JPH082449B2 - 板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装置を後続させた板材製造方法及びその装置 - Google Patents
板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装置を後続させた板材製造方法及びその装置Info
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- JPH082449B2 JPH082449B2 JP62278437A JP27843787A JPH082449B2 JP H082449 B2 JPH082449 B2 JP H082449B2 JP 62278437 A JP62278437 A JP 62278437A JP 27843787 A JP27843787 A JP 27843787A JP H082449 B2 JPH082449 B2 JP H082449B2
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- Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は連続鋳造された板状素材から熱間圧延された
鋼板を連続加工ステップで製造するための方法にして、
その板状素材は凝縮後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ
板材に圧延する連続式多段圧延装置に導入される板材製
造方法及び板材製造装置に関する。
鋼板を連続加工ステップで製造するための方法にして、
その板状素材は凝縮後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ
板材に圧延する連続式多段圧延装置に導入される板材製
造方法及び板材製造装置に関する。
（従来の技術） 連続鋳造装置から出てくる板状素材を連続的に圧延す
ることは既に以前から研究された。しかしその際生ずる
困難性は、特に連続物が連続鋳造装置を離れるときの最
大鋳造速度が従来の例えば７つのロールスタンドを有す
る連続式圧延装置の最も低い程度にした圧延速度よりも
かなりに低いことにより生じる。
ることは既に以前から研究された。しかしその際生ずる
困難性は、特に連続物が連続鋳造装置を離れるときの最
大鋳造速度が従来の例えば７つのロールスタンドを有す
る連続式圧延装置の最も低い程度にした圧延速度よりも
かなりに低いことにより生じる。
連続物として鋳造された板状素材は一般に25〜60mmの
範囲の厚さを有する。例えば平均40mmの板厚で略0.13m/
sの速度から出発して板材が2mmまでに圧延される。鋳造
速度が第１のロールスタンドへの進入速度と等しいとい
う前提の下で連続式圧延装置において、７つのロールス
タンドを備えた連続式タンデムロールスタンドでは最後
のロールスタンドの後の2.67m/sの大きさの抜け出し速
度が得られる。しかし2mmの最終圧延厚さで最小抜け出
し速度は略10m/sである、そのわけは低い抜け出し速度
では大き過ぎる温度低下のために圧延が不可能になるか
らである。この問題を解決するために従来２つの方法が
記載された。１つの方法は連続式多段ロールスタンドは
高変形機械（例えばプラネタリ圧延装置）によって置換
されることが提案され、高変形機械によって圧延装置へ
の僅かな進入速度で作業されかつ高い減面率が達成され
ることができる（採掘月刊誌107、149頁参照）。しかし
この種の高価な特別の構成によって従来満足な結果は得
られなかった、そのわけは特に均一な圧延品質を得るこ
とが出来ないからである。
範囲の厚さを有する。例えば平均40mmの板厚で略0.13m/
sの速度から出発して板材が2mmまでに圧延される。鋳造
速度が第１のロールスタンドへの進入速度と等しいとい
う前提の下で連続式圧延装置において、７つのロールス
タンドを備えた連続式タンデムロールスタンドでは最後
のロールスタンドの後の2.67m/sの大きさの抜け出し速
度が得られる。しかし2mmの最終圧延厚さで最小抜け出
し速度は略10m/sである、そのわけは低い抜け出し速度
では大き過ぎる温度低下のために圧延が不可能になるか
らである。この問題を解決するために従来２つの方法が
記載された。１つの方法は連続式多段ロールスタンドは
高変形機械（例えばプラネタリ圧延装置）によって置換
されることが提案され、高変形機械によって圧延装置へ
の僅かな進入速度で作業されかつ高い減面率が達成され
ることができる（採掘月刊誌107、149頁参照）。しかし
この種の高価な特別の構成によって従来満足な結果は得
られなかった、そのわけは特に均一な圧延品質を得るこ
とが出来ないからである。
西独国特許公開公報第3241745号から公知の方法は問
題の解決のために、板状鋳造物が軸に巻付けられかつ加
熱後に再び巻戻されて最終横断面にされるために圧延装
置に供給される。その際圧延装置は熱間圧延装置のステ
ッケル圧延装置又は仕上げロールスタンド群として形成
されている。この公知の装置の欠点は第１に連続式多段
タンデムロールスタンドのための高い投下資本にあり、
そのコストは10億DMを超える。そのように高いコスト
は、連続式ロールスタンドが完全に形成される場合にし
か採算がとれず、従って前記公報では連続式ロールスタ
ンドに多段連続鋳造装置を前置することも提案された。
しかしそれによって全コスト及び装置全体の機能も高め
られるが、このことは多くの使用例において全く必要と
されない。
題の解決のために、板状鋳造物が軸に巻付けられかつ加
熱後に再び巻戻されて最終横断面にされるために圧延装
置に供給される。その際圧延装置は熱間圧延装置のステ
ッケル圧延装置又は仕上げロールスタンド群として形成
されている。この公知の装置の欠点は第１に連続式多段
タンデムロールスタンドのための高い投下資本にあり、
そのコストは10億DMを超える。そのように高いコスト
は、連続式ロールスタンドが完全に形成される場合にし
か採算がとれず、従って前記公報では連続式ロールスタ
ンドに多段連続鋳造装置を前置することも提案された。
しかしそれによって全コスト及び装置全体の機能も高め
られるが、このことは多くの使用例において全く必要と
されない。
（発明の課題） 本発明の課題は板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装
置を後続させた板材製造方法及びその装置を提供するこ
とであり、それによって前記の欠点が回避されかつ困難
性が除去されることができ従って少ない生産量でも経済
的に、即ち高い能率で加工されることができかつ特に僅
かな投下資本しか必要としない。
置を後続させた板材製造方法及びその装置を提供するこ
とであり、それによって前記の欠点が回避されかつ困難
性が除去されることができ従って少ない生産量でも経済
的に、即ち高い能率で加工されることができかつ特に僅
かな投下資本しか必要としない。
（課題を解決のための手段） 本発明の課題は、連続鋳造された板状素材から熱間圧
延された鋼板を連続加工ステップで製造するため、前記
板状素材は凝固後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ板材
に圧延する連続式多段圧延装置に導入される板材製造方
法において、仕上げ板材への圧延はできる限り高い減面
率を有する最大３つ又は４つのロールスタンドにおいて
連続的に行われ、はじめの２つのロールスタンドにおい
て略最大圧延トルクでかつ大きなワークロール直径で加
工が行われ、圧延装置の全てのワークロールは直接駆動
装置によって駆動されることを特徴とする板材製造方
法、及び連続鋳造された板状素材から熱間圧延された鋼
板を連続加工ステップで製造するため、前記板状素材は
凝固後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ板材に圧延する
ために連続式多段圧延装置に導入され、仕上げ板材への
圧延はできる限り高い減面率を有する最大３つ又は４つ
のロールスタンドにおいて連続的に行われるための板材
製造装置において、圧延装置は３つ又は４つのロールス
タンドから成り、仕上げ板材への圧延のためにできる限
り高い減面率を有する最大３つは４つのロールスタンド
が使用され、はじめの２つのロールスタンドは略最大圧
延トルクで作用しかつ大きなワークロール直径を備え、
圧延装置の全てのワークロールに直接駆動装置が付設さ
れていることを特徴とする板材製造装置によって解決さ
れる。連続式ロールスタンドのための投下資本はこの方
法で、同時に工学的に与えられた圧延速度を鋳造速度に
適合されて著しく低下させることができる。
延された鋼板を連続加工ステップで製造するため、前記
板状素材は凝固後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ板材
に圧延する連続式多段圧延装置に導入される板材製造方
法において、仕上げ板材への圧延はできる限り高い減面
率を有する最大３つ又は４つのロールスタンドにおいて
連続的に行われ、はじめの２つのロールスタンドにおい
て略最大圧延トルクでかつ大きなワークロール直径で加
工が行われ、圧延装置の全てのワークロールは直接駆動
装置によって駆動されることを特徴とする板材製造方
法、及び連続鋳造された板状素材から熱間圧延された鋼
板を連続加工ステップで製造するため、前記板状素材は
凝固後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ板材に圧延する
ために連続式多段圧延装置に導入され、仕上げ板材への
圧延はできる限り高い減面率を有する最大３つ又は４つ
のロールスタンドにおいて連続的に行われるための板材
製造装置において、圧延装置は３つ又は４つのロールス
タンドから成り、仕上げ板材への圧延のためにできる限
り高い減面率を有する最大３つは４つのロールスタンド
が使用され、はじめの２つのロールスタンドは略最大圧
延トルクで作用しかつ大きなワークロール直径を備え、
圧延装置の全てのワークロールに直接駆動装置が付設さ
れていることを特徴とする板材製造装置によって解決さ
れる。連続式ロールスタンドのための投下資本はこの方
法で、同時に工学的に与えられた圧延速度を鋳造速度に
適合されて著しく低下させることができる。
当業者はこの方法が使用出来ないと思っていた、その
わけはロールスタンド数の減少と減面率の増大によって
工学的周縁条件が最早充足されないことをおそれたから
である。これは最大の伝達可能なトルクであり、この回
転トルクは最大に伝達可能な圧延力（バックアップロー
ルとワークロールとの間の線状負荷並びにロールスタン
ド配置）及びロール隙間における接触角である。少ない
ロールスタンドの場合の高い減面率及び少ない熱間圧延
損失のために、本発明によれば圧延速度を著しく低下さ
せることができ（略10〜11/4〜6m/s）、それによって全
運転負荷の減少及び装置摩耗の回避が図られ、即ち電気
的面かつ機械的面へのコストの低下が生ずる。
わけはロールスタンド数の減少と減面率の増大によって
工学的周縁条件が最早充足されないことをおそれたから
である。これは最大の伝達可能なトルクであり、この回
転トルクは最大に伝達可能な圧延力（バックアップロー
ルとワークロールとの間の線状負荷並びにロールスタン
ド配置）及びロール隙間における接触角である。少ない
ロールスタンドの場合の高い減面率及び少ない熱間圧延
損失のために、本発明によれば圧延速度を著しく低下さ
せることができ（略10〜11/4〜6m/s）、それによって全
運転負荷の減少及び装置摩耗の回避が図られ、即ち電気
的面かつ機械的面へのコストの低下が生ずる。
本発明の有利な構成によれば、はじめの２つのロール
スタンドが略最大圧延トルク及び最大ワークロール直径
を以て作業されることが提案される。その際ワークロー
ルは直接駆動される。接触角度は大きな減面率に対して
ワークロール直径の増大及び圧延速度の低下によって補
償される、そのわけは公知のようにつかみ能力は圧延速
度の低下とともに増大するからである。
スタンドが略最大圧延トルク及び最大ワークロール直径
を以て作業されることが提案される。その際ワークロー
ルは直接駆動される。接触角度は大きな減面率に対して
ワークロール直径の増大及び圧延速度の低下によって補
償される、そのわけは公知のようにつかみ能力は圧延速
度の低下とともに増大するからである。
本発明の他の構成において、第３及び第４のロールス
タンドでは駆動はバックアップロールを介して行われ
る。特に2mm以下の非常に小さい最終横断面ではそのよ
うな作業方法は意味がある。
タンドでは駆動はバックアップロールを介して行われ
る。特に2mm以下の非常に小さい最終横断面ではそのよ
うな作業方法は意味がある。
有利に、連続鋳造された板材が連続式圧延装置への導
入の前に中間貯蔵されることが行われる。この方法で板
材連続鋳造装置及び熱間圧延装置の工学的に与えられた
相異なる速度は最適に適合されることができる。そのよ
うな中間貯蔵は板材切断装置を備えた貯蔵個所又は炉と
してもかつ相応して長く形成されることができる。
入の前に中間貯蔵されることが行われる。この方法で板
材連続鋳造装置及び熱間圧延装置の工学的に与えられた
相異なる速度は最適に適合されることができる。そのよ
うな中間貯蔵は板材切断装置を備えた貯蔵個所又は炉と
してもかつ相応して長く形成されることができる。
1000〜2000mmの間、特に1350mmの幅の狭い仕上げ板材
を圧延する方法及び低い強度の仕上げ板材の圧延のため
の方法は、合理的かつ有利である。
を圧延する方法及び低い強度の仕上げ板材の圧延のため
の方法は、合理的かつ有利である。
後続された連続式多段ロールスタンドを備えた板材連
続鋳造装置にとっては、本発明の課題は圧延装置が３つ
又は４つのロールスタンドから成ることによって解決さ
れる。その際有利に圧延装置の全てのワークロールは駆
動装置を備えている。更にはじめの２つのロールスタン
ドのワークロールは駆動装置を備えかつ第３及び又は第
４のロールスタンドは、特に最小の最終厚さに圧延され
るべき場合に、バックアップロール駆動装置を備えるこ
とができる。圧延装置の全てのワークロールが等しい直
径を有することは特別に合理的である。この措置によっ
て保守のためのコストは最小にされることができる。
続鋳造装置にとっては、本発明の課題は圧延装置が３つ
又は４つのロールスタンドから成ることによって解決さ
れる。その際有利に圧延装置の全てのワークロールは駆
動装置を備えている。更にはじめの２つのロールスタン
ドのワークロールは駆動装置を備えかつ第３及び又は第
４のロールスタンドは、特に最小の最終厚さに圧延され
るべき場合に、バックアップロール駆動装置を備えるこ
とができる。圧延装置の全てのワークロールが等しい直
径を有することは特別に合理的である。この措置によっ
て保守のためのコストは最小にされることができる。
本発明の他の詳細、特徴及び利点は図示の実施例に基
づく次の説明から明らかにされる。
づく次の説明から明らかにされる。
（実施例） 第１図において、１は板材又は棒材連続鋳造装置を示
し、例えば鋳造されかつ板材連続鋳造装置１から出てく
る板材３を等しい長さに切断するために板材又は棒材に
対して、火炎切断機又は剪断機２が後続される。板材３
から切断された個々の部分は貯蔵−及び加熱装置４、例
えばローラ加熱炉に中間貯蔵されかつ1050℃〜1100℃の
熱間圧延温度にされる。炉４を離れる部分５は公知の方
法で改めてかつ場合によっては新たな板状素材が所定の
長さにされる（図示しない）。その後部分５は３つの又
は４つのロールスタンド６′、６″、６から成る連続
ロールスタンド６において出発横断面から最終圧延厚さ
に仕上げ圧延される。略860℃の出口温度の連続ロール
スタンド６の最後のロールスタンド６を離れた後、仕
上げ板材７は続いて床下巻取部９によって略560℃の温
度で巻き取られるために冷却区域８を通過する。
し、例えば鋳造されかつ板材連続鋳造装置１から出てく
る板材３を等しい長さに切断するために板材又は棒材に
対して、火炎切断機又は剪断機２が後続される。板材３
から切断された個々の部分は貯蔵−及び加熱装置４、例
えばローラ加熱炉に中間貯蔵されかつ1050℃〜1100℃の
熱間圧延温度にされる。炉４を離れる部分５は公知の方
法で改めてかつ場合によっては新たな板状素材が所定の
長さにされる（図示しない）。その後部分５は３つの又
は４つのロールスタンド６′、６″、６から成る連続
ロールスタンド６において出発横断面から最終圧延厚さ
に仕上げ圧延される。略860℃の出口温度の連続ロール
スタンド６の最後のロールスタンド６を離れた後、仕
上げ板材７は続いて床下巻取部９によって略560℃の温
度で巻き取られるために冷却区域８を通過する。
第2a図〜第2d図において、４つのロールスタンドにお
ける減面率及び圧延パラメータが図式的に表されてお
り、その際図中それぞれ圧延物の厚さ減少率dhはmmでか
つ有効な圧延トルクMaは座標上にその総計がKNmで表示
される。
ける減面率及び圧延パラメータが図式的に表されてお
り、その際図中それぞれ圧延物の厚さ減少率dhはmmでか
つ有効な圧延トルクMaは座標上にその総計がKNmで表示
される。
第2a図において、第１のロールスタンドに板材厚さ50
mmの板材が挿入されると仮定する。特定のワークロール
直径13〜17では最大伝達可能な圧延トルク10は水平線と
して曲線11、12に交わり、その際曲線11は摩擦値μ＝0.
15のバックアップロール駆動での圧延トルク限界をそし
て特性曲線12はワークロール駆動での圧延トルク限界を
示す。等しいワークロール直径13〜17の特性曲線は例え
ば下から上まで400〜800mmの範囲で増大する。特定のか
つ比較的大きいワークロール直径（特性曲線15と16との
間）では殆どはワークロール駆動12による略最大の圧延
トルクの利用の下に、第１ロールスタンドのための作業
点18は厚さ減少率が例えば26mmであるように選択され、
その結果第１のロールスタンドを出た後の残りの厚さは
50−26＝24mmであってこれが第２のロールスタンドに挿
入される。その際相関関係にある（以下％表示は同様な
意味である）厚さ減少率又は減面率50〜52％の値に達す
る。
mmの板材が挿入されると仮定する。特定のワークロール
直径13〜17では最大伝達可能な圧延トルク10は水平線と
して曲線11、12に交わり、その際曲線11は摩擦値μ＝0.
15のバックアップロール駆動での圧延トルク限界をそし
て特性曲線12はワークロール駆動での圧延トルク限界を
示す。等しいワークロール直径13〜17の特性曲線は例え
ば下から上まで400〜800mmの範囲で増大する。特定のか
つ比較的大きいワークロール直径（特性曲線15と16との
間）では殆どはワークロール駆動12による略最大の圧延
トルクの利用の下に、第１ロールスタンドのための作業
点18は厚さ減少率が例えば26mmであるように選択され、
その結果第１のロールスタンドを出た後の残りの厚さは
50−26＝24mmであってこれが第２のロールスタンドに挿
入される。その際相関関係にある（以下％表示は同様な
意味である）厚さ減少率又は減面率50〜52％の値に達す
る。
第2b図には符号23〜27により増大するワークロール直
径が圧延トルク及び厚さ減少率と関連して表される。伝
達可能な最大圧延トルク20の利用の下に第２のロールス
タンドにおいて特に等しいワークロール直径（25と26の
間）では作業点28は許容される範囲においてワークロー
ル駆動22における最大伝達可能な圧延トルクのための特
性曲線に上方でしかし例えば12mmの厚さ減少率のバック
アップロール駆動21のための許容範囲外に生じ、その結
果厚さが24−12＝12mmだけ残り、これは50％の減面率で
ある。特性曲線22と20の間の許容される作業範囲は最大
の減面率の場合右方に対しては最大の接触角29の特性曲
線によって制限される。
径が圧延トルク及び厚さ減少率と関連して表される。伝
達可能な最大圧延トルク20の利用の下に第２のロールス
タンドにおいて特に等しいワークロール直径（25と26の
間）では作業点28は許容される範囲においてワークロー
ル駆動22における最大伝達可能な圧延トルクのための特
性曲線に上方でしかし例えば12mmの厚さ減少率のバック
アップロール駆動21のための許容範囲外に生じ、その結
果厚さが24−12＝12mmだけ残り、これは50％の減面率で
ある。特性曲線22と20の間の許容される作業範囲は最大
の減面率の場合右方に対しては最大の接触角29の特性曲
線によって制限される。
第2c図において、符号33〜37によって増大するワーク
ロール直径が圧延トルク及び厚さ減少率と関連して表さ
れている。調整された厚さ減少率は例えば6mmでは6mmの
残りの厚さによって高さ減少率50％に相応している。選
択された作業点38はバックアップロール駆動31のための
圧延トルク特性曲線の許容範囲における最大伝達可能な
圧延トルクの下方に位置し、その結果ワークロール32自
体又は間接的にバックアップロール31を介して駆動され
得る。
ロール直径が圧延トルク及び厚さ減少率と関連して表さ
れている。調整された厚さ減少率は例えば6mmでは6mmの
残りの厚さによって高さ減少率50％に相応している。選
択された作業点38はバックアップロール駆動31のための
圧延トルク特性曲線の許容範囲における最大伝達可能な
圧延トルクの下方に位置し、その結果ワークロール32自
体又は間接的にバックアップロール31を介して駆動され
得る。
第2d図には符号43〜47によって同様に等しい増大する
ワークロールの直径が圧延トルク及び厚さ減少率と関連
して記載されている。所望の厚さ減少率は例えば3mmで
は50％の高さ減少率に相応して、3mmの最終厚さであ
る。選択された作業点48は第2c図に示すようにワールロ
ール及びバッアップロール駆動のための圧延トルク曲線
41、42の許容範囲において最大に伝達可能な圧延トルク
の下方に位置し、その結果既に第３ロールスタンドで示
したようにワークロールは選択的に固有の駆動42又はバ
ッアップロール41を介して駆動される。
ワークロールの直径が圧延トルク及び厚さ減少率と関連
して記載されている。所望の厚さ減少率は例えば3mmで
は50％の高さ減少率に相応して、3mmの最終厚さであ
る。選択された作業点48は第2c図に示すようにワールロ
ール及びバッアップロール駆動のための圧延トルク曲線
41、42の許容範囲において最大に伝達可能な圧延トルク
の下方に位置し、その結果既に第３ロールスタンドで示
したようにワークロールは選択的に固有の駆動42又はバ
ッアップロール41を介して駆動される。
第３図には３つのロールスタンドのうちの第１のもの
の減面率に対する運転値が作業ダイヤグラムとして表さ
れており、その際図中圧延物の厚さ減少率dhはmmで及び
有効な圧延トルクMaの総計は座標上にkNmで表される。
この符号53〜57によって400〜800mmに増大するワークロ
ールロール直径が表される。1700kNmの大きさの最大伝
達可能な圧延トルクの利用の下にここでは710mm（56と5
7の間）のワークロール直径では許容範囲において、ワ
ークロール駆動52における最大伝達可能な圧延トルクの
ための特性曲線の上方にかつ19mmの厚さ減少率によるバ
ッアップロール駆動51のための許容範囲外において生
じ、その結果41−19mmの挿入厚さから残りの厚さ＝22mm
が残り、これは関係する減面率の46.34％に相当する。
特性曲線52と50の間の許容される作業範囲は最大接触角
59の特性曲線によっては制限されない。
の減面率に対する運転値が作業ダイヤグラムとして表さ
れており、その際図中圧延物の厚さ減少率dhはmmで及び
有効な圧延トルクMaの総計は座標上にkNmで表される。
この符号53〜57によって400〜800mmに増大するワークロ
ールロール直径が表される。1700kNmの大きさの最大伝
達可能な圧延トルクの利用の下にここでは710mm（56と5
7の間）のワークロール直径では許容範囲において、ワ
ークロール駆動52における最大伝達可能な圧延トルクの
ための特性曲線の上方にかつ19mmの厚さ減少率によるバ
ッアップロール駆動51のための許容範囲外において生
じ、その結果41−19mmの挿入厚さから残りの厚さ＝22mm
が残り、これは関係する減面率の46.34％に相当する。
特性曲線52と50の間の許容される作業範囲は最大接触角
59の特性曲線によっては制限されない。
第４図には符号63〜67によって増大するワークロール
の直径が圧延トルクと厚さ減少率と関連して表されてい
る。1700kNm（60）の最大に伝達可能な圧延トルクの利
用の下に第２のロールスタンドにおいて710mm（66と67
の間）の第１のロールスタンドと同様なワークロール直
径では許容範囲の作業点68はワークロール駆動62におけ
る最大に伝達可能な圧延トルクのための特性曲線の上方
であるが、14mmの厚さ減少率のバッアップロール駆動61
のための許容範囲の外方に生じ、その結果22−14＝18mm
の残りの厚さが得られ、これは減面率の63.64％に相当
する。特性曲線62と60との間の許容される作業範囲は高
い減面率では右方に最大の接触角69の特性曲線によって
制限される。
の直径が圧延トルクと厚さ減少率と関連して表されてい
る。1700kNm（60）の最大に伝達可能な圧延トルクの利
用の下に第２のロールスタンドにおいて710mm（66と67
の間）の第１のロールスタンドと同様なワークロール直
径では許容範囲の作業点68はワークロール駆動62におけ
る最大に伝達可能な圧延トルクのための特性曲線の上方
であるが、14mmの厚さ減少率のバッアップロール駆動61
のための許容範囲の外方に生じ、その結果22−14＝18mm
の残りの厚さが得られ、これは減面率の63.64％に相当
する。特性曲線62と60との間の許容される作業範囲は高
い減面率では右方に最大の接触角69の特性曲線によって
制限される。
第５図において符号73〜77は増大する400〜800mmにワ
ークロール直径の曲線を表す。調整された厚さ減少率は
例えば4mmでは4mmの残りの厚さを得るために、高さ減少
率50％に相当する。選択された作業点78は900kNmにより
4mm厚さ減少率ではバッアップロール駆動（図示せず）
及びワークロール駆動72の圧延トルク曲線の許容範囲に
おける最大に伝達可能な圧延トルクの下方に位置する。
ークロール直径の曲線を表す。調整された厚さ減少率は
例えば4mmでは4mmの残りの厚さを得るために、高さ減少
率50％に相当する。選択された作業点78は900kNmにより
4mm厚さ減少率ではバッアップロール駆動（図示せず）
及びワークロール駆動72の圧延トルク曲線の許容範囲に
おける最大に伝達可能な圧延トルクの下方に位置する。
本発明による措置は図示された実施例に制限されな
い。例えば本発明の範囲を外れることなく個々のロール
スタンドに相異なるワークロール直径及び相異なる形状
のワークロールを個々の変形状態の最適化のために配置
されることができ、例えば特に最後のロールスタンドに
いわゆる相異なるフランジロールをロール摩耗における
ロール隙間の連続的変更のために配置することができ
る。各連続的構造形態は装置の後での使用に適合して当
業者によって行われる。
い。例えば本発明の範囲を外れることなく個々のロール
スタンドに相異なるワークロール直径及び相異なる形状
のワークロールを個々の変形状態の最適化のために配置
されることができ、例えば特に最後のロールスタンドに
いわゆる相異なるフランジロールをロール摩耗における
ロール隙間の連続的変更のために配置することができ
る。各連続的構造形態は装置の後での使用に適合して当
業者によって行われる。
第１図は本発明による装置の原理図の側面図、第2a図〜
第2d図は本発明による方法による４つのロールスタンド
におけるロール駆動のための原理的ダイヤグラム、第３
図は第１のロールスタンドにおける減面率に対する圧延
ダイヤグラム、第４図は第２のロールスタンドにおける
減面率に対する圧延ダイヤグラムそして第５図は第３及
び第４のロールスタンドにおける減面率に対する圧延ダ
イヤグラムを示す。 図中符号 ６……圧延装置 ６′、６″、６……ロールスタンド
第2d図は本発明による方法による４つのロールスタンド
におけるロール駆動のための原理的ダイヤグラム、第３
図は第１のロールスタンドにおける減面率に対する圧延
ダイヤグラム、第４図は第２のロールスタンドにおける
減面率に対する圧延ダイヤグラムそして第５図は第３及
び第４のロールスタンドにおける減面率に対する圧延ダ
イヤグラムを示す。 図中符号 ６……圧延装置 ６′、６″、６……ロールスタンド
Claims (8)
- 【請求項１】連続鋳造された板状素材から熱間圧延され
た鋼板を連続加工ステップで製造するため、前記板状素
材は凝固後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ板材に圧延
する連続式多段圧延装置に導入される板材製造方法にお
いて、 仕上げ板材への圧延はできる限り高い減面率を有する最
大３つ又は４つのロールスタンドにおいて、連続的に行
われ、はじめの２つのロールスタンドにおいて略最大圧
延トルクでかつ大きなワークロール直径で加工され、そ
して圧延装置（６）の全ての駆動ロールは直接駆動され
ることを特徴とする板材製造方法。 - 【請求項２】第３及び又は第４のロールスタンドでは駆
動はバックアップロールを介して行われる、特許請求の
範囲第１項記載の方法。 - 【請求項３】板状素材は連続式圧延装置への挿入の前に
中間貯蔵される、特許請求の範囲第１項又は第２項まで
のうちのいずれか１つに記載の方法。 - 【請求項４】1000〜2000mm、特に1350mmの幅の狭い仕上
げ板材に使用される、特許請求の範囲第１項から第３項
までのうちのいずれか１つに記載の方法。 - 【請求項５】低い強度の仕上げ板材の圧延のために使用
される、特許請求の範囲第１項から第４項までのうちの
いずれか１つに記載の方法。 - 【請求項６】連続鋳造された板状素材から熱間圧延され
た鋼板を連続加工ステップで製造するため、前記板状素
材は凝固後に熱間圧延温度にされかつ仕上げ板材に圧延
するために連続式多段圧延装置に導入され、仕上げ板材
への圧延はできる限り高い減面率を有する最大３つ又は
４つのロールスタンドにおいて連続的に行われるための
板材製造装置において、 圧延装置（６）は３つ又は４つのロールスタンド
（６′、６″、６）から成り、ロールスタンドは仕上
げ板材への圧延のためにできる限り高い減面率を有し、
前記ロールスタンドのはじめの２つは略最大圧延トルク
で作用しかつ大きなワークロール直径を備え、圧延装置
（６）の全てのワークロールに駆動装置が付設されてい
ることを特徴とする板材製造装置。 - 【請求項７】はじめの２つのロールスタンド（６′、
６″）は駆動装置をそして第３のロールスタンド（６
）及び又は第４のロールスタンドはバッアップロール
駆動装置を備えている、特許請求の範囲第６項記載の板
材製造装置。 - 【請求項８】圧延装置（６）の全てのワークロールは等
しいロール直径を有する、特許請求の範囲第６項又は第
７項記載の板材製造装置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3637893A DE3637893C2 (de) | 1986-11-06 | 1986-11-06 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband und Bandgießanlage |
| DE3637893.3 | 1986-11-06 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63132703A JPS63132703A (ja) | 1988-06-04 |
| JPH082449B2 true JPH082449B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=6313346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62278437A Expired - Lifetime JPH082449B2 (ja) | 1986-11-06 | 1987-11-05 | 板材連続鋳造装置に連続式多段圧延装置を後続させた板材製造方法及びその装置 |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4817703A (ja) |
| EP (1) | EP0266564B2 (ja) |
| JP (1) | JPH082449B2 (ja) |
| KR (1) | KR960002400B1 (ja) |
| CN (1) | CN1042204C (ja) |
| AT (1) | ATE74296T1 (ja) |
| BR (1) | BR8705955A (ja) |
| CA (1) | CA1320063C (ja) |
| DD (1) | DD262602A5 (ja) |
| DE (2) | DE3637893C2 (ja) |
| ES (1) | ES2029818T5 (ja) |
| GR (1) | GR3004260T3 (ja) |
| IN (1) | IN170340B (ja) |
| LT (1) | LT3832B (ja) |
| LV (1) | LV10934B (ja) |
| MX (1) | MX160204A (ja) |
| RU (1) | RU2057601C1 (ja) |
| ZA (1) | ZA877350B (ja) |
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| US5307864A (en) * | 1988-05-26 | 1994-05-03 | Mannesmann Aktiengesellschaft | Method and system for continuously producing flat steel product by the continuous casting method |
| DE3839151A1 (de) * | 1988-11-17 | 1990-05-23 | Mannesmann Ag | Verfahren zum herstellen von warmgewalztem stahlband aus einem bandfoermig stranggegossenem vormaterial |
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| DE3929722A1 (de) * | 1989-09-07 | 1991-03-14 | Schloemann Siemag Ag | Anlage zur herstellung von stahlband |
| NL9100911A (nl) * | 1991-03-22 | 1992-10-16 | Hoogovens Groep Bv | Inrichting en werkwijze voor het vervaardigen van warmgewalst staal. |
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| JP3063518B2 (ja) * | 1993-12-27 | 2000-07-12 | 株式会社日立製作所 | 連続鋳造装置及び連続鋳造システム |
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| DE19613718C1 (de) * | 1996-03-28 | 1997-10-23 | Mannesmann Ag | Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband |
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| DE102006054932A1 (de) | 2005-12-16 | 2007-09-13 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen |
| DE102008020412A1 (de) | 2007-08-24 | 2009-02-26 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen |
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