００１７】芯材９は下側に傾斜した平板状の頂部９ａ
と、その両端部から立上がる平板状の外側部９ｂおよび
内側部９ｃが形成されており、外側部９ｂの先端部は突
出部９ｄを介して折曲部９ｅが形成され、内側部９ｃの
先端部には段差部９ｆが形成されている。接着剤層４は
頂部９ａと、頂部９ａから内側部９ｃに若干回り込んだ
接着剤の境界部４ａまでと、外側部９ｂおよび折曲部９
ｅに形成され、突出部９ｄは最終的には外部から目視可
能な光輝部５となるように形成される。
と、その両端部から立上がる平板状の外側部９ｂおよび
内側部９ｃが形成されており、外側部９ｂの先端部は突
出部９ｄを介して折曲部９ｅが形成され、内側部９ｃの
先端部には段差部９ｆが形成されている。接着剤層４は
頂部９ａと、頂部９ａから内側部９ｃに若干回り込んだ
接着剤の境界部４ａまでと、外側部９ｂおよび折曲部９
ｅに形成され、突出部９ｄは最終的には外部から目視可
能な光輝部５となるように形成される。
【００１８】折曲げ成形された金属異形材からなる芯材
９はプライマー塗布治具１１を通して、内側部９ｃの片
面、接着剤の境界部４ａから段差部９ｆまでおよび段差
部９ｆの両面にエラストマー用プライマーを塗布し、図
２（ｃ）に示すようにプライマー層１２を形成する。エ
ラストマーがゴムの場合にはプライマーとしては、塩化
ゴム系液状接着剤などのゴム用プライマーが好ましい。
プライマー層１２は高周波ヒータ１３を通して同様に誘
導加熱で焼付けた後、降温装置１４において送風機から
冷風を吹付けて冷却する。
９はプライマー塗布治具１１を通して、内側部９ｃの片
面、接着剤の境界部４ａから段差部９ｆまでおよび段差
部９ｆの両面にエラストマー用プライマーを塗布し、図
２（ｃ）に示すようにプライマー層１２を形成する。エ
ラストマーがゴムの場合にはプライマーとしては、塩化
ゴム系液状接着剤などのゴム用プライマーが好ましい。
プライマー層１２は高周波ヒータ１３を通して同様に誘
導加熱で焼付けた後、降温装置１４において送風機から
冷風を吹付けて冷却する。
【００１９】その後芯材９は接着剤塗布治具１５を通し
てプライマー層１２上にエラストマー用の接着剤を重ね
て塗布し、図３（ａ）に示すように第２の接着剤層１６
を形成する。接着剤としては、エラストマーの種類に応
じそれに適したものを用いることができるが、ＥＰＤＭ
の場合ポリオレフィン系液状接着剤のようなゴム用接着
剤が好ましい。なお、図２（ａ）〜（ｃ）および図３
（ａ）では、理解を助けるために、接着剤層４、１６お
よびプライマー層１２は、実際の肉厚よりも厚く図示さ
れているが、実際にはいずれもが数十ミクロンメーター
（μｍ）程度の厚さで充分である。
てプライマー層１２上にエラストマー用の接着剤を重ね
て塗布し、図３（ａ）に示すように第２の接着剤層１６
を形成する。接着剤としては、エラストマーの種類に応
じそれに適したものを用いることができるが、ＥＰＤＭ
の場合ポリオレフィン系液状接着剤のようなゴム用接着
剤が好ましい。なお、図２（ａ）〜（ｃ）および図３
（ａ）では、理解を助けるために、接着剤層４、１６お
よびプライマー層１２は、実際の肉厚よりも厚く図示さ
れているが、実際にはいずれもが数十ミクロンメーター
（μｍ）程度の厚さで充分である。
【００２０】接着剤層１６を形成した芯材９は、移動中
に接着剤層１６を風乾させ、第１の押出成形工程として
第１の押出成形型１７に供給し、押出機１８から塑性を
有し、加流剤を混練したゴム（ＥＰＤＭを含む）等のエ
ラストマー材料（実施例ではＥＰＤＭ）を９５〜１１０
℃の温度まで加熱して押出して、図３（ｂ）に示すよう
に接着剤層１６上にエラストマー部２０を押出成形し、
第１の押出成形材２１を得る。エラストマー部２０は、
芯材９の内側部９ｃおよび段差部９ｆに形成された接着
剤層１６を覆う被覆部２０ａと、これから突出するシー
ルリップ２０ｂ、２０ｃからなる。
に接着剤層１６を風乾させ、第１の押出成形工程として
第１の押出成形型１７に供給し、押出機１８から塑性を
有し、加流剤を混練したゴム（ＥＰＤＭを含む）等のエ
ラストマー材料（実施例ではＥＰＤＭ）を９５〜１１０
℃の温度まで加熱して押出して、図３（ｂ）に示すよう
に接着剤層１６上にエラストマー部２０を押出成形し、
第１の押出成形材２１を得る。エラストマー部２０は、
芯材９の内側部９ｃおよび段差部９ｆに形成された接着
剤層１６を覆う被覆部２０ａと、これから突出するシー
ルリップ２０ｂ、２０ｃからなる。
【００２１】第１の押出成形材２１は加硫工程として加
硫槽２２に導入し、エラストマー材の加硫温度（２１０
〜２３０℃）に加熱して、エラストマー部２０を加硫す
る。加硫によりエラストマー部２０の形状は変化せず同
形状を保つが、ゴム弾性が付与される。また芯材が金属
板の場合にはこの程度の加硫温度に加熱されても表面が
変色したり、あるいは形状が変化、物性が劣化したりす
ることはない。その後第１の押出成形材２１は降温装置
２３を通り、送風機から冷風を吹付けて所定温度まで冷
却される。
硫槽２２に導入し、エラストマー材の加硫温度（２１０
〜２３０℃）に加熱して、エラストマー部２０を加硫す
る。加硫によりエラストマー部２０の形状は変化せず同
形状を保つが、ゴム弾性が付与される。また芯材が金属
板の場合にはこの程度の加硫温度に加熱されても表面が
変色したり、あるいは形状が変化、物性が劣化したりす
ることはない。その後第１の押出成形材２１は降温装置
２３を通り、送風機から冷風を吹付けて所定温度まで冷
却される。
【００２２】冷却により１８０〜１９０℃に降温した第
１の押出成形材２１は、第２の押出成形工程として第２
の押出成形型２５に供給し、押出機２６から前記加硫温
度より低い温度（１８０〜１９０℃）に加熱した樹脂
（実施例ではＰＶＣ）を押出して、図４（ａ）に示すよ
うに、接着剤層４上に樹脂部２７を押出成形し、第２の
押出成形材２８を形成する。樹脂部２７の樹脂はエラス
トマー部の加硫温度より低い軟化溶融温度を有する熱可
塑性樹脂を用い、加硫温度より低い温度で押出成形す
る。
１の押出成形材２１は、第２の押出成形工程として第２
の押出成形型２５に供給し、押出機２６から前記加硫温
度より低い温度（１８０〜１９０℃）に加熱した樹脂
（実施例ではＰＶＣ）を押出して、図４（ａ）に示すよ
うに、接着剤層４上に樹脂部２７を押出成形し、第２の
押出成形材２８を形成する。樹脂部２７の樹脂はエラス
トマー部の加硫温度より低い軟化溶融温度を有する熱可
塑性樹脂を用い、加硫温度より低い温度で押出成形す
る。
【００２３】形成された樹脂部２７は、芯材９の頂部９
ａおよび外側部９ｂに形成された接着剤層４を覆う被覆
部２７ａと、折曲部９ｅに形成された接着剤層４を覆う
緩衝部２７ｂからなり、両者間の突出部９ｄは光輝部５
として残され、芯材９の地肌が露出している。
ａおよび外側部９ｂに形成された接着剤層４を覆う被覆
部２７ａと、折曲部９ｅに形成された接着剤層４を覆う
緩衝部２７ｂからなり、両者間の突出部９ｄは光輝部５
として残され、芯材９の地肌が露出している。
【００２４】図４（ｂ）は他の実施例を示す図１のＦ−
Ｆ断面図であり、第２の押出成形材２８ａは中空状のシ
ールリップ２０ｄが形成されている他は図４（ａ）と同
形状とされている。このような押出成形材２８ａはシー
ルリップ２０ｄを中空に形成する他は、前記実施例と同
様にして製造することができる。
Ｆ断面図であり、第２の押出成形材２８ａは中空状のシ
ールリップ２０ｄが形成されている他は図４（ａ）と同
形状とされている。このような押出成形材２８ａはシー
ルリップ２０ｄを中空に形成する他は、前記実施例と同
様にして製造することができる。
【００２５】上記のように形成された第２の押出成形材
２８、２８ａは、冷却水槽２９を通して冷却し、樹脂部
２７を硬化させた状態で引取機３０で引取り、切断機３
１で所定寸法に切断し、長尺複合トリム材（ベルトモー
ルディング）３２を得る。
２８、２８ａは、冷却水槽２９を通して冷却し、樹脂部
２７を硬化させた状態で引取機３０で引取り、切断機３
１で所定寸法に切断し、長尺複合トリム材（ベルトモー
ルディング）３２を得る。
【００２６】上記の方法ではエラストマー部２０と樹脂
部２７の成形を別々に行い、しかもエラストマー部２０
の成形と加硫を行ったのち、加硫温度より低い温度で樹
脂部２７の押出成形を行うことにより、加硫したエラス
トマー部２０に影響を与えることなく、押出成形によっ
てエラストマーと樹脂の複合トリム材３２を製造するこ
とができる。このように押出成形によりエラストマーと
樹脂の複合材を製造することにより、工程が簡単にな
り、接着強度、外観等の品質に優れた長尺複合トリム材
を得ることが可能になる。
部２７の成形を別々に行い、しかもエラストマー部２０
の成形と加硫を行ったのち、加硫温度より低い温度で樹
脂部２７の押出成形を行うことにより、加硫したエラス
トマー部２０に影響を与えることなく、押出成形によっ
てエラストマーと樹脂の複合トリム材３２を製造するこ
とができる。このように押出成形によりエラストマーと
樹脂の複合材を製造することにより、工程が簡単にな
り、接着強度、外観等の品質に優れた長尺複合トリム材
を得ることが可能になる。
【００２７】上記の実施例では、高周波ヒータ１３およ
び加硫装置２２の後に降温装置１４、２３を設けたの
で、加熱された芯材９および第１の押出成形材２１を冷
却して、接着剤塗布装置１５および押出成形型１７、２
５における塗布および押出温度に合わせることができ、
これらの処理における温度の影響を小さくすることがで
きる。すなわち、降温装置の調節により、次の工程にお
ける好ましい温度を得ることができる。
び加硫装置２２の後に降温装置１４、２３を設けたの
で、加熱された芯材９および第１の押出成形材２１を冷
却して、接着剤塗布装置１５および押出成形型１７、２
５における塗布および押出温度に合わせることができ、
これらの処理における温度の影響を小さくすることがで
きる。すなわち、降温装置の調節により、次の工程にお
ける好ましい温度を得ることができる。
【００２８】プライマー層１２は接着剤層１６と積層さ
れると全体としての膜厚が厚くなり芯材９の曲げ加工時
に剥離しやすくなるため、好ましい例としてプライマー
塗布装置１１および接着剤塗布治具１５をロール成形機
８の後に配置したが、場合によっては、例えば芯材９の
横断面形状が比較的単純で加工度合が少ないものではロ
ール成形機８の前に配置してもよい。また上記と逆の場
合にはロールコータ３をロール成形機８の後に配置し
て、接着剤層４をロール成形後に形成してもよい。
れると全体としての膜厚が厚くなり芯材９の曲げ加工時
に剥離しやすくなるため、好ましい例としてプライマー
塗布装置１１および接着剤塗布治具１５をロール成形機
８の後に配置したが、場合によっては、例えば芯材９の
横断面形状が比較的単純で加工度合が少ないものではロ
ール成形機８の前に配置してもよい。また上記と逆の場
合にはロールコータ３をロール成形機８の後に配置し
て、接着剤層４をロール成形後に形成してもよい。
【００２９】以上の実施例は車両のベルトモールディン
グの製造の例であるが、本発明は他の複合トリム材の製
造にも適用することができる。図５は他の例としてウエ
ザーストリップまたはウエルトに適用する場合の第２の
押出成形材を示す断面図である。この例でも第２の押出
成形材２８ｂは横断面形状略Ｕ字状に形成された芯材９
に、エラストマー部２０および樹脂部２７が形成されて
おり、前記実施例とほぼ同様にして製造することができ
る。３３は車体パネルであり、図５は製造されたウエザ
ーストリップまたはウエルトの取付状態を示している。
グの製造の例であるが、本発明は他の複合トリム材の製
造にも適用することができる。図５は他の例としてウエ
ザーストリップまたはウエルトに適用する場合の第２の
押出成形材を示す断面図である。この例でも第２の押出
成形材２８ｂは横断面形状略Ｕ字状に形成された芯材９
に、エラストマー部２０および樹脂部２７が形成されて
おり、前記実施例とほぼ同様にして製造することができ
る。３３は車体パネルであり、図５は製造されたウエザ
ーストリップまたはウエルトの取付状態を示している。
【００３０】さらに他の複合トリム材を製造する場合
は、それぞれのトリム材の形状、構造に合わせて、ロー
ル成形および接着剤層４、１６、プライマー層１２、エ
ラストマー部２０、樹脂部２７等の形成方法を決めるこ
とができる。
は、それぞれのトリム材の形状、構造に合わせて、ロー
ル成形および接着剤層４、１６、プライマー層１２、エ
ラストマー部２０、樹脂部２７等の形成方法を決めるこ
とができる。
【００３１】
【発明の効果】本発明の請求項１の長尺複合トリム材の
製造方法によれば、エラストマー部を押出成形して加硫
したのち、その加硫温度より低い温度で軟化して成形可
能な樹脂部を押出成形するようにしたので、特性の異な
るエラストマーおよび樹脂を用い、接着強度、外観等の
品質に優れる長尺複合トリム材を押出成形により容易に
製造することができる。
製造方法によれば、エラストマー部を押出成形して加硫
したのち、その加硫温度より低い温度で軟化して成形可
能な樹脂部を押出成形するようにしたので、特性の異な
るエラストマーおよび樹脂を用い、接着強度、外観等の
品質に優れる長尺複合トリム材を押出成形により容易に
製造することができる。
【００３２】本発明の請求項２の製造方法によれば、芯
材にエラストマー部および樹脂部を形成するようにした
ので、芯材とエラストマーおよび樹脂が複合し、優れた
外観を有する長尺複合トリム材を製造することができ
る。
材にエラストマー部および樹脂部を形成するようにした
ので、芯材とエラストマーおよび樹脂が複合し、優れた
外観を有する長尺複合トリム材を製造することができ
る。
【００３３】本発明の請求項３の製造方法によれば、金
属ストリップを折曲げ成形して芯材を形成するようにし
たので、任意の形状を有する芯材を形成し、外観の優れ
た長尺複合トリム材を製造することができる。
属ストリップを折曲げ成形して芯材を形成するようにし
たので、任意の形状を有する芯材を形成し、外観の優れ
た長尺複合トリム材を製造することができる。
【図１】実施例の長尺複合トリム材の製造方法を示す系
統図である。
統図である。
【図２】（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ
断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ断面図である。
【図３】（ａ）は図１のＤ−Ｄ断面図、（ｂ）はＥ−Ｅ
断面図である。
断面図である。
【図４】（ａ）は図１のＦ−Ｆ断面図、（ｂ）は他の実
施例における図１のＦ−Ｆ相当断面図である。
施例における図１のＦ−Ｆ相当断面図である。
【図５】他の実施例における図１のＦ−Ｆ相当断面図で
ある。
ある。
１ アンコイラー ２ 金属ストリップ ３ ロールコータ ４、１６ 接着剤層 ５ 光輝部 ６、１３ 高周波ヒータ ７、２９ 冷却水槽 ８ ロール成形機 ９ 芯材 １１ プライマー塗布治具 １２ プライマー層 １４、２３ 降温装置 １５ 接着剤塗布治具 １７ 第１の押出成形型 １８、２６ 押出機 ２０ エラストマー部 ２１ 第１の押出成形材 ２２ 加硫槽 ２５ 第２の押出成形型 ２７ 樹脂部 ２８、２８ａ、２８ｂ 第２の押出成形材 ３０ 引取機 ３１ 切断機 ３２ 長尺複合トリム材
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30
Claims (5)
- 【請求項１】 第１の押出成形型でゴムを主体とするエ
ラストマー材料を押出成形して所定横断面形状のエラス
トマー部を形成し、第１の押出成形材を得る第１の押出
成形工程と、 第１の押出成形材を加硫温度に加熱する加硫工程と、 加硫した第１の押出成形材を第２の押出成形型に供給
し、前記加硫温度より低い温度で樹脂を押出成形して第
１の押出成形材に所定横断面形状の樹脂部を形成し第２
の押出成形材を得る第２の押出成形工程と、 第２の押出成形材を所定の長さに切断する切断工程とを
含む長尺複合トリム材の製造方法。 - 【請求項２】 第１の押出成形工程は、芯材を第１の押
出成形型に供給し、エラストマー材料を押出成形するよ
うにした請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 第１の押出成形工程は、金属ストリップ
を折曲げ成形した金属異形材からなる芯材を第１の押出
成形型に供給し、エラストマー材料を押出成形するよう
にした請求項１または２記載の方法。 - 【請求項４】 加硫温度が１８０〜２５０℃である請求
項１ないし３のいずれかに記載の方法。 - 【請求項５】 芯材が光輝金属板からなり、光輝金属板
の一部がエラストマー部と樹脂部の少なくともいずれか
により覆われるものである請求項２ないし４のいずれか
に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059126A JPH08258106A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 長尺複合トリム材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059126A JPH08258106A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 長尺複合トリム材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08258106A true JPH08258106A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=13104312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7059126A Pending JPH08258106A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 長尺複合トリム材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08258106A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001347604A (ja) * | 2000-06-06 | 2001-12-18 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 押出成形品及び自動車用モール |
| US6964799B1 (en) | 1999-10-06 | 2005-11-15 | Nippon Ply Co., Ltd. | Shrinkage control material and elastomeric molding |
-
1995
- 1995-03-17 JP JP7059126A patent/JPH08258106A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6964799B1 (en) | 1999-10-06 | 2005-11-15 | Nippon Ply Co., Ltd. | Shrinkage control material and elastomeric molding |
| JP2001347604A (ja) * | 2000-06-06 | 2001-12-18 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 押出成形品及び自動車用モール |
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Legal Events
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040330 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041005 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041203 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20051028 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20051028 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060207 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060613 |