JPH08257835A - 摺動部材の面取り方法 - Google Patents
摺動部材の面取り方法Info
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- JPH08257835A JPH08257835A JP7189095A JP7189095A JPH08257835A JP H08257835 A JPH08257835 A JP H08257835A JP 7189095 A JP7189095 A JP 7189095A JP 7189095 A JP7189095 A JP 7189095A JP H08257835 A JPH08257835 A JP H08257835A
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- cutting
- cutting tool
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶射層を設けた摺動部材に面取りをする際に
発生するばりを摺動に影響を与えないようにしかつ切削
のみにより面取りを行う。 【構成】 第１の切削工具（１１）により溶射摺動層を
表面（２０ｓ）から基材（１０）方向に切削し、第２の
切削工具（１２）により基材（１０）の端面から溶射摺
動層（２０）方向に切削し、第１の切削工具（１１）に
よる第１切削面（１１ｓ）と第２の切削工具（１２）に
よる第２切削面（１２ｓ）との交線（Ｘi ）を、溶射摺
動層表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材
及び溶射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±
ΔＣ）を結ぶ円弧内に位置するように定める。
発生するばりを摺動に影響を与えないようにしかつ切削
のみにより面取りを行う。 【構成】 第１の切削工具（１１）により溶射摺動層を
表面（２０ｓ）から基材（１０）方向に切削し、第２の
切削工具（１２）により基材（１０）の端面から溶射摺
動層（２０）方向に切削し、第１の切削工具（１１）に
よる第１切削面（１１ｓ）と第２の切削工具（１２）に
よる第２切削面（１２ｓ）との交線（Ｘi ）を、溶射摺
動層表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材
及び溶射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±
ΔＣ）を結ぶ円弧内に位置するように定める。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶射摺動層と基材から
なる摺動部材の面取り方法に関するものであり、さらに
詳しく述べるならば斜板式コンプレッサーの斜板のよう
にシューと溶射摺動層面で摺動しかつ溶射摺動層と基材
の端面でピストンと摺動する部材の面取り方法に関する
ものである。特に、本発明は基材として鉄鋼、鋳鉄、鋳
鋼、アルミニウムなどの一般的構造材料に溶射法により
基材よりも軟質な表面溶射摺動層を設けた摺動部材の面
取り法に関するものである。
なる摺動部材の面取り方法に関するものであり、さらに
詳しく述べるならば斜板式コンプレッサーの斜板のよう
にシューと溶射摺動層面で摺動しかつ溶射摺動層と基材
の端面でピストンと摺動する部材の面取り方法に関する
ものである。特に、本発明は基材として鉄鋼、鋳鉄、鋳
鋼、アルミニウムなどの一般的構造材料に溶射法により
基材よりも軟質な表面溶射摺動層を設けた摺動部材の面
取り法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】面取りは、各種機器の摺動部品に摺動相
手材との円滑な摺動のために施されており、その方法は
図１〜３に大別される。図１（ａ）に示す方法はＣ面取
りと称される方法に関し、被加工材１のエッジを面取り
バイト２で所定の幅ｗで削り落とす。図１（ｂ）に示す
方法は所定の面取り幅で通常のバイト３により面取りを
行う方法であって、平面側から垂直面側にバイト３によ
り切削を行う。もし面取り幅が小さいと摺動相手材が摺
動部品のエッジと干渉して、この結果機器の性能不安定
や破壊の危険を内在する異常運動が起こるので、面取り
幅Ｗはこのような不都合を招かないように定められる。
手材との円滑な摺動のために施されており、その方法は
図１〜３に大別される。図１（ａ）に示す方法はＣ面取
りと称される方法に関し、被加工材１のエッジを面取り
バイト２で所定の幅ｗで削り落とす。図１（ｂ）に示す
方法は所定の面取り幅で通常のバイト３により面取りを
行う方法であって、平面側から垂直面側にバイト３によ
り切削を行う。もし面取り幅が小さいと摺動相手材が摺
動部品のエッジと干渉して、この結果機器の性能不安定
や破壊の危険を内在する異常運動が起こるので、面取り
幅Ｗはこのような不都合を招かないように定められる。
【０００３】図２はＲバイト４で基材１に湾曲面取りを
行う方法を図解している。
行う方法を図解している。
【０００３】図３は、ベルトサンダ−５で基材１を研磨
することにより湾曲面取りを行う方法を図解している。
することにより湾曲面取りを行う方法を図解している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】図１（ａ）に示す面取
りバイト２を使用する方法では新たに形成されたエッジ
１ｅに約１０μｍ程度の微小なばりが形成される。この
ばりは特に硬い場合、摺動面１ｃに現れるとやはり摺動
部材の特性に悪影響を及ぼす。したがって、面取りバイ
ト２による加工後に再び研磨等をする必要が生じる。通
常のバイト３（図１（ｂ））を使用する場合、摺動面１
ｃにばり１ａが現れないように加工方向を選択すると、
ばりによる悪影響を少なくすることができる。
りバイト２を使用する方法では新たに形成されたエッジ
１ｅに約１０μｍ程度の微小なばりが形成される。この
ばりは特に硬い場合、摺動面１ｃに現れるとやはり摺動
部材の特性に悪影響を及ぼす。したがって、面取りバイ
ト２による加工後に再び研磨等をする必要が生じる。通
常のバイト３（図１（ｂ））を使用する場合、摺動面１
ｃにばり１ａが現れないように加工方向を選択すると、
ばりによる悪影響を少なくすることができる。
【０００５】次に、Ｒバイト４（図２）にてエッジを面
取りするとＲバイト４の両端にばり１ａが形成され、や
はり相手材との摺動の際に焼付きを招く。これに対して
ベルトサンダー５（図３）による面取りではばりや欠け
の発生は起こらないが、寸法精度が劣るとの欠点があ
る。
取りするとＲバイト４の両端にばり１ａが形成され、や
はり相手材との摺動の際に焼付きを招く。これに対して
ベルトサンダー５（図３）による面取りではばりや欠け
の発生は起こらないが、寸法精度が劣るとの欠点があ
る。
【０００６】ところで溶射面は引掻きに対して比較的脆
いために、斜板鉄基材の鉄加工用バイトにより溶射層を
面取り加工すると、摺動に適した滑らかな仕上面が溶射
層で得られない。溶射基材がアルミニウムの場合にも同
様にアルミニウム加工用バイトは溶射層を欠けにより粗
面化する。又逆に軟質の溶射面加工に適するバイトによ
り硬質の鉄系斜板を加工すると、鉄系基材加工時にバイ
トが欠けたり、バイトの寿命が短くなる問題が生ずる。
従って、単一のバイトにより基材と溶射摺動層を加工す
ると、バイト又は摺動面に不具合を生じる。さらに、単
一のバイトにより加工すると摺動面にばりが形成され易
く、そのばりが原因となって斜板式コンプレッサーの運
転時に焼付が発生する等の問題を生じる。
いために、斜板鉄基材の鉄加工用バイトにより溶射層を
面取り加工すると、摺動に適した滑らかな仕上面が溶射
層で得られない。溶射基材がアルミニウムの場合にも同
様にアルミニウム加工用バイトは溶射層を欠けにより粗
面化する。又逆に軟質の溶射面加工に適するバイトによ
り硬質の鉄系斜板を加工すると、鉄系基材加工時にバイ
トが欠けたり、バイトの寿命が短くなる問題が生ずる。
従って、単一のバイトにより基材と溶射摺動層を加工す
ると、バイト又は摺動面に不具合を生じる。さらに、単
一のバイトにより加工すると摺動面にばりが形成され易
く、そのばりが原因となって斜板式コンプレッサーの運
転時に焼付が発生する等の問題を生じる。
【０００７】したがって、本発明は、摺動部材の基材に
溶射により基材とは異種材料の表面層を形成した表面処
理部材を面取りする方法において、ばりや、表面層の欠
け、剥離などによる摺動特性の悪影響を避けることがで
きる面取り方法を提供することを目的とする。
溶射により基材とは異種材料の表面層を形成した表面処
理部材を面取りする方法において、ばりや、表面層の欠
け、剥離などによる摺動特性の悪影響を避けることがで
きる面取り方法を提供することを目的とする。
【０００８】上記目的を達成する際に、切削の品質、能
率及び切削コストの観点から、下記事項を重視して面取
り方法を工夫することが重要である。 （１）ＮＣ切削による機械加工で面取りを行う。 （２）摺動部材の厚み精度と異種材料表面層の粗さを所
定のものにするために切削する工具と、摺動部材の幅も
しくは直径精度と摺動部材の端面の粗さを所定のものに
するために基材と表面層を切削する工具とにより面取り
を行う。
率及び切削コストの観点から、下記事項を重視して面取
り方法を工夫することが重要である。 （１）ＮＣ切削による機械加工で面取りを行う。 （２）摺動部材の厚み精度と異種材料表面層の粗さを所
定のものにするために切削する工具と、摺動部材の幅も
しくは直径精度と摺動部材の端面の粗さを所定のものに
するために基材と表面層を切削する工具とにより面取り
を行う。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の第１は、基材と
溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取りする
方法において、第１の切削工具により前記溶射摺動層を
表面から基材方向に切削し、第１の切削工具とは異なる
第２の切削工具により基材の端面から溶射摺動層方向に
切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の切削
工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺動層
表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材と溶
射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±ΔＣ）
を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴とする
摺動部材の面取り方法であり、また、本発明の第２は、
基材と溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取
りする方法において、第１の切削工具により前記溶射摺
動層を表面から基材方向に切削し、次に、第１の切削工
具とは異なる第２の切削工具により溶射摺動層から基材
まで切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の
切削工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺
動層表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材
と溶射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±Δ
Ｃ）を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴と
する摺動部材の面取り方法である。
溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取りする
方法において、第１の切削工具により前記溶射摺動層を
表面から基材方向に切削し、第１の切削工具とは異なる
第２の切削工具により基材の端面から溶射摺動層方向に
切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の切削
工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺動層
表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材と溶
射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±ΔＣ）
を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴とする
摺動部材の面取り方法であり、また、本発明の第２は、
基材と溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取
りする方法において、第１の切削工具により前記溶射摺
動層を表面から基材方向に切削し、次に、第１の切削工
具とは異なる第２の切削工具により溶射摺動層から基材
まで切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の
切削工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺
動層表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材
と溶射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±Δ
Ｃ）を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴と
する摺動部材の面取り方法である。
【００１０】本発明において「ばり」とは、切削工具が
被加工物の端面において被加工物から離れるときに切削
工具の運動に追随して端面から分離されずにはみ出した
余剰材料を意味する。本発明の第１は第１の切削工具と
第２の切削工具の切削方向が逆方向であり、一方、本発
明の第２は第１の切削工具と第２の切削工具の切削方向
が同じ方向である点で相違している。以下、本発明の構
成を詳しく説明する。
被加工物の端面において被加工物から離れるときに切削
工具の運動に追随して端面から分離されずにはみ出した
余剰材料を意味する。本発明の第１は第１の切削工具と
第２の切削工具の切削方向が逆方向であり、一方、本発
明の第２は第１の切削工具と第２の切削工具の切削方向
が同じ方向である点で相違している。以下、本発明の構
成を詳しく説明する。
【００１１】本発明において基材に施される表面層は摺
動特性を基材よりも本質的に改良するために、なじみ
性、低摩擦性、潤滑性、耐摩耗性などを有する、摺動相
手材とは異種材料を溶射したものである。表面層は例え
ば、銅−スズ−鉛合金材料、アルミニウム合金材料であ
る。一方、基材は強度を有し、素材自体や加工コストが
安価な工業材料であって、通常鉄鋼、鋳鉄、アルミニウ
ム等よりなる。
動特性を基材よりも本質的に改良するために、なじみ
性、低摩擦性、潤滑性、耐摩耗性などを有する、摺動相
手材とは異種材料を溶射したものである。表面層は例え
ば、銅−スズ−鉛合金材料、アルミニウム合金材料であ
る。一方、基材は強度を有し、素材自体や加工コストが
安価な工業材料であって、通常鉄鋼、鋳鉄、アルミニウ
ム等よりなる。
【００１２】さらに、本発明方法が加工対象とする摺動
部材は、斜板コンプレッサーの斜板とシュー、ベーンコ
ンプレッサのベーン、電磁クラッチのクラッチ板等各種
機器の部品である。以下の説明では斜板式コンプレッサ
ーの斜板基材が鉄であり、表面層が銅−鉛合金溶射層の
例について具体的に説明する。この場合、溶射層の切削
用刃物はダイヤモンドであり、また基材の鉄切削用工具
は超硬が好ましい。
部材は、斜板コンプレッサーの斜板とシュー、ベーンコ
ンプレッサのベーン、電磁クラッチのクラッチ板等各種
機器の部品である。以下の説明では斜板式コンプレッサ
ーの斜板基材が鉄であり、表面層が銅−鉛合金溶射層の
例について具体的に説明する。この場合、溶射層の切削
用刃物はダイヤモンドであり、また基材の鉄切削用工具
は超硬が好ましい。
【００１３】図４は第１発明に係る面取り方法の説明図
である。図４（ａ）は基材１０に溶射層２０を被着形成
した模式的断面図である。溶射層２０の厚み（ｔ）は通
常５０〜５００μｍの範囲である。図４（ｂ）に示すよ
うに、溶射層加工用刃物即ち第１の切削工具１１により
溶射層２０の表面を直線切削して所定の厚み及び粗さに
仕上げ、その後連続してＣ1 点を中心とする半径Ｒ1 で
溶射層２０を基材１０との接合面露出部２０ａ迄切削す
る。この切削加工によると接合面露出部２０ａにばりが
発生する。
である。図４（ａ）は基材１０に溶射層２０を被着形成
した模式的断面図である。溶射層２０の厚み（ｔ）は通
常５０〜５００μｍの範囲である。図４（ｂ）に示すよ
うに、溶射層加工用刃物即ち第１の切削工具１１により
溶射層２０の表面を直線切削して所定の厚み及び粗さに
仕上げ、その後連続してＣ1 点を中心とする半径Ｒ1 で
溶射層２０を基材１０との接合面露出部２０ａ迄切削す
る。この切削加工によると接合面露出部２０ａにばりが
発生する。
【００１４】続いてあるいは事前に、基材加工用刃物即
ち第２の切削工具１２により基材１０の端面を直線切削
して所定の寸法及び粗さに仕上げ、その後連続してＣ2
点を中心とする半径Ｒ2 で基材１０と溶射層２０を切削
する。なお、以下の説明では切削順序が第１、第２切削
工具によるものとする。すると２回目の切削により接合
面露出部２０ａがばりとともに削り落される。さらに溶
射層２０も僅かに削り落とされる。なお、上述のように
第１の切削工具１１が被加工材を接合面露出部２０ａで
離れるようにＮＣプログラムを作ることは容易ではない
ので，以下の説明では、図５に示すように第１の切削工
具の切削面１１ｓと第２の切削工具の切削面１２ｓは溶
射層内で交差するか、あるいは基材内で交差するものと
して説明する。この交線Ｘｉでは数μｍ程度での極めて
小さいばりが形成される。
ち第２の切削工具１２により基材１０の端面を直線切削
して所定の寸法及び粗さに仕上げ、その後連続してＣ2
点を中心とする半径Ｒ2 で基材１０と溶射層２０を切削
する。なお、以下の説明では切削順序が第１、第２切削
工具によるものとする。すると２回目の切削により接合
面露出部２０ａがばりとともに削り落される。さらに溶
射層２０も僅かに削り落とされる。なお、上述のように
第１の切削工具１１が被加工材を接合面露出部２０ａで
離れるようにＮＣプログラムを作ることは容易ではない
ので，以下の説明では、図５に示すように第１の切削工
具の切削面１１ｓと第２の切削工具の切削面１２ｓは溶
射層内で交差するか、あるいは基材内で交差するものと
して説明する。この交線Ｘｉでは数μｍ程度での極めて
小さいばりが形成される。
【００１５】図６、７は面取り曲線を示す図である。Ｃ
1 ，Ｃ2 は基準面取り幅であり、摺動部材のエッジをＣ
1 ，Ｃ2 で削り落とす必要があることを示す。Ｃ1 ，Ｃ
2 の起点をそれぞれＰ1 ，Ｐ2 で示す。一般にカーエア
コン用斜板の場合Ｃ1 ，Ｃ2＝０．５ｍｍである。一
方、ΔＣは切削加工の精度や適用機器の性能考慮して許
容される面取り幅の精度である。上記斜板の場合ΔＣ＝
０．０１ｍｍである。面取りはＣ1 ±ΔＣ，Ｃ2 ±ΔＣ
の幅で行う必要がある。また面取りはこの幅を満足する
他にＰ1 ，Ｐ2 を基準とし±ΔＣのずれを許容する位置
を結ぶ任意の円弧Ｌ1 ，Ｌ2 （図６）あるいは任意の直
線Ｌ3 ，Ｌ4 （図７）（以下Ｌ1 ，Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 等
を「ばり取り必要線」と言う）より外側に出ない線で行
う必要がある。もしばり取り面がばり取り必要線より外
側に出ると、摺動面が摩耗したとき等に摺動部材と相手
材の干渉が起こり好ましくない。
1 ，Ｃ2 は基準面取り幅であり、摺動部材のエッジをＣ
1 ，Ｃ2 で削り落とす必要があることを示す。Ｃ1 ，Ｃ
2 の起点をそれぞれＰ1 ，Ｐ2 で示す。一般にカーエア
コン用斜板の場合Ｃ1 ，Ｃ2＝０．５ｍｍである。一
方、ΔＣは切削加工の精度や適用機器の性能考慮して許
容される面取り幅の精度である。上記斜板の場合ΔＣ＝
０．０１ｍｍである。面取りはＣ1 ±ΔＣ，Ｃ2 ±ΔＣ
の幅で行う必要がある。また面取りはこの幅を満足する
他にＰ1 ，Ｐ2 を基準とし±ΔＣのずれを許容する位置
を結ぶ任意の円弧Ｌ1 ，Ｌ2 （図６）あるいは任意の直
線Ｌ3 ，Ｌ4 （図７）（以下Ｌ1 ，Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 等
を「ばり取り必要線」と言う）より外側に出ない線で行
う必要がある。もしばり取り面がばり取り必要線より外
側に出ると、摺動面が摩耗したとき等に摺動部材と相手
材の干渉が起こり好ましくない。
【００１６】ところで、ばり取り必要線より、図５の交
線Ｘi で形成される微小ばりが外側に出ないならば、ば
り自体はない方がよいが、相手材との干渉などを招かな
いから、許容される。したがって本発明においては交線
Ｘi の位置を、摺動面における面取り基準位置（Ｐ1 ±
ΔＣ）と基材及び溶射層の端面における面取り基準位置
（Ｐ2 ±ΔＣ）を結ぶ円弧内に位置するように定めた。
線Ｘi で形成される微小ばりが外側に出ないならば、ば
り自体はない方がよいが、相手材との干渉などを招かな
いから、許容される。したがって本発明においては交線
Ｘi の位置を、摺動面における面取り基準位置（Ｐ1 ±
ΔＣ）と基材及び溶射層の端面における面取り基準位置
（Ｐ2 ±ΔＣ）を結ぶ円弧内に位置するように定めた。
【００１７】再び図５に戻って、溶射層２０の曲率半径
Ｒ1 と基材１０の曲率半径Ｒ2 の関係は、Ｒ1 ＝Ｒ2 ，
Ｒ1 ＞Ｒ2 ，Ｒ1 ＜Ｒ2 の何れでも良い。溶射層２０の
曲率半径の中心Ｃ1 と基材１０の曲率半径の中心Ｃ2 を
図示のようにずらすと、必ず交線Ｘ1 が生じる。これに
対して交線が発生しないように切削するかあるいは交線
Ｘi の交差角度θが極めて小さくなるように第２の切削
工具１２で切削すると、第２の工具の切削面１２ｓが第
１の切削工具の切削面１１ｓを倣うことになり、許容範
囲外にばりが発生する可能性があり、好ましくない。
Ｒ1 と基材１０の曲率半径Ｒ2 の関係は、Ｒ1 ＝Ｒ2 ，
Ｒ1 ＞Ｒ2 ，Ｒ1 ＜Ｒ2 の何れでも良い。溶射層２０の
曲率半径の中心Ｃ1 と基材１０の曲率半径の中心Ｃ2 を
図示のようにずらすと、必ず交線Ｘ1 が生じる。これに
対して交線が発生しないように切削するかあるいは交線
Ｘi の交差角度θが極めて小さくなるように第２の切削
工具１２で切削すると、第２の工具の切削面１２ｓが第
１の切削工具の切削面１１ｓを倣うことになり、許容範
囲外にばりが発生する可能性があり、好ましくない。
【００１８】交線Ｘｉがばり取り必要線内に位置するな
らば、図８に実線で示すように第１の工具による切削線
１１ｓを途中から直線にすることができる。また、交線
Ｘiは、ばり取り必要線内に位置しているならば、実線
で示すように溶射層２０内に位置してもよく（Ｘi ）あ
るいは点線で示すように基材１０内に位置してもよい
（Ｘi ′) 。ただしこの位置Ｘi 及びＸi ′が溶射摺動
層と基材の界面から著しく離れると、第１の切削工具が
基材１０をまた第２の切削工具が溶射層２０を切削する
長さが長くなり、さらに第２の切削工具が溶射層２０を
基材から剥離する力が大きくなり、好ましくない。具体
的には、交線Ｘi の前記界面からの距離（ｄ）は溶射摺
動層の厚みｔの１／５以下（ｄ≦ｔ／５），及び前記交
線Ｘi ′の前記界面からの距離（ｄ）は溶射摺動層の厚
みｔの１／４以下（ｄ≦ｔ／４）であることが好まし
い。
らば、図８に実線で示すように第１の工具による切削線
１１ｓを途中から直線にすることができる。また、交線
Ｘiは、ばり取り必要線内に位置しているならば、実線
で示すように溶射層２０内に位置してもよく（Ｘi ）あ
るいは点線で示すように基材１０内に位置してもよい
（Ｘi ′) 。ただしこの位置Ｘi 及びＸi ′が溶射摺動
層と基材の界面から著しく離れると、第１の切削工具が
基材１０をまた第２の切削工具が溶射層２０を切削する
長さが長くなり、さらに第２の切削工具が溶射層２０を
基材から剥離する力が大きくなり、好ましくない。具体
的には、交線Ｘi の前記界面からの距離（ｄ）は溶射摺
動層の厚みｔの１／５以下（ｄ≦ｔ／５），及び前記交
線Ｘi ′の前記界面からの距離（ｄ）は溶射摺動層の厚
みｔの１／４以下（ｄ≦ｔ／４）であることが好まし
い。
【００１９】第２発明が、第１発明と共通する点は説明
を省略し相違する点のみを以下図９を参照して説明す
る。この発明法では第２の切削工具の切削方向が溶射層
２０から基材１０の方向である。したがって、溶射層２
０は基材に圧縮されるので剥離などのおそれがない。ま
た、任意の点１０ｋにおいて第２工具の切削面１２ｓを
曲線から直線に切り替え、直線１２ｓ′を連続切削す
る。この曲線１２ｓと直線１２ｓ′の２段連続切削によ
り、ばり取りと摺動部材の幅方向の寸法精度仕上げとを
達成することができる。
を省略し相違する点のみを以下図９を参照して説明す
る。この発明法では第２の切削工具の切削方向が溶射層
２０から基材１０の方向である。したがって、溶射層２
０は基材に圧縮されるので剥離などのおそれがない。ま
た、任意の点１０ｋにおいて第２工具の切削面１２ｓを
曲線から直線に切り替え、直線１２ｓ′を連続切削す
る。この曲線１２ｓと直線１２ｓ′の２段連続切削によ
り、ばり取りと摺動部材の幅方向の寸法精度仕上げとを
達成することができる。
【００２０】第２発明において、交線Ｘi の前記界面か
らの距離（ｄ）は溶射摺動層の厚みｔの１／４以下（ｄ
≦ｔ／４），及び前記交線Ｘi ′の前記界面からの距離
（ｄ）は溶射摺動層の厚みｔの１／３以下（ｄ≦ｔ／
３）であることが好ましい。
らの距離（ｄ）は溶射摺動層の厚みｔの１／４以下（ｄ
≦ｔ／４），及び前記交線Ｘi ′の前記界面からの距離
（ｄ）は溶射摺動層の厚みｔの１／３以下（ｄ≦ｔ／
３）であることが好ましい。
【００２１】
【作用】本発明に係る第１の方法及び第２の方法とも溶
射摺動層と基材に別々の工具を使用することによりばり
取り面の粗さ、無欠陥品質等の面で優れた成果を得るこ
とができる。同様にこれら工具の切削面が交差する線Ｘ
i をばり取り必要面より内側とすることにより、交差線
で発生する可能性がある微小ばりが摺動に影響しないよ
うにすることができる。
射摺動層と基材に別々の工具を使用することによりばり
取り面の粗さ、無欠陥品質等の面で優れた成果を得るこ
とができる。同様にこれら工具の切削面が交差する線Ｘ
i をばり取り必要面より内側とすることにより、交差線
で発生する可能性がある微小ばりが摺動に影響しないよ
うにすることができる。
【００２２】第１の方法では、切削工具が被加工材を離
れる点２０k （図５参照）でばりが発生する可能性があ
るが、この点２０k は第２の切削工具で除去されるので
ばりはまったく問題にならない。切削順序が逆の場合は
ばりは第１の工具で除去される。 同様に第２の方法で
も第１の切削工具が溶射摺動層から離れる点２０ｋ（図
９参照）にてばりが発生するが、第２の切削工具がばり
とともに斜線の部分を削り落とす。第２の切削工具が被
加工材を離れる点は基材１０の底面エッジ部であるため
に、ここに発生するばりは摺動特性に全く影響がない。
れる点２０k （図５参照）でばりが発生する可能性があ
るが、この点２０k は第２の切削工具で除去されるので
ばりはまったく問題にならない。切削順序が逆の場合は
ばりは第１の工具で除去される。 同様に第２の方法で
も第１の切削工具が溶射摺動層から離れる点２０ｋ（図
９参照）にてばりが発生するが、第２の切削工具がばり
とともに斜線の部分を削り落とす。第２の切削工具が被
加工材を離れる点は基材１０の底面エッジ部であるため
に、ここに発生するばりは摺動特性に全く影響がない。
【００２３】アルミニウムもしくは銅系溶射材料からな
る溶射摺動層（請求項７）は切削による割れ、ばり等が
起こり易くまた溶射時の急冷凝固によりアルミニウム系
材料ではＨｖ＝１００以上に、また銅系材料ではＨｖ＝
１４０以上に硬化しているためにばりが相手材を急激に
摩耗させ、その結果焼付が起こり易い。よってこれらの
材料に本発明法を適用する利点は特に大である。以下、
実施例により本発明を詳しく説明する。
る溶射摺動層（請求項７）は切削による割れ、ばり等が
起こり易くまた溶射時の急冷凝固によりアルミニウム系
材料ではＨｖ＝１００以上に、また銅系材料ではＨｖ＝
１４０以上に硬化しているためにばりが相手材を急激に
摩耗させ、その結果焼付が起こり易い。よってこれらの
材料に本発明法を適用する利点は特に大である。以下、
実施例により本発明を詳しく説明する。
【００２４】
【実施例】鋳鉄（ＦＣＤ７０）基材に厚みが２００μｍ
で銅−鉛系溶射材料（Ｐｂ含有量７〜９重量％）を溶射
した斜板の面取りを行った。
で銅−鉛系溶射材料（Ｐｂ含有量７〜９重量％）を溶射
した斜板の面取りを行った。
【００２５】実施例１ 図５において、Ｒ1 ＝０．８ｍｍ，Ｒ2 ＝０．８ｍｍ，
Ｃ1 とＣ2 の間隔＝０．５ｍｍ、第１の切削工具の切削
線速度は７４０ｍ／ｍｉｎ，第２の切削工具の切削線速
度は７４０ｍ／ｍｉｎとなるようにＮＣ切削機のプログ
ラムを設定した。また、第１の工具には、材質−ダイヤ
モンド、すくい角５°，逃げ角１０°のバイトを使用し
た。第２の工具には、材質−超硬、すくい角５°、逃げ
角１０°のバイトを使用した。以上の条件で切削を行っ
た１０個の斜板をそれぞれ同じ型式の斜板式コンプレッ
サーに組み込み、運転したところ運転中に異常は認めら
れなかった。
Ｃ1 とＣ2 の間隔＝０．５ｍｍ、第１の切削工具の切削
線速度は７４０ｍ／ｍｉｎ，第２の切削工具の切削線速
度は７４０ｍ／ｍｉｎとなるようにＮＣ切削機のプログ
ラムを設定した。また、第１の工具には、材質−ダイヤ
モンド、すくい角５°，逃げ角１０°のバイトを使用し
た。第２の工具には、材質−超硬、すくい角５°、逃げ
角１０°のバイトを使用した。以上の条件で切削を行っ
た１０個の斜板をそれぞれ同じ型式の斜板式コンプレッ
サーに組み込み、運転したところ運転中に異常は認めら
れなかった。
【００２７】実施例２ 図９において、Ｒ1 ＝０．８ｍｍ，Ｒ2 ＝０．８ｍｍ，
Ｃ1 とＣ2 の間隔＝０．５ｍｍ、第１の切削工具の切削
線速度は７４０ｍ／ｍｉｎ，第２の切削工具の切削線速
度は７４０ｍ／ｍｉｎとなるようにＮＣ切削機のプログ
ラムを設定した。また、第１の工具には、材質ダイヤモ
ンド、すくい角５°，逃げ角１０°のバイトを使用し
た。第２の工具には、材質−超硬、すくい角５°、逃げ
角１０°のバイトを使用した。以上の条件で切削を行っ
た１０個の斜板をそれぞれ同じ型式の斜板式コンプレッ
サーに組み込み、運転したところ運転中に異常は認めら
れなかった。
Ｃ1 とＣ2 の間隔＝０．５ｍｍ、第１の切削工具の切削
線速度は７４０ｍ／ｍｉｎ，第２の切削工具の切削線速
度は７４０ｍ／ｍｉｎとなるようにＮＣ切削機のプログ
ラムを設定した。また、第１の工具には、材質ダイヤモ
ンド、すくい角５°，逃げ角１０°のバイトを使用し
た。第２の工具には、材質−超硬、すくい角５°、逃げ
角１０°のバイトを使用した。以上の条件で切削を行っ
た１０個の斜板をそれぞれ同じ型式の斜板式コンプレッ
サーに組み込み、運転したところ運転中に異常は認めら
れなかった。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によると、
摺動特性に重大な影響を及ぼすばりを研削に依らず切削
だけで無害化することができる。したがって、本発明は
溶射摺動部材の性能を安定化させ、溶射摺動層の本来の
材料特性を発揮させるために非常に有用である。
摺動特性に重大な影響を及ぼすばりを研削に依らず切削
だけで無害化することができる。したがって、本発明は
溶射摺動部材の性能を安定化させ、溶射摺動層の本来の
材料特性を発揮させるために非常に有用である。
【図１】Ｃ面取り法を説明する図（ａ）及び通常バイト
で面取りする方法を説明する図（ｂ）である。
で面取りする方法を説明する図（ｂ）である。
【図２】Ｒバイトで面取りする方法を説明する図であ
る。
る。
【図３】ベルトサンダーで面取りする方法を説明する図
である。
である。
【図４】本発明の第１の方法で面取りする方法を説明す
る図である。
る図である。
【図５】本発明の第１の方法により形成される面取り線
の説明図である。
の説明図である。
【図６】面取り線の説明図である。
【図７】面取り線の説明図である。
【図８】本発明の第１の方法により形成される面取り線
の説明図である。
の説明図である。
【図９】本発明の第２の方法により形成される面取り線
の説明図である。
の説明図である。
１ 被加工材 ２ 面取りバイト ３ バイト ４ Ｒバイト ５ ベルトサンダー １０ 基材 １１ 第１の切削工具 １１ｓ 第１の切削工具の切削面 １２ 第２の切削工具 １２ｓ 第２の切削工具の切削面 ２０ 溶射層 ２０ｓ 摺動面 Ｘi 第１の切削工具の切削面と第２の切削工具の切削
面の交線
面の交線
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年５月１２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の第１は、基材と
溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取りする
方法において、第１の切削工具により前記溶射摺動層を
表面から基材方向に切削し、第１の切削工具とは異なる
第２の切削工具により基材の端面から溶射摺動層方向に
切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の切削
工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺動層
表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材と溶
射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±ΔＣ）
を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴とする
摺動部材の面取り方法であり、また、本発明の第２は、
基材と溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取
りする方法において、第１の切削工具により前記溶射摺
動層を表面から基材方向に切削し、次に、第１の切削工
具とは異なる第２の切削工具により溶射摺動層から基材
まで切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の
切削工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺
動層表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材
と溶射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±Δ
Ｃ）を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴と
する摺動部材の面取り方法である。
溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取りする
方法において、第１の切削工具により前記溶射摺動層を
表面から基材方向に切削し、第１の切削工具とは異なる
第２の切削工具により基材の端面から溶射摺動層方向に
切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の切削
工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺動層
表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材と溶
射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±ΔＣ）
を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴とする
摺動部材の面取り方法であり、また、本発明の第２は、
基材と溶射摺動層とからなる摺動部材を切削により面取
りする方法において、第１の切削工具により前記溶射摺
動層を表面から基材方向に切削し、次に、第１の切削工
具とは異なる第２の切削工具により溶射摺動層から基材
まで切削し、第１の切削工具による第１切削面と第２の
切削工具による第２切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺
動層表面における面取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材
と溶射摺動層の端面における面取り基準位置（Ｐ2 ±Δ
Ｃ）を結ぶ円弧内に位置するように定めたことを特徴と
する摺動部材の面取り方法である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】図６、７は面取り曲線を示す図である。Ｃ
1 ，Ｃ2 は基準面取り幅であり、摺動部材のエッジをＣ
1 ，Ｃ2 で削り落とす必要があることを示す。Ｃ1 ，Ｃ
2 の起点をそれぞれＰ1 ，Ｐ2 で示す。一般にカーエア
コン用斜板の場合Ｃ1 ，Ｃ2＝０．５ｍｍである。一
方、ΔＣは切削加工の精度や適用機器の性能考慮して許
容される面取り幅の精度である。上記斜板の場合ΔＣ＝
０．０１ｍｍである。面取りはＣ1 ±ΔＣ，Ｃ2 ±ΔＣ
の幅で行う必要がある。また面取りはこの幅を満足する
他にＰ1 ，Ｐ2 を基準とし±ΔＣのずれを許容する位置
を結ぶ任意の円弧Ｌ1 ，Ｌ2 （図６）あるいは任意の直
線Ｌ3 ，Ｌ4 （図７）（以下Ｌ1 ，Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 等
を「ばり取り必要線」と言う）より外側に出ない線で行
う必要がある。もしばり取り面がばり取り必要線より外
側に出ると、摺動面が摩耗したとき等に摺動部材と相手
材の干渉が起こり好ましくない。
1 ，Ｃ2 は基準面取り幅であり、摺動部材のエッジをＣ
1 ，Ｃ2 で削り落とす必要があることを示す。Ｃ1 ，Ｃ
2 の起点をそれぞれＰ1 ，Ｐ2 で示す。一般にカーエア
コン用斜板の場合Ｃ1 ，Ｃ2＝０．５ｍｍである。一
方、ΔＣは切削加工の精度や適用機器の性能考慮して許
容される面取り幅の精度である。上記斜板の場合ΔＣ＝
０．０１ｍｍである。面取りはＣ1 ±ΔＣ，Ｃ2 ±ΔＣ
の幅で行う必要がある。また面取りはこの幅を満足する
他にＰ1 ，Ｐ2 を基準とし±ΔＣのずれを許容する位置
を結ぶ任意の円弧Ｌ1 ，Ｌ2 （図６）あるいは任意の直
線Ｌ3 ，Ｌ4 （図７）（以下Ｌ1 ，Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 等
を「ばり取り必要線」と言う）より外側に出ない線で行
う必要がある。もしばり取り面がばり取り必要線より外
側に出ると、摺動面が摩耗したとき等に摺動部材と相手
材の干渉が起こり好ましくない。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】ところで、ばり取り必要線より、図５の交
線Ｘi で形成される微小ばりが外側に出ないならば、ば
り自体はない方がよいが、相手材との干渉などを招かな
いから、許容される。したがって本発明においては交線
Ｘi の位置を、摺動面における面取り基準位置（Ｐ1 ±
ΔＣ）と基材及び溶射層の端面における面取り基準位置
（Ｐ2 ±ΔＣ）を結ぶ円弧内に位置するように定めた。
線Ｘi で形成される微小ばりが外側に出ないならば、ば
り自体はない方がよいが、相手材との干渉などを招かな
いから、許容される。したがって本発明においては交線
Ｘi の位置を、摺動面における面取り基準位置（Ｐ1 ±
ΔＣ）と基材及び溶射層の端面における面取り基準位置
（Ｐ2 ±ΔＣ）を結ぶ円弧内に位置するように定めた。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】再び図５に戻って、溶射層２０の曲率半径
Ｒ1 と基材１０の曲率半径Ｒ2 の関係は、Ｒ1 ＝Ｒ2 ，
Ｒ1 ＞Ｒ2 ，Ｒ1 ＜Ｒ2 の何れでも良い。溶射層２０の
曲率半径の中心Ｃ1 と基材１０の曲率半径の中心Ｃ2 を
図示のようにずらすと、必ず交線Ｘ1 が生じる。これに
対して交線が発生しないように切削するかあるいは交線
Ｘi の交差角度θが極めて小さくなるように第２の切削
工具１２で切削すると、第２の工具の切削面１２ｓが第
１の切削工具の切削面１１ｓを倣うことになり、許容範
囲内にばりが発生する可能性があり、好ましくない。
Ｒ1 と基材１０の曲率半径Ｒ2 の関係は、Ｒ1 ＝Ｒ2 ，
Ｒ1 ＞Ｒ2 ，Ｒ1 ＜Ｒ2 の何れでも良い。溶射層２０の
曲率半径の中心Ｃ1 と基材１０の曲率半径の中心Ｃ2 を
図示のようにずらすと、必ず交線Ｘ1 が生じる。これに
対して交線が発生しないように切削するかあるいは交線
Ｘi の交差角度θが極めて小さくなるように第２の切削
工具１２で切削すると、第２の工具の切削面１２ｓが第
１の切削工具の切削面１１ｓを倣うことになり、許容範
囲内にばりが発生する可能性があり、好ましくない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 杉浦 学 愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会 社豊田自動織機製作所内 (72)発明者 徳永 英二 愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会 社豊田自動織機製作所内
Claims (7)
- 【請求項１】 基材と溶射摺動層とからなる摺動部材を
切削により面取りする方法において、 第１の切削工具により前記溶射摺動層を表面から基材方
向に切削し、第１の切削工具とは異なる第２の切削工具
により基材の端面から溶射摺動層方向に切削し、第１の
切削工具による第１切削面と第２の切削工具による第２
切削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺動層表面における面
取り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材及び溶射摺動層の端
面における面取り基準位置（Ｐ2 ±ΔＣ）を結ぶ円弧内
に位置するように定めたことを特徴とする摺動部材の面
取り方法。 - 【請求項２】 前記交線（Ｘi ）が前記溶射摺動層内に
位置することを特徴とする請求項１記載の摺動部材の面
取り方法。 - 【請求項３】 前記交線（Ｘi ）が前記基材内に位置す
ることを特徴とする請求項１記載の摺動部材の面取り方
法。 - 【請求項４】 基材と溶射摺動層とからなる摺動部材を
切削により面取りする方法において、 第１の切削工具により前記溶射摺動層を表面から基材方
向に切削し、次に、第１の切削工具とは異なる第２の切
削工具により溶射摺動層から基材まで切削し、第１の切
削工具による第１切削面と第２の切削工具による第２切
削面との交線（Ｘi ）を、溶射摺動層表面における面取
り基準位置（Ｐ1 ±ΔＣ）と基材及び溶射摺動層の端面
における面取り基準位置（Ｐ2 ±ΔＣ）を結ぶ円弧内に
位置するように定めたことを特徴とする摺動部材の面取
り方法。 - 【請求項５】 前記交線（Ｘi ）が前記溶射摺動層内に
位置することを特徴とする請求項４記載の摺動部材の面
取り方法。 - 【請求項６】 前記交線（Ｘi ）が前記基材内に位置す
ることを特徴とする請求項５記載の摺動部材の面取り方
法。 - 【請求項７】 溶射摺動層が銅系又はアルミニウム系材
料からなり、かつ基材が鉄系材料からなることを特徴と
する請求項１から６までの何れか１項記載の摺動部材の
面取り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7189095A JPH08257835A (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | 摺動部材の面取り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7189095A JPH08257835A (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | 摺動部材の面取り方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08257835A true JPH08257835A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=13473594
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7189095A Pending JPH08257835A (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | 摺動部材の面取り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08257835A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11239918A (ja) * | 1998-02-24 | 1999-09-07 | Nippon Steel Corp | 金属厚板の切断バリ除去装置 |
| WO2004013368A1 (ja) * | 2002-08-02 | 2004-02-12 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | 遮熱皮膜施工方法、マスキングピン及び燃焼器尾筒 |
| CN104625238A (zh) * | 2015-01-14 | 2015-05-20 | 楚天科技股份有限公司 | 一种理瓶盘面板纹路加工方法 |
| JP6275896B1 (ja) * | 2017-02-16 | 2018-02-07 | 住友化学株式会社 | スパッタリングターゲットの加工方法およびスパッタリングターゲット製品の製造方法 |
| JP6345892B1 (ja) * | 2018-01-10 | 2018-06-20 | 住友化学株式会社 | スパッタリングターゲットの加工方法およびスパッタリングターゲット製品の製造方法 |
| CN114515869A (zh) * | 2022-03-08 | 2022-05-20 | 佛山市宙飞精密机械有限公司 | 一种门把手用可调式切割机及切割工艺 |
-
1995
- 1995-03-29 JP JP7189095A patent/JPH08257835A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11239918A (ja) * | 1998-02-24 | 1999-09-07 | Nippon Steel Corp | 金属厚板の切断バリ除去装置 |
| WO2004013368A1 (ja) * | 2002-08-02 | 2004-02-12 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | 遮熱皮膜施工方法、マスキングピン及び燃焼器尾筒 |
| US8722144B2 (en) | 2002-08-02 | 2014-05-13 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Thermal barrier coating method, masking pin and combustor transition piece |
| US9051879B2 (en) | 2002-08-02 | 2015-06-09 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Thermal barrier coating method, masking pin and combustor transition piece |
| CN104625238A (zh) * | 2015-01-14 | 2015-05-20 | 楚天科技股份有限公司 | 一种理瓶盘面板纹路加工方法 |
| JP6275896B1 (ja) * | 2017-02-16 | 2018-02-07 | 住友化学株式会社 | スパッタリングターゲットの加工方法およびスパッタリングターゲット製品の製造方法 |
| US10562112B2 (en) | 2017-02-16 | 2020-02-18 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Method for processing sputtering target and method for manufacturing sputtering target product |
| JP6345892B1 (ja) * | 2018-01-10 | 2018-06-20 | 住友化学株式会社 | スパッタリングターゲットの加工方法およびスパッタリングターゲット製品の製造方法 |
| JP2018131686A (ja) * | 2018-01-10 | 2018-08-23 | 住友化学株式会社 | スパッタリングターゲットの加工方法およびスパッタリングターゲット製品の製造方法 |
| CN114515869A (zh) * | 2022-03-08 | 2022-05-20 | 佛山市宙飞精密机械有限公司 | 一种门把手用可调式切割机及切割工艺 |
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