JPH0825441B2 - 負圧ブースタの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車のブレーキ用マ
スタシリンダ等を負圧力で倍力作動する負圧ブースタの
製造方法に関し、特に、外周縁に内向きの環状フランジ
部を一体に有してブースタシェルの端壁内面に重ねられ
た補強板の内面に、これら端壁及び補強板を軸部が貫通
する連結ボルトの頭部を重ね、前記端壁及び補強板を前
記軸部を囲繞する第１環状溶接部を介して接合し、また
前記補強板及び頭部を同じく前記軸部を囲繞する第２環
状溶接部を介して接合したものゝ改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】かゝる負圧ブースタは、例えば特公昭６
２−３８１８６号公報及び実開昭６２−５６４７８号公
報に開示されているように、既に知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記負圧ブースタの構
成によれば、ブースタシェルの端壁を補強板及び連結ボ
ルトの頭部により補強し得ると共に、第１及び第２環状
溶接部によりブースタシェル及び連結ボルト間の気密性
を確保することができる。

【０００４】ところが、従来の負圧ブースタの構成で
は、第１環状溶接部としてのリングプロジェクション溶
接部を得るために、ブースタシェル及び補強板の対向面
の一方に環状突起を打出しにより形成しているが、その
ような打出しには大荷重を要するため大型の成形機が必
要であり、製作費が比較的高くつくという問題がある。

【０００５】また上記従来のものでは、補強板とシェル
端壁との溶接位置が連結ボルト頭部よりも径方向外側に
あるため、溶接電極を補強板の、ボルト頭部よりも径方
向外側部分まで押し付ける必要があって、補強板を、そ
れの外周フランジ部を溶接電極より逃がすべく必要以上
に大径に形成しなければならない問題もある。

【０００６】本発明は、斯かる事情に鑑みてなされたも
ので、従来のものの上記問題を全て解決し得る負圧ブー
スタの製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、連結ボルトの軸部を貫通させるための透孔
を補強板に穿設する工程と、その補強板の透孔の外側開
口縁が外側に隆起する環状エッジ部となるよう、該透孔
の周縁部を全周に亘り外側方に曲げ加工する工程と、前
記環状エッジ部をブースタシェルの端壁内面にプロジェ
クション溶接してその溶接部を前記第１環状溶接部とす
る工程とを少なくとも含むことを特徴とする。

【０００８】

【作 用】上記構成によれば、補強板の透孔周縁部を全
周に亘り外側方へ僅かに曲げるだけで環状エッジ部が頗
る簡単に得られるから、この環状エッジ部をブースタシ
ェルにプロジェクション溶接することにより第１環状溶
接部を容易に得ることができる。しかも第１環状溶接部
は補強板の透孔周縁部に対応する位置に在ることから必
然的にボルト頭部外周よりも径方向内方に位置し、その
ためその溶接時にはボルト頭部と略同径の溶接電極の使
用が可能となるから、その溶接電極との干渉を回避しつ
つ補強板外周のフランジ部をボルト頭部外周に近接させ
ることができる。

【０００９】

【実施例】以下、図面により本発明方法に基づき製造さ
れる負圧ブースタの一実施例について説明する。図１に
おいて、タンデム型負圧ブースタＢのブースタシェル１
は、対向端を相互に結合する前後一対のシェル半体１
ａ，１ｂと、両シェル半体１ａ，１ｂ間に挟止されて両
シェル半体１ａ，１ｂ間の室を前部シェル室２と後部シ
ェル室３とに仕切る隔壁板１ｃとから構成される。

【００１０】前部シェル半体１ａの端壁内面には、外周
縁に内向きの環状フランジ部３０ａを一体に形成した補
強板３０が接合され、この補強板３０と共に前部シェル
半体１ａには、その前方に配置されるブレーキ用マスタ
シリンダＭの連結フランジ３２が一対の連結ボルト３
３，３３と、それらに螺合するナット３４，３４とによ
り固着される。

【００１１】また後部シェル半体１ｂは四角形の各頂点
に配置された四本のボルト４７，４７‥と、それらに螺
合するナット４８，４８‥とにより車体のダッシュボー
ドＤに固着される。

【００１２】前部シェル室２は、それに前後往復動可能
に収容される前部ブースタピストン４と、その後面に重
合結着されると共に前部シェル半体１ａと隔壁板１ｃと
の間に挟着される前部ダイヤフラム５により、前側の前
部負圧室２ａと後側の前部作動室２ｂとに区画される。
また後部シェル室３は、それに前後往復動可能に収容さ
れる後部ブースタピストン６と、その後面に重合結着さ
れ、且つ隔壁板１ｃと共に両シェル半体１ａ，１ｂ間に
挟着される後部ダイヤフラム７とにより、前側の後部負
圧室３ａと、後側の後部作動室３ｂとに区画される。

【００１３】前、後部ブースタピストン４，６はそれぞ
れ鋼板により環状に成形され、これらは合成樹脂製のピ
ストンボス１０を介して相互に一体的に連結される。ピ
ストンボス１０は、隔壁板１ｃにブッシュ８及びシール
部材９を介して摺動自在に支承される。

【００１４】このピストンボス１０の後端には弁筒１１
が一体に突設されており、この弁筒１１は、ブースタシ
ェル１の後端に突設された後方延長筒１２にブッシュ１
３及びシール部材１４を介して摺動自在に支承される。

【００１５】前部負圧室２ａは、負圧導入管１５を介し
て図示しない負圧源（例えば内燃機関の吸気マニホール
ド内部）と接続されると共に、ピストンボス１０の第１
ポート１６を介して後部負圧室３ａと連通する。また、
前、後部両作動室２ｂ，３ｂはピストンボス１０の第２
ポート１７を介して相互に連通すると共に、弁筒１１に
設けられた制御弁１８により前、後部負圧室２ａ，３ａ
と、前記後方延長筒１２の端壁に開口する大気導入口１
９とに交互に連通切換されるようになっている。前記制
御弁１８は入力杆２０を介してブレーキペダル２１によ
り操作される公知のものである。

【００１６】またピストンボス１０には、前方へ突出し
て前記マスタシリンダＭのピストン２２の後端に連接す
る出力杆２３が装着され、前部負圧室２ａにはピストン
ボス１０を後退方向へ付勢する戻しばね２４が縮設され
る。この戻しばね２４の固定端は前記補強板３０に支承
される。

【００１７】而して、ブレーキペダル２１の踏込操作に
より入力杆２０を前進させると、作動室２ｂ，３ｂは、
制御弁１８により負圧室２ａ，３ａとの連通を絶たれる
と共に大気導入口１９と連通されるので、作動室２ｂ，
３ｂに大気圧が作用し、負圧室２ａ，３ａと作動室２
ｂ，３ｂとの間に生じる大なる気圧差によりブースタピ
ストン４，６が前進作動し、出力杆２３を介してマスタ
シリンダＭのピストン２２を倍力作動することができ
る。また、ブレーキペダル２１を解放して入力杆２０を
後退させれば、作動室２ｂ，３ｂは、制御弁１８により
大気導入口１９との連通を絶たれると共に負圧室２ａ，
３ａと連通されるので、作動室２ｂ，３ｂと負圧室２
ａ，３ａとの間の気圧差が減少し、戻しばね２４の力で
ブースタピストン４，６は後退することができる。

【００１８】さて、前部シェル半体１ａへの連結ボルト
３３の取付構造について図２ないし図４により説明す
る。図２において、連結ボルト３３は、頭部３５と、そ
の下面から突出する軸部３６とからなっている。この連
結ボルト３３は、その頭部３５下面が前記補強板３０の
内面に当接すると共に、軸部３６が補強板３０の透孔３
７及び前部シェル半体１ａの軸孔３８を貫通するように
配設される。

【００１９】そして前部シェル半体１ａ及び補強板３０
は、連結ボルト３３の軸部３６を囲繞する第１環状溶接
部３９と、数個所のスポット溶接部４０とを介して相互
に接合され、また補強板３０及び連結ボルト３３の頭部
３５は、その軸部３６を囲繞する第２環状溶接部４１を
介して相互に接合される。

【００２０】前記第１環状溶接部３９の形成に当たって
は、先ず補強板３０に透孔３７を打ち抜き加工した後、
この透孔３７の外側開口縁が外側に隆起する環状エッジ
部４２（図３参照）となるよう、該透孔３７の周縁部を
全周に亘り外側方に僅かに曲げ加工する。それから環状
エッジ部４２を前部シェル半体１ａの内面にプロジェク
ション溶接するもので、その溶接部を第１環状溶接部３
９とする。このようにして得られる第１環状溶接部３９
は、前記第２環状溶接部４１よりも径方向内方に位置し
ており、補強板３０の透孔３７と連結ボルト３３の軸部
３６との間には、前記第１環状溶接部３９の内周縁部が
その全周に亘り臨む環状の空隙Ｓが形成されている。

【００２１】また前記第２環状溶接部４１は図４に示す
ように、連結ボルト３３の頭部３５下面に形成した環状
突起４３を補強板３０の内面にプロジェクション溶接す
ることにより構成される。

【００２２】再び図３において、マスタシリンダＭの連
結フランジ３２には、連結ボルト３３の軸部３６が貫通
する軸孔４４が穿設される。

【００２３】次に、この実施例の作用について説明す
る。ブースタシェル１にマスタシリンダＭを取付けるに
当っては、連結フランジ３２の軸孔４４に連結ボルト３
３の軸部３６を嵌挿し、その軸部３６先端にナット３４
を螺合、緊締する。

【００２４】こうすると、連結フランジ３２と連結ボル
ト３３の頭部３５とはナット３４の緊締力をもって前部
シェル半体１ａ及び補強板３０を内外から強固に挟着す
る。その結果、連結フランジ３２及び前部シェル半体１
ａは相互に強固に連結されると共に、補強板３０の前部
シェル半体１ａへの接合力が強化される。したがって補
強板３０の前部シェル半体１ａに対する補強効果が助長
される。

【００２５】しかも、前部シェル半体１ａ及び連結ボル
ト３３間の気密性は、該ボルトの軸部３６を囲繞する、
前部シェル半体１ａ及び補強板３０の第１環状溶接部３
９と、補強板３０及び頭部３５の第２環状溶接部４１と
により保たれるので、前部シェル半体１ａの軸孔３８か
らの負圧の漏洩を確実に防止することができる。

【００２６】また第１環状溶接部３９を構成する補強板
３０の環状エッジ部４２は、該板３０の透孔３７周縁部
を全周に亘り外側方へ僅かに曲げて形成するものである
から、環状エッジ部４２の形成は比較的小さい荷重を以
て行うことが可能である。

【００２７】尚、連結ボルト３３の前部シェル半体１ａ
への固着構造は、連結ボルト４３の後部シェル半体１ｂ
への固着構造にも適用可能である。

【００２８】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、連結ボル
トの軸部を貫通させるための透孔を補強板に穿設する工
程と、その補強板の透孔の外側開口縁が外側に隆起する
環状エッジ部となるよう、該透孔の周縁部を全周に亘り
外側方に曲げ加工する工程と、前記環状エッジ部をブー
スタシェルの端壁内面にプロジェクション溶接してその
溶接部を第１環状溶接部とする工程とを含むので、補強
板の透孔周縁部を僅かに曲げ加工するだけで第１環状溶
接部用の環状エッジ部を容易、確実に形成することがで
き、従って第１環状溶接部を安価に得ることができてコ
ストの低減に大いに寄与することができる。しかも第１
環状溶接部は補強板の透孔周縁部に対応する位置に在る
ことから必然的にボルト頭部外周よりも径方向内方に位
置し、そのためその溶接時にはボルト頭部と略同径の溶
接電極の使用が可能となるから、その溶接電極との干渉
を回避しつつ補強板外周のフランジ部をボルト頭部外周
に近接させてその小径化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る負圧ブースタの縦断側
面図

【図２】図１の２部拡大図

【図３】ブースタシェル及び補強板のプロジェクション
溶接時の説明図

【図４】補強板及び連結ボルトのプロジェクション溶接
時の説明図

【符号の説明】

１ ブースタシェル ３０ 補強板 ３０ａ フランジ部 ３２ 連結フランジ ３３ 連結ボルト ３５ 頭部 ３６ 軸部 ３７ 透孔 ３８ 軸孔 ３９ 第１環状溶接部 ４１ 第２環状溶接部 ４２ 環状エッジ部 Ｂ 負圧ブースタ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外周縁に内向きの環状フランジ部（３０
   ａ）を一体に有してブースタシェル（１）の端壁内面に
   重ねられる補強板（３０）の内面に、これら端壁及び補
   強板（３０）を軸部（３６）が貫通する連結ボルト（３
   ３）の頭部（３５）を重ね、前記端壁及び補強板（３
   ０）を前記軸部（３６）を囲繞する第１環状溶接部（３
   ９）を介して接合し、また前記補強板（３０）及び頭部
   （３５）を同じく前記軸部（３６）を囲繞する第２環状
   溶接部（４１）を介して接合してなる負圧ブースタの製
   造方法において、連結ボルト（３３）の軸部（３６）を
   貫通させるための透孔（３７）を補強板（３０）に穿設
   する工程と、その補強板（３０）の透孔（３７）の外側
   開口縁が外側に隆起する環状エッジ部（４２）となるよ
   う、該透孔（３７）の周縁部を全周に亘り外側方に曲げ
   加工する工程と、前記環状エッジ部（４２）をブースタ
   シェル（１ａ）の端壁内面にプロジェクション溶接して
   その溶接部を前記第１環状溶接部（３９）とする工程と
   を少なくとも含むことを特徴とする、負圧ブースタの製
   造方法。