JPH0824973B2 - プレス打抜き加工方法 - Google Patents
プレス打抜き加工方法Info
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- JPH0824973B2 JPH0824973B2 JP1265381A JP26538189A JPH0824973B2 JP H0824973 B2 JPH0824973 B2 JP H0824973B2 JP 1265381 A JP1265381 A JP 1265381A JP 26538189 A JP26538189 A JP 26538189A JP H0824973 B2 JPH0824973 B2 JP H0824973B2
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- punch
- plate
- unnecessary portion
- punching
- plate material
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Description
【発明の詳細な説明】 〔概要〕 板材の不要部を除去するプレス打抜き加工方法に関
し、 製品精度を向上させることを目的とし、 板材のプレス打抜き加工方法であって、板材不要部の
内側に第１のパンチで予備抜き孔を形成した後、該予備
抜き孔より大きく上記不要部内側で該不要部輪郭に沿う
切刃を有する第２のパンチで半打抜き突出部を形成し、
該半打抜き突出部の板材への押し込み加工を施した状態
で上記不要部輪郭に対応する切刃を有する第３のパンチ
で該不要部を打抜いて構成する。
し、 製品精度を向上させることを目的とし、 板材のプレス打抜き加工方法であって、板材不要部の
内側に第１のパンチで予備抜き孔を形成した後、該予備
抜き孔より大きく上記不要部内側で該不要部輪郭に沿う
切刃を有する第２のパンチで半打抜き突出部を形成し、
該半打抜き突出部の板材への押し込み加工を施した状態
で上記不要部輪郭に対応する切刃を有する第３のパンチ
で該不要部を打抜いて構成する。
本発明は板材のプレス打抜き工程に係り、特に板材の
厚さに対して幅寸法が比較的小さい製品や小ピッチ間隔
の製品を高精度に形成するプレス打抜き加工方法に関す
る。
厚さに対して幅寸法が比較的小さい製品や小ピッチ間隔
の製品を高精度に形成するプレス打抜き加工方法に関す
る。
パンチを使用して板材の不要部分を除去する従来のプ
レス打抜き加工方法には、不要部に対応する切刃を有す
るパンチで該不要部を剪断する最も一般的な加工方法
と、不要部の内側に対応する切刃を有する第１のパンチ
で前加工（予備抜き）した後、不要部に対応する切刃を
有する第２のパンチでシェービングする加工方法が広く
利用されている。
レス打抜き加工方法には、不要部に対応する切刃を有す
るパンチで該不要部を剪断する最も一般的な加工方法
と、不要部の内側に対応する切刃を有する第１のパンチ
で前加工（予備抜き）した後、不要部に対応する切刃を
有する第２のパンチでシェービングする加工方法が広く
利用されている。
前者は製品が効率よく量産できるメリットがあるが，
微細寸法の製品を打ち抜く場合には打抜き時の剪断力で
該製品が変形し易くなる欠点がありその適用範囲に制約
がある。
微細寸法の製品を打ち抜く場合には打抜き時の剪断力で
該製品が変形し易くなる欠点がありその適用範囲に制約
がある。
また後者の場合には、予備抜きされたものを更に不要
部に沿ってシェービング加工するため打抜き代が少なく
なり、不要部を打ち抜く際の剪断力が前者の場合よりも
小さくて済むことからシェービング用金型のクリアラン
スを前者の打抜き型よりも小さくすることができて製品
の寸法精度を前者の場合よりも向上させることができ
る。
部に沿ってシェービング加工するため打抜き代が少なく
なり、不要部を打ち抜く際の剪断力が前者の場合よりも
小さくて済むことからシェービング用金型のクリアラン
スを前者の打抜き型よりも小さくすることができて製品
の寸法精度を前者の場合よりも向上させることができ
る。
従って、高度の寸法精度が要求される昨今ではかかる
加工方法によることが多い。
加工方法によることが多い。
第３図は従来のシェービング加工方法を説明する図、
第４図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一
例を示す工程図、第５図は問題点を説明する図をそれぞ
れ表わしている。
第４図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一
例を示す工程図、第５図は問題点を説明する図をそれぞ
れ表わしている。
なお図では理解し易くするためいずれも断面図で表わ
している。
している。
第３図（イ）において、１は素材となる厚さｔの板材
を示し、ａが除去する不要部をまた破線で示すｌは該不
要部ａの輪郭を表わしており、更に該不要部ａのほぼ中
央部分には該不要部ａの輪郭ｌに沿った抜き孔1aが図示
されないパンチによって穿孔されている。
を示し、ａが除去する不要部をまた破線で示すｌは該不
要部ａの輪郭を表わしており、更に該不要部ａのほぼ中
央部分には該不要部ａの輪郭ｌに沿った抜き孔1aが図示
されないパンチによって穿孔されている。
そこで、上記不要部ａに対応する切刃を有するパンチ
２に対向する透孔3aを具えたダイ３と、該パンチ２が嵌
合する貫通孔を持つストリッパ４との間の所定位置に、
上記板材１を挟み込むと（ロ）に示す状態となる。
２に対向する透孔3aを具えたダイ３と、該パンチ２が嵌
合する貫通孔を持つストリッパ４との間の所定位置に、
上記板材１を挟み込むと（ロ）に示す状態となる。
次いで（ハ）に示すように、切刃部と透孔3aとのクリ
アランスδが一般に板厚ｔの１〜２％である上記パンチ
２を板厚ｔを越えるストロークで降下させると、抜き孔
1aの外側周囲が削り取られて所要の不要部ａを除去する
ことができる。
アランスδが一般に板厚ｔの１〜２％である上記パンチ
２を板厚ｔを越えるストロークで降下させると、抜き孔
1aの外側周囲が削り取られて所要の不要部ａを除去する
ことができる。
この場合には、上記抜き孔1aを適当に設定することに
よって打抜き代（シェービング代）を少なくすることが
できるため小さい剪断力で加工できて結果的に高い寸法
精度の製品を形成することができる。
よって打抜き代（シェービング代）を少なくすることが
できるため小さい剪断力で加工できて結果的に高い寸法
精度の製品を形成することができる。
しかし、シェービング時に発生する微細で且つ軽量な
抜きカスｓがパンチ等に付着し易くまた該抜きカスｓが
除去し難いためカス上がりが発生して製品不良が生じた
り金型が破損する等のことがある。
抜きカスｓがパンチ等に付着し易くまた該抜きカスｓが
除去し難いためカス上がりが発生して製品不良が生じた
り金型が破損する等のことがある。
そこでこの欠点を回避するための改良策が考えられて
いる。
いる。
第４図で、（１）は加工前の板材１（厚さｔ）を断面
で表わしたもので図の破線ｌは不要部ａの輪郭を示して
いる。
で表わしたもので図の破線ｌは不要部ａの輪郭を示して
いる。
また（２）で、上記板材１の不要部ａの少なくとも内
側に切刃の形成されたパンチ５が下方から上下動自在に
嵌合する下型板６と、該パンチ５の上方の対向する位置
に透孔7aを有するダイ７との間に上記板材１を挟み、該
板材１の厚さｔを越えないストロークでパンチ５を突き
上げると、該板材１の不要部ａの内側に半打抜き突出部
（以下単に突出部とする）1bが形成される。
側に切刃の形成されたパンチ５が下方から上下動自在に
嵌合する下型板６と、該パンチ５の上方の対向する位置
に透孔7aを有するダイ７との間に上記板材１を挟み、該
板材１の厚さｔを越えないストロークでパンチ５を突き
上げると、該板材１の不要部ａの内側に半打抜き突出部
（以下単に突出部とする）1bが形成される。
そこで該板材１を下型板６とダイ７の間から外した
後、板材１の不要部ａの輪郭ｌに沿って切刃の形成され
たパンチ８が上方より上下動自在に嵌合する透孔を有す
るストリッパ９と該パンチ８に対向する位置に透孔10a
を有するダイ10との間に、上記板材１の突出部1aがパン
チ８と対向するように挟み該パンチ８を降下動させると
不要部ａの突出部1bがパンチ８によって板材１内に押し
戻されて（３）の状態となる。
後、板材１の不要部ａの輪郭ｌに沿って切刃の形成され
たパンチ８が上方より上下動自在に嵌合する透孔を有す
るストリッパ９と該パンチ８に対向する位置に透孔10a
を有するダイ10との間に、上記板材１の突出部1aがパン
チ８と対向するように挟み該パンチ８を降下動させると
不要部ａの突出部1bがパンチ８によって板材１内に押し
戻されて（３）の状態となる。
次いで該パンチ８をさらに降下動させて（４）に示す
状態にすると、突出部1bとその外側の不要部ａの輪郭に
沿った領域ｂが一緒に剪断され、結果的に（５）に示す
ように不要部ａが板材１から除去されるようになる。
状態にすると、突出部1bとその外側の不要部ａの輪郭に
沿った領域ｂが一緒に剪断され、結果的に（５）に示す
ように不要部ａが板材１から除去されるようになる。
かかる場合には、不要部ａの内側を一旦打抜き方向と
逆に半抜き加工した後不要部ａを所定方向に打ち抜くこ
とになるが、このことは該不要部ａを板状のまま打ち抜
くことを意味している。
逆に半抜き加工した後不要部ａを所定方向に打ち抜くこ
とになるが、このことは該不要部ａを板状のまま打ち抜
くことを意味している。
従って、金型のクリアランスを従来のシェービング金
型と同程度の値（板厚の１〜２％）にしても、従来のシ
ェービング時に発生する微細な抜きカスが生ずることが
なく、結果的に製品不良や金型破損等がなくなって生産
性よく高精度の打抜き加工を実現することができる。
型と同程度の値（板厚の１〜２％）にしても、従来のシ
ェービング時に発生する微細な抜きカスが生ずることが
なく、結果的に製品不良や金型破損等がなくなって生産
性よく高精度の打抜き加工を実現することができる。
問題点を説明する第５図で、は第４図（１）同様の
加工前の板材１（厚さｔ）を断面で表わしたもので図の
破線l1，l2，l3は不要部a1，a2，a3の各輪郭を示してい
る。
加工前の板材１（厚さｔ）を断面で表わしたもので図の
破線l1，l2，l3は不要部a1，a2，a3の各輪郭を示してい
る。
は該板材１の第１の不要部a1を打抜き除去するため
の前工程として、第４図（２）で説明したパンチ5,下型
板６およびダイ７を使用して該板材１の不要部a1の少な
くとも内側に第４図同様の突出部1bを形成したものであ
る。
の前工程として、第４図（２）で説明したパンチ5,下型
板６およびダイ７を使用して該板材１の不要部a1の少な
くとも内側に第４図同様の突出部1bを形成したものであ
る。
この場合、該加工時の剪断力により該板材１のc1，c1
方向に伸びc1，c1が生じ、該突出部1bと不要部a1（ひい
ては輪郭l1）との間に相対的な位置ずれが生ずる。
方向に伸びc1，c1が生じ、該突出部1bと不要部a1（ひい
ては輪郭l1）との間に相対的な位置ずれが生ずる。
その結果、第４図（３）で説明した不要部a1をシェー
ビング除去するためのパンチ8,ストリッパ９およびダイ
10を使用した工程で示す如く、不要部a1（輪郭l1）に
対して上記突出部1b（輪郭l1′）が例えば図のように左
側に偏った状態となり、該パンチ８でシェービングされ
る領域が不均一となる。
ビング除去するためのパンチ8,ストリッパ９およびダイ
10を使用した工程で示す如く、不要部a1（輪郭l1）に
対して上記突出部1b（輪郭l1′）が例えば図のように左
側に偏った状態となり、該パンチ８でシェービングされ
る領域が不均一となる。
特にこの位置ずれはパンチ８の両側面切刃部での剪断
条件を崩す結果となり、該板材１がストリッパ９で押圧
されていることとあいまって端面側残存部（製品）を図
示ｄ方向に引っ張り込むことになる。
条件を崩す結果となり、該板材１がストリッパ９で押圧
されていることとあいまって端面側残存部（製品）を図
示ｄ方向に引っ張り込むことになる。
円内図−１は該位置ずれによる変形を櫛刃状の端子
を例として表わしたもので、不要部a1を除去する際に櫛
刃状の端子1eが該不要部a1側に倒れる状態を示してい
る。
を例として表わしたもので、不要部a1を除去する際に櫛
刃状の端子1eが該不要部a1側に倒れる状態を示してい
る。
他方該の時点では、その前工程で既に第２の不要部
a2に対応する突出部1bが形成されているが、特に該第２
の不要部a2が上記第１の不要部a1と近接している場合に
は上記パンチ８による剪断の反発力ｅが該突出部1bに作
用して半抜き状態で静止すべき該突出部1bをに示す1
b′のように板材１から離脱させる。
a2に対応する突出部1bが形成されているが、特に該第２
の不要部a2が上記第１の不要部a1と近接している場合に
は上記パンチ８による剪断の反発力ｅが該突出部1bに作
用して半抜き状態で静止すべき該突出部1bをに示す1
b′のように板材１から離脱させる。
はかかる板材１の第２の不要部a2を同様の手段で
打抜き除去する状態を示している。
打抜き除去する状態を示している。
この場合には、第３図で説明した従来の一般的な加工
方法と同様になり、シェービング時に発生する微細且つ
軽量な抜きカスで製品不良が生じたり金型の破損を誘起
することになる。
方法と同様になり、シェービング時に発生する微細且つ
軽量な抜きカスで製品不良が生じたり金型の破損を誘起
することになる。
最近の改良されたシェービング打抜き加工方法では、
特に除去する不要部が近接していたり加工ピッチが小さ
い場合に製品に変形が生じたり製品不良や金型破損を誘
起して製品としての精度を低下させる等の問題があっ
た。
特に除去する不要部が近接していたり加工ピッチが小さ
い場合に製品に変形が生じたり製品不良や金型破損を誘
起して製品としての精度を低下させる等の問題があっ
た。
上記問題点は、板材のプレス打抜き加工方法であっ
て、板材不要部の内側に第１のパンチで予備抜き孔を形
成した後、該予備抜き孔より大きく上記不要部内側で該
不要部輪郭に沿う切刃を有する第２のパンチで半打抜き
突出部を形成し、該半打抜き突出部の板材への押し込み
加工を施した状態で上記不要部輪郭に対応する切刃を有
する第３のパンチで該不要部を打抜くプレス打抜き加工
方法によって解決される。
て、板材不要部の内側に第１のパンチで予備抜き孔を形
成した後、該予備抜き孔より大きく上記不要部内側で該
不要部輪郭に沿う切刃を有する第２のパンチで半打抜き
突出部を形成し、該半打抜き突出部の板材への押し込み
加工を施した状態で上記不要部輪郭に対応する切刃を有
する第３のパンチで該不要部を打抜くプレス打抜き加工
方法によって解決される。
打抜き時に板材にかかる剪断力を打抜き部の内側に吸
収させると、該打抜き部から外部に伝達する剪断力を弱
めることができる。
収させると、該打抜き部から外部に伝達する剪断力を弱
めることができる。
本発明では、半抜き突出部より更に小さい予備孔を該
突出部の内側に予め形成することにより、突出部形成時
に生ずる板材の伸びを該予備孔に吸収させると共に、該
突出部を板材に押し込んだ状態で不要部をシェービング
除去するようにしている。
突出部の内側に予め形成することにより、突出部形成時
に生ずる板材の伸びを該予備孔に吸収させると共に、該
突出部を板材に押し込んだ状態で不要部をシェービング
除去するようにしている。
従って特に除去する不要部が近接していたり加工ピッ
チが小さい場合でも、製品に変形が生ずることがなく更
に突出部が板材から離脱することがないため抜きカスの
発生がなく製品不良や金型破損を誘起することがない。
チが小さい場合でも、製品に変形が生ずることがなく更
に突出部が板材から離脱することがないため抜きカスの
発生がなく製品不良や金型破損を誘起することがない。
第１図は本発明になるプレス打抜き加工方法を説明す
る工程図であり、（Ａ）は素材を示し，（Ｂ）は第１の
工程，（Ｃ）は第２の工程，（Ｄ）は第３の工程をそれ
ぞれ表わしている。
る工程図であり、（Ａ）は素材を示し，（Ｂ）は第１の
工程，（Ｃ）は第２の工程，（Ｄ）は第３の工程をそれ
ぞれ表わしている。
また第２図は本発明の第２の工程（Ｃ）を実現する加
工装置の構成断面図である。
工装置の構成断面図である。
第１図で、（Ａ）は加工前の板材20（厚さｔ）を断面
で示し、図の破線ｌは不要部ａの輪郭を表している。
で示し、図の破線ｌは不要部ａの輪郭を表している。
そこで図（Ｂ）のように該板材20の不要部ａの内側ほ
ぼ中心領域に、該不要部ａの輪郭ｌにほぼ沿った形状の
切刃を持つパンチ21で予備抜き孔20aを形成する。
ぼ中心領域に、該不要部ａの輪郭ｌにほぼ沿った形状の
切刃を持つパンチ21で予備抜き孔20aを形成する。
なお図の22は該パンチ21が嵌合するストリッパを示
し、また23は上記パンチ21に対応する位置に透孔23aを
具えたダイを表わしている。
し、また23は上記パンチ21に対応する位置に透孔23aを
具えたダイを表わしている。
そこで第４図（２）同様に、上記板材20の不要部ａの
輪郭ｌの内側で上記予備抜き孔20aより大きく且つ該輪
郭ｌに沿う切刃を具えたパンチ５が下方から嵌合する下
型板６と該パンチ５に対応するダイ７との間に、上記板
材20を予備抜き孔20aが中心に位置するように挟み込ん
で該パンチ５を板材20の厚さｔを越えないストロークで
突き上げると、図（C-1）に示すように半打抜き突出部
（以下突出部とする）20bを形成することができる。
輪郭ｌの内側で上記予備抜き孔20aより大きく且つ該輪
郭ｌに沿う切刃を具えたパンチ５が下方から嵌合する下
型板６と該パンチ５に対応するダイ７との間に、上記板
材20を予備抜き孔20aが中心に位置するように挟み込ん
で該パンチ５を板材20の厚さｔを越えないストロークで
突き上げると、図（C-1）に示すように半打抜き突出部
（以下突出部とする）20bを形成することができる。
この場合、該突出部20bのほぼ中央部分には予め予備
抜き孔20aが形成されているため、第５図に示した板
材の伸びc1，c2が該予備抜き孔20aに吸収される。
抜き孔20aが形成されているため、第５図に示した板
材の伸びc1，c2が該予備抜き孔20aに吸収される。
従って、第５図で説明した不要部ａと該突出部20b
との間の位置ずれが発生しないことから製品としての変
形を起こすことがない。
との間の位置ずれが発生しないことから製品としての変
形を起こすことがない。
そこで該パンチ５を降下させると共に、該パンチ５と
ほぼ同じ径のノックアウト25で上記突出部20bを上部か
ら押下すると、該突出部20bが板材20に押し込まれて図
（C-2）に示す状態とすることができる。
ほぼ同じ径のノックアウト25で上記突出部20bを上部か
ら押下すると、該突出部20bが板材20に押し込まれて図
（C-2）に示す状態とすることができる。
次いで第４図（３）で説明したように、板材20の不要
部ａの輪郭ｌに沿って切刃が形成されたパンチ８が嵌合
する透孔を有するストリッパ９と該パンチ８に対応する
ダイ10との間に、上記板材20の突出部20bが該パンチ８
と対向するように挟み込んで該板材20を貫通するように
パンチ８を降下動させると、上記不要部ａが剪断されな
がら押し出されて図（D-1）を経て図（D-2）に示すよう
に該板材20から除去されることになる。
部ａの輪郭ｌに沿って切刃が形成されたパンチ８が嵌合
する透孔を有するストリッパ９と該パンチ８に対応する
ダイ10との間に、上記板材20の突出部20bが該パンチ８
と対向するように挟み込んで該板材20を貫通するように
パンチ８を降下動させると、上記不要部ａが剪断されな
がら押し出されて図（D-1）を経て図（D-2）に示すよう
に該板材20から除去されることになる。
特に、この場合のパンチ８による剪断力も予備抜き孔
20aに吸収されるため第５図で説明した剪断の反発力
ｅが発生しない。
20aに吸収されるため第５図で説明した剪断の反発力
ｅが発生しない。
従って、近接した位置に上記突出部20bが形成される
場合でも第５図で説明した突出部の離脱が起こらず，
結果的に第５図の現象がなくなって従来のシェービン
グ加工時に発生していた微細な抜きカスによる製品不良
や金型破損等を誘起することがない。
場合でも第５図で説明した突出部の離脱が起こらず，
結果的に第５図の現象がなくなって従来のシェービン
グ加工時に発生していた微細な抜きカスによる製品不良
や金型破損等を誘起することがない。
第１図のＣ（C-1,C-2）工程を実現する加工装置の構
成を示す第２図で、第１図で説明した部分には該第１図
と同じ番号を付している。
成を示す第２図で、第１図で説明した部分には該第１図
と同じ番号を付している。
第２図で、20は板材を表わしている。
また、ダイホルダ31の上に固着したダイバッキングプ
レート32の上には半抜き加工用パンチ５が直立して固定
されており、更に該パンチ５が嵌合する貫通孔をほぼ中
央部に具えた下型板６は該貫通孔にパンチ５を摺動自在
に組み合わせた状態で該ダイバッキングプレート32を貫
通する一対のピン33,該ピン33を支持する支持板34およ
び該支持板34を弾性支持する圧縮コイルばね35によって
常時上方に付勢されており特にその上面は、該下型板６
の一部を係止する止めブロック36によって非動作時に上
記パンチ５の上面と揃うようになっている。
レート32の上には半抜き加工用パンチ５が直立して固定
されており、更に該パンチ５が嵌合する貫通孔をほぼ中
央部に具えた下型板６は該貫通孔にパンチ５を摺動自在
に組み合わせた状態で該ダイバッキングプレート32を貫
通する一対のピン33,該ピン33を支持する支持板34およ
び該支持板34を弾性支持する圧縮コイルばね35によって
常時上方に付勢されており特にその上面は、該下型板６
の一部を係止する止めブロック36によって非動作時に上
記パンチ５の上面と揃うようになっている。
なお該パンチ５の上面は、上記ダイバッキングプレー
ト32の上に固着したダイプレート37の上面よりも適当量
だけ突出するようになっている。
ト32の上に固着したダイプレート37の上面よりも適当量
だけ突出するようになっている。
従って下型板６を上記圧縮コイルばね35に抗して押下
すると、固定されているパンチ５は相対的に該下型板６
から突出することになる。
すると、固定されているパンチ５は相対的に該下型板６
から突出することになる。
一方、上記ダイプレート37の上方に対向するストリッ
パプレート38の上記パンチ５と対応する位置には、該パ
ンチ５が嵌合する透孔を具えたダイ７が配置されている
と共に、該ダイ７の透孔部分には該透過孔内で上下動可
能なノックアウト25が収容されている。
パプレート38の上記パンチ５と対応する位置には、該パ
ンチ５が嵌合する透孔を具えたダイ７が配置されている
と共に、該ダイ７の透孔部分には該透過孔内で上下動可
能なノックアウト25が収容されている。
特に止めブロック39および移動量を調整するアジャス
トプレート40によって適当量だけ上下動できる上記ノッ
クアウト25は、該アジャストプレート40を貫通して上下
動できるピン41,該ピン41の上端に固定された押出パン
チ42および該押出パンチ42に固定されたピン43を介して
圧縮コイルばね44に連結されており、該圧縮コイルばね
44によって常時下方に付勢されている。
トプレート40によって適当量だけ上下動できる上記ノッ
クアウト25は、該アジャストプレート40を貫通して上下
動できるピン41,該ピン41の上端に固定された押出パン
チ42および該押出パンチ42に固定されたピン43を介して
圧縮コイルばね44に連結されており、該圧縮コイルばね
44によって常時下方に付勢されている。
なお図の45は上記ストリッパプレート38を保持する支
持板,46は上記押出パンチ42をガイドするパンチプレー
ト,47は該パンチプレート46をパンチバッキングプレー
ト48を介して保持するパンチホルダである。
持板,46は上記押出パンチ42をガイドするパンチプレー
ト,47は該パンチプレート46をパンチバッキングプレー
ト48を介して保持するパンチホルダである。
このように構成された加工装置では、下型板６上に上
記板材20を載置し、支持板45の上方からパンチバッキン
グプレート48を介してパンチホルダ47を降下させると、
先ず板材20の上面にノックアウト25の下面が接触する
が、そのまま該パンチホルダ47が降下すると該ノックア
ウト25は板材20の上面に接したまま圧縮コイルばね44に
抗して押し上げられてダイ７の下面が板材20を介して下
型板６の上面を押圧する。
記板材20を載置し、支持板45の上方からパンチバッキン
グプレート48を介してパンチホルダ47を降下させると、
先ず板材20の上面にノックアウト25の下面が接触する
が、そのまま該パンチホルダ47が降下すると該ノックア
ウト25は板材20の上面に接したまま圧縮コイルばね44に
抗して押し上げられてダイ７の下面が板材20を介して下
型板６の上面を押圧する。
従って該下型板６を押し下げることになり、結果的に
パンチ５が突出して第１図（C-1）に示す状態となって
半打抜き突出部20bを形成することができる。
パンチ５が突出して第１図（C-1）に示す状態となって
半打抜き突出部20bを形成することができる。
なおこの時点では、該半打抜き突出部20bの上面を上
記ノックアウト25が圧縮コイルばね44の押圧力で押圧し
た状態にある。
記ノックアウト25が圧縮コイルばね44の押圧力で押圧し
た状態にある。
そこで上記パンチホルダ47を上昇させると、それに追
従して下型板６が上昇しパンチ５が相対的に降下する。
従して下型板６が上昇しパンチ５が相対的に降下する。
従ってノックアウト25によって下方に押圧されている
上記半打抜き突出部20bが板材20に押し込まれて第１図
（C-2）に示す状態とすることができる。
上記半打抜き突出部20bが板材20に押し込まれて第１図
（C-2）に示す状態とすることができる。
上述の如く本発明により、板材の厚さに対して幅寸法
が比較的小さい製品や小ピッチ間隔の製品が高精度に形
成できるプレス打抜き加工方法を提供することができ
る。
が比較的小さい製品や小ピッチ間隔の製品が高精度に形
成できるプレス打抜き加工方法を提供することができ
る。
第１図は本発明になるプレス打抜き加工方法を説明する
工程図、 第２図は本発明の第２の工程（Ｃ）を実現する加工装置
の構成断面図、 第３図は従来のシェービング加工方法を説明する図、 第４図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一
例を示す工程図、 第５図は問題点を説明する図、 である。図において、 5,8,21はパンチ、６は下型板、7,10,23はダイ、9,22は
ストリッパ、20は板材、20aは予備抜き孔、20bは半打抜
き突出部、23aは透孔、25はノックアウト、31はダイホ
ルダ、32はダイバッキングプレート、33,41,43はピン、
34,45は支持板、35,44は圧縮コイルばね、36,39は止め
ブロック、37はダイプレート、38はストリッパプレー
ト、40はアジャストプレート、42は押出しパンチ、46は
パンチプレート、47はパンチホルダ、48はパンチバッキ
ングプレート、をそれぞれ表わす。
工程図、 第２図は本発明の第２の工程（Ｃ）を実現する加工装置
の構成断面図、 第３図は従来のシェービング加工方法を説明する図、 第４図は最近のシェービングプレス打抜き加工方法の一
例を示す工程図、 第５図は問題点を説明する図、 である。図において、 5,8,21はパンチ、６は下型板、7,10,23はダイ、9,22は
ストリッパ、20は板材、20aは予備抜き孔、20bは半打抜
き突出部、23aは透孔、25はノックアウト、31はダイホ
ルダ、32はダイバッキングプレート、33,41,43はピン、
34,45は支持板、35,44は圧縮コイルばね、36,39は止め
ブロック、37はダイプレート、38はストリッパプレー
ト、40はアジャストプレート、42は押出しパンチ、46は
パンチプレート、47はパンチホルダ、48はパンチバッキ
ングプレート、をそれぞれ表わす。
Claims (1)
- 【請求項１】板材のプレス打抜き加工方法であって、 板材不要部の内側に第１のパンチで予備抜き孔を形成し
た後、該予備抜き孔より大きく上記不要部内側で該不要
部輪郭に沿う切刃を有する第２のパンチで半打抜き突出
部を形成し、該半打抜き突出部の板材への押し込み加工
を施した状態で上記不要部輪郭に対応する切刃を有する
第３のパンチで該不要部を打抜くことを特徴とするプレ
ス打抜き加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1265381A JPH0824973B2 (ja) | 1989-10-12 | 1989-10-12 | プレス打抜き加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1265381A JPH0824973B2 (ja) | 1989-10-12 | 1989-10-12 | プレス打抜き加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03128132A JPH03128132A (ja) | 1991-05-31 |
| JPH0824973B2 true JPH0824973B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=17416393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1265381A Expired - Lifetime JPH0824973B2 (ja) | 1989-10-12 | 1989-10-12 | プレス打抜き加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0824973B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5840397B2 (ja) * | 2011-06-21 | 2016-01-06 | 株式会社三井ハイテック | 固定子積層鉄心の製造方法および装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS584396A (ja) * | 1981-06-24 | 1983-01-11 | 株式会社日立製作所 | 抜き加工方法 |
-
1989
- 1989-10-12 JP JP1265381A patent/JPH0824973B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03128132A (ja) | 1991-05-31 |
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Legal Events
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