JPH08225113A

JPH08225113A - 検査システム

Info

Publication number: JPH08225113A
Application number: JP3488795A
Authority: JP
Inventors: Akio Sonehara; 章夫曽根原; Takeyuki Dokou; 武行土公; Tetsukazu Murakami; 哲一村上; Masaru Sasaki; 賢佐々木
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1995-02-23
Filing date: 1995-02-23
Publication date: 1996-09-03
Anticipated expiration: 2019-11-24
Also published as: JP3594350B2

Abstract

(57)【要約】【目的】各種検査工程をスムースに行え、特にカラー
フィルタ基板の検査に好適に用いられる検査システムを
提供する。【構成】複数の検査装置を備えた検査ラインにより製
品の各種検査工程を一貫して行うシステムにおいて、検
査ラインの前に設けた製品保管庫１０から製品を検査ラ
インに搬入するとともに、隣接する検査装置の間に必要
に応じて製品の一時保管庫１１，１２，１３を設け当該
一時保管庫を経由して次の検査装置に製品を搬入する。
各検査装置で要する処理時間の差を無視でき、また途中
の検査装置が故障した時でも故障機の前後では検査を別
途進めることができる。検査対象が板状製品の場合で
は、製品の搬送にカセットを使用するとよく、さらに検
査装置に当該カセットをセットするフィーダＦを複数設
けるとよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の検査装置を備え
た検査ラインにより製品の各種検査工程を一貫して行う
検査システムに係り、特にカラーフィルタ基板の検査に
好適に用いられる検査システムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、製品の各種検査工程を一貫して行
う検査システムとして特開平５−１４３７５９号公報に
記載のものが知られている。この公報に記載のシステム
は磁気カードを検査するもので、カード供給用ストッカ
にセットされた磁気カードをフィーダにより検査工程搬
送機構に供給した後、複数の検査装置や測定装置を経て
デリバリへと磁気カードを搬送し、その途中で検査と測
定を繰り返すように構成されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の技術で挙げた検
査システムでは、検査装置別に検査処理時間が異なるの
で、これらを単に接続して一貫した検査ラインを構成す
るのには無理がある。すなわち、１つの検査装置が別の
製品を検査中である場合や、当該検査装置が故障中であ
った場合に、検査工程がスムースに流れないという問題
点がある。また、検査装置を製造ラインに続けて設置す
ると、製造速度を検査処理時間に合わせて遅らせる必要
があり、十分な生産性が得られないという問題点があ
る。

【０００４】また、上記の検査システムにおいては、６
個のマガジンを備えた回転式のオートチェンジャーから
フィーダにより磁気カードを１枚ずつ吸着して供給する
ようにし、一つのマガジンが空になると次のマガジンに
切り替わるように構成されている。しかしながら、カラ
ーフィルタ基板のような大型板状製品を格納するカセッ
トをフィーダ部に使用した場合には、カセットから製品
を全て搬出した後に、当該カセットを交換する必要があ
り、カセットの交換時間が無駄になるという問題点が発
生する。

【０００５】さらに、上記の検査システムでは、品質判
定後に製品を良品と不良品との２種類に分類するだけで
あるので、カラーフィルタ基板のように多面付けであっ
て、一部の面のみに不良がある場合に不良品の面を捨て
て良品の面のみを使用することを行うような製品に対し
ては従来のデリバリを適用するのは不便であるという問
題点もあった。

【０００６】本発明は、上記のような問題点に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、各種検査
工程をスムースに行うことができ、さらにはカラーフィ
ルタ基板の如き多面付けの製品の検査に好適に使用でき
る一貫した検査システムを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、複数の検査装置を備えた検査ラインによ
り製品の各種検査工程を一貫して行う検査システムにお
いて、検査ラインの前に設けた製品保管庫から製品を検
査ラインに搬入するとともに、隣接する検査装置の間に
必要に応じて製品の一時保管庫を設け、当該一時保管庫
を経由して次の検査装置に製品を搬入するようにしたこ
とを基本構成としている。

【０００８】そして、検査対象がカラーフィルタ基板等
の板状製品である場合にあっては、当該製品の製品保管
庫から検査ラインへの搬入及び検査ライン上での搬送
に、複数の製品を格納するカセットを使用するとよく、
さらに少なくとも１つ以上の検査装置に、このカセット
をセットするフィーダを複数設けるとよい。また、検査
対象が多面付けのカラーフィルタ基板のような製品の場
合には、検査ラインの最終段階に仕分け装置を設け、当
該仕分け装置のデリバリを４つ以上設けるようにすると
よい。

【０００９】

【作用】上述の構成からなる本発明の検査システムで
は、製品保管庫から検査ラインに製品が順番に搬送され
て各種検査が行われる。そして、１つの検査装置におい
て当該検査装置が別の製品を検査中である場合や当該検
査装置が故障中である場合に、搬送されてきた製品が一
時保管庫に保管され、当該検査装置が空いた段階で一時
保管庫より当該検査装置に搬送されて検査が行われる。

【００１０】そして、複数の製品を格納するカセットを
用いることによって途中での一時保管の際に製品を１つ
ずつ扱わずに済む。また、カセットをセットするフィー
ダを検査装置に複数設けることで、カセットの交換時間
の無駄を省くことができる。また、製品の仕分け装置の
デリバリを４つ以上設けることで、２面以上の多面付け
の各面の良否による製品の仕分けを行うことができる。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。

【００１２】図１は本発明に係る検査システムの一実施
例を示す全体ブロック図である。本実施例での検査対象
製品は４面付けのカラーフィルタ基板である。このカラ
ーフィルタ基板はカセットに例えば２０枚格納されて各
検査装置へ搬送される。このブロック図により各構成部
分の作動について順を追って説明する。

【００１３】（１）画像検査装置２１から保管庫管理装
置にカセットの搬入を要求する信号が送信される。これ
に基づいて当該管理装置は製品保管庫１０にカセット搬
送の指示を出し、製品保管庫１０からカセットが画像検
査装置２１のフィーダＦ₁（又はＦ₂）へ搬送される。
カセットの搬入が終了した後、画像検査装置２１は品質
情報管理装置へ品質情報の要求を行い、搬入されたカセ
ット内の製品に関する品質情報を入手する。画像検査装
置２１にて各製品の検査を終了した後、品質情報管理装
置へ検査結果を送信して品質情報の更新を行う。ここで
使用する画像検査装置２１は、カラーフィルタ基板にレ
ーザー光等を照射してその透過光や反射光をＣＣＤカメ
ラ等で検出して基板上の着色パターンの突起、異物付
着、白抜け等の欠陥を検出できるものである。（２）画像検査を終えた製品を格納したカセットは画像
検査装置２１のデリバリＤよりＡＧＶ（自動搬送車）で
搬出され、カラーフィルタの膜厚検査装置２２のフィー
ダＦ₁（又はＦ₂）へ搬送される。カセットの搬入が終
了した後、膜厚検査装置２２は品質情報管理装置へ品質
情報の要求を行い、搬入されたカセット内の製品に関す
る品質情報を入手する。膜厚検査を終了した後、品質情
報管理装置へ測定結果を送信して品質情報の更新を行
う。検査済みの製品を格納したカセットは膜厚検査装置
２２のデリバリＤよりＡＧＶで搬出され、一時保管庫１
１に搬入されて一時保管される。なお、画像検査装置２
１と膜厚検査装置２２は処理速度がほぼ同じなので、こ
れらの間には一時保管庫を設置していない。それにも関
わらずフィーダを２つ設けているのはちょっとした停止
した場合の無駄時間を吸収できるようにするためであ
る。また、将来どちらかの処理速度がアップした時にも
保管庫とＡＧＶを増設すれば済むためでもある。（３）ムラ検査装置２３から保管庫管理装置にカセット
の搬入を要求する信号が送信される。これに基づいて当
該管理装置は一時保管庫１１にカセット搬送の指示を出
し、一時保管庫１１からカセットがムラ検査装置２３の
フィーダＦ₁（又はＦ₂）へ搬送される。カセットの搬
入が終了した後、ムラ検査装置２３は品質情報管理装置
へ品質情報の要求を行い、搬入されたカセット内の製品
に関する品質情報を入手する。ムラ検査装置２３にて各
製品の検査を終了した後、品質情報管理装置へ検査結果
を送信して品質情報の更新を行う。検査済みの製品を格
納したカセットはムラ検査装置２３のデリバリＤよりＡ
ＧＶで搬出され、一時保管庫１２に搬入されて一時保管
される。ここでいうムラ検査装置２３は、カラーフィル
タの細部を検査するもので、前記の画像検査装置２１で
発見できない細かいムラ欠陥を検査する装置である。（４）目視検査装置２４から保管庫管理装置にカセット
の搬入を要求する信号が送信される。これに基づいて当
該管理装置は一時保管庫１２にカセット搬送の指示を出
し、一時保管庫１２からカセットが目視検査装置２４の
フィーダＦ₁（又はＦ₂）へ搬送される。カセットの搬
入が終了した後、目視検査装置２４は品質情報管理装置
へ品質情報の要求を行い、搬入されたカセット内の製品
に関する品質情報を入手する。目視検査装置２４にて各
製品の検査を終了した後、品質情報管理装置へ検査結果
を送信して品質情報の更新を行う。検査済みの製品を格
納したカセットは目視検査装置２４のデリバリＤよりＡ
ＧＶで搬出され、一時保管庫１３に搬入されて一時保管
される。ここでいう目視検査装置２４は、前記画像検査
装置２１、前記ムラ検査装置２３で発見できない全体的
なイメージの欠陥を検査するもので、光源によりカラー
フィルタの背面及び上面から光を照射して直接目視によ
り検査する装置である。以上の各検査装置ではデリバリ
Ｄは１つであるが、搬送効率を向上させるために２つに
してもよい。（５）仕分け装置２５から保管庫管理装置にカセットの
搬入を要求する信号が送信される。これに基づいて当該
管理装置は一時保管庫１３にカセット搬送の指示を出
し、一時保管庫１３からカセットが仕分け装置２５のフ
ィーダＦ₁（又はＦ ₂）へ搬送される。カセットの搬入
が終了した後、仕分け装置２５は品質情報管理装置へ品
質情報の要求を行い、搬入されたカセット内の製品に関
する品質情報を入手する。仕分けを終了した後、品質別
に出荷ケースに格納された製品は各デリバリＤ₁，Ｄ₂
・・・Ｄ_nよりＡＧＶで搬出され、図示していない出荷
待ちエリアにて出荷を待つ。併せて品質情報管理装置か
らの品質情報をもとに、出荷製品情報を作成して品質情
報管理装置へ送信する。そして、フィーダＦ₁（又はＦ
₂）の空カセットは洗浄装置に搬送され洗浄される。こ
こでいう仕分け装置２５は、多面付けのカラーフィルタ
基板における各面の品質情報である総合判定にしたがっ
て各カラーフィルタ基板をデリバリ（デリバリＮｏ）に
仕分けする装置である。併せて前記出荷製品情報に基づ
き出荷先、品質情報等の情報をラベルにプリント出力
し、出荷ケースを出荷待ちエリアへ搬出する時にこのラ
ベルを出荷ケースに自動的に貼り付ける。なお、品名、
宛先等のラベルを作成し貼る装置はラベラーとして市販
品がある。

【００１４】上記の各種検査装置（仕分け装置を含む）
は基本的に次の動作を行う。製品を格納したカセットが検査装置のフィーダに有る
か無いかを確認する。無ければカセットの搬入を要求し、続いて搬入される
カセット内のカラーフィルタ基板に関する品質情報を要
求する。検査装置の処理動作を行う。検査を終了したカラーフィルタ基板の品質情報を更新
する。前記カセットが空になったらフィーダを切り換える。

【００１５】図２は各種検査装置（仕分け装置を含む）
の動作フロー図であり、以下同図を参照して各ステップ
毎に説明する。

【００１６】（１）フィーダＦ₁（又はＦ₂）にカセッ
トが有るか無いかを確認する。両方ともにカセットが有
れば何れかのカセットが搬出されるまで待つ。（２）カセットが無ければ、フィーダＦ₁（又はＦ₂）
へのカセットの搬入要求を保管庫管理装置に送信する。（３）フィーダＦ₁（又はＦ₂）におけるカセットの搬
入完了を確認する。（４）搬入されたカセット内の製品に関する品質情報を
品質情報管理装置に要求する。（５）搬入されたカセット内の製品に関する品質情報を
受信する。（６）フィーダＦ₁（又はＦ₂）用のメモリに品質情報
を記憶する。（７）検査装置の処理動作に入る。（８）カセットが空になったかどうかを確認する。（９）フィーダを切り換える。（空カセットは排出され
る。）（10）品質情報の更新要求を製品情報管理装置へ送信す
る。（11）検査装置の番号を送信する。（12）更新するカセットの受注番号、カセット番号を送
信する。（13）更新する品質情報を送信して（１）へ戻る。なお、最終段階の仕分け装置には図の（Ａ）で示すステ
ップはない。

【００１７】図３は保管庫管理装置の処理を示す動作フ
ロー図であり、以下各ステップ毎に説明する。

【００１８】（１）製品予定表をもとに出庫順番のデー
タを入力する。手入力でもよいが、一般的には生産管理
用のコンピュータから予定データを入手して、納期順に
出庫順番を決める。そして、受注ナンバと対応させてカ
セット毎の各種データを記憶する。ここで図４に例示し
た製品予定表について説明する。データは出庫順番、受
注ナンバ、カセットナンバ、保管アドレスより構成され
ている。ここで言うカセットナンバとは、カラーフィル
タ基板の製品群を示し、カセットケースそのものの固有
ナンバではない。つまり、製品群が各種検査装置におい
て１カセットずつ移動し、カセットケースがフィーダと
デリバリで異なっても格納される製品群が同じならばカ
セットナンバは同じとしている。さらに保管アドレスの
上位に保管庫ナンバを配置し、中位にカセットが保管庫
にあるのかフィーダにあるのかを示すフィーダナンバ
（０又は１）を配置し、下位に保管庫内のロケーション
を示すアドレスを配置する。ここでは、カセットナンバ
とカセットケースの固有ナンバを対応させる対応表を保
管庫管理装置内に設けて、カラーフィルタ基板の製品群
がカセットケースを変える毎にカセットケースの固有ナ
ンバを変える。ただし、製品群は同じためカセットナン
バは変わらない。（２）画像検査装置２１からのカセット搬入要求が有る
かどうかを確認する。（３）搬入要求があれば、製品保管庫１０に格納されて
いるもののうち出庫順番の要求の高いカセットを、画像
検査装置２１の空きフィーダに搬送する指示を製品保管
庫に送信する。（４）当該カセットの保管アドレスの保管庫ナンバを次
の保管庫ナンバに更新する。また、当該カセットの保管
アドレスのフィーダナンバを０から１に更新する。そし
て、画像検査及び膜厚検査を終えた製品は、膜厚検査装
置２２のデリバリに配置してあるカセットに格納され、
このカセットがフィーダに配置してあるカセット内のカ
ラーフィルタ基板をすべて格納したら、保管庫アドレス
のフィーダナンバを１から０に更新する。ここで、格納
してあるカセットは異なっても、カラーフィルタ基板は
フィーダからデリバリへ１カセットずつ移動しているだ
けであるから、図４に示す製品予定表の保管アドレスは
変わらない。（５）ムラ検査装置２３からのカセット搬入要求が有る
かどうかを確認する。（６）搬入要求があれば、一時保管庫１１に格納されて
いるもののうち出庫順番の要求の高いカセットを、ムラ
検査装置２３の空きフィーダに搬送する指示を一時保管
庫１１に送信する。（７）当該カセットの保管アドレスの保管庫ナンバを次
の保管庫ナンバに更新する。また、当該カセットの保管
アドレスのフィーダナンバを０から１に更新する。そし
て、ムラ検査を終えた製品は、ムラ検査装置２３のデリ
バリに配置してあるカセットに格納され、このカセット
がフィーダに配置してあるカセット内のカラーフィルタ
基板をすべて格納したら、保管アドレスのフィーダナン
バを１から０に更新する。（８）目視検査装置２４からのカセット搬入要求が有る
かどうかを確認する。（９）搬入要求があれば、一時保管庫１２に格納されて
いるもののうち出庫順番の要求の高いカセットを、目視
検査装置２４の空きフィーダに搬送する指示を一時保管
庫１２に送信する。（10）当該カセットの保管アドレスの保管庫ナンバを次
の保管庫ナンバに更新する。また、当該カセットの保管
アドレスのフィーダナンバを０から１に更新する。そし
て、目視検査を終えた製品は、目視検査装置２４のデリ
バリに配置してあるカセットに格納され、このカセット
がフィーダに配置してあるカセット内のカラーフィルタ
基板をすべて格納したら、保管アドレスのフィーダナン
バを１から０に更新する。（11）仕分け装置２５からのカセット搬入要求が有るか
どうかを確認する。（12）搬入要求があれば、一時保管庫１３に格納されて
いるもののうち出庫順番の要求の高いカセットを、仕分
け装置２５の空きフィーダに搬送する指示を一時保管庫
１３に送信する。（13）当該カセットの保管アドレスの保管庫ナンバを次
の保管庫ナンバに更新する。また、当該カセットの保管
アドレスのフィーダナンバを０から１に更新する。そし
て、仕分けを終えた製品は、仕分け装置２５のデリバリ
に移動した後、カセットの保管アドレスのフィーダナン
バを１から０に更新する。

【００１９】図５は品質情報管理装置の処理を示す動作
フロー図であり、以下各ステップ毎に説明する。

【００２０】（１）品質情報の送信要求が有るかどうか
を確認する。（２）要求が有るならば、要求している検査装置の番号
を確認する。（３）搬入したカセットの受注番号、カセット番号を確
認する。（４）受注番号、カセット番号に基づいて、品質情報管
理装置内の記憶メモリから品質情報を抽出して検査装置
に送信する。（５）品質情報の更新要求が有るかどうかを確認する。（６）要求が有るならば、要求している検査装置の番号
を確認する。（７）更新するカセットの受注番号、カセット番号を確
認する。（８）更新するカセットの品質情報を受信する。（９）受注番号、カセット番号に基づいて、品質情報管
理装置内の記憶メモリの品質情報を更新する。（10）検査結果のＯＲ演算を行い総合判定結果を求め
る。（11）出荷製品情報の受信要求が有るかどうかを確認す
る。（12）要求が有るならば、出荷製品の受注番号、得意先
番号、出荷ケース番号等を確認する。（13）出荷製品情報を受信する。（14）出荷製品情報を品質情報管理装置の該当製品のフ
ァイルに記憶する。

【００２１】図６は品質情報管理装置内の記憶メモリに
書き込まれた品質情報の一例を示す図である。この図を
参照してデータ面から検査システムの概要を説明する。

【００２２】営業担当者は製品の注文を受けると営業用
の端末から、製品の受注番号、得意先番号、製品番号、
納期等を入力する。これらのデータはホストコンピュー
タに記録・登録される。そして、ホストコンピュータか
ら製造工程の生産管理コンピュータへデータが送信され
製造予定表が作成される。この予定に合わせてカラーフ
ィルタ基板が製造され、製造されたカラーフィルタ基板
を格納したカセットが製品保管庫に搬送されて保管され
る。そして、本検査システムの品質情報管理装置内の記
憶メモリに生産情報が入力される。

【００２３】この品質情報管理装置内の記憶メモリに
は、カセット内に格納されているカラーフィルタ基板の
基板番号と、基板内の面付けに従った面付け番号と、こ
の面付け番号ごとに展開された検査結果等の各種データ
が記憶される。本実施例の場合、カラーフィルタ基板は
４面付けであり、所定の面から１，２，３，４と面付け
番号（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄでもよい）を付してある。また、
カセットには２０枚のカラーフィルタ基板が格納されて
いるので、１台のカセットの中には２０×４面があるこ
とになり、したがってデータは８０行となる。

【００２４】面付け番号の後ろには、画像検査装置２１
での検査結果の欄、膜厚検査装置２２での測定結果の
欄、ムラ検査装置２３での検査結果の欄、目視検査装置
２４での検査結果の欄が順に設けられている。さらにそ
の後ろには、上記４つの検査結果をまとめた総合判定の
欄が設けられている。総合判定の欄では４つのビットを
設け、各ビットを４つの判定結果にそれぞれ対応させて
ある。つまり、画像検査結果はビット３、膜厚測定結果
はビット２、ムラ検査結果はビット１、目視検査結果は
ビット０に対応させている。各判定結果において不良は
１とし良品は０とする。そして、総合判定の欄に１つで
も不良を示す１があれば仕分け部の欄を１とする。この
仕分け部でのデータに従い、仕分け装置での基板の分配
先をどのデリバリにするかを決定する。ここでは、面付
け番号１はデリバリＮｏ．のビット０、面付け番号２は
ビット１、面付け番号３はビット２、面付け番号４はビ
ット３に対応させている。つまり、仕分け部の欄のデー
タの並びがデリバリナンバ（デリバリＮｏ．）になる。

【００２５】図７は検査システムにおける製品の仕分け
装置の処理を示す動作フロー図であり、以下各ステップ
毎に説明する。

【００２６】（１）品質情報管理装置内の記憶メモリに
おける基板内面付け番号別の総合判定結果を使用して基
板内の面付け番号別の仕分け部情報を求める。すなわ
ち、前記したように総合判定の欄の４つのビットに１つ
でも１があると仕分け部の欄を１とする。（２）上記で求めた仕分け情報に基づいて基板別の仕分
けをするために、仕分け装置の複数のデリバリの中より
該当するデリバリナンバを求める。（３）基板毎に求めたデリバリナンバのデリバリに基板
を搬送して出荷ケースに格納する。（４）このデリバリ用のカウンタを１増加する。（５）このデリバリに対応する出荷情報の記憶メモリに
基板の製品履歴を書き込む。（６）カウンタが出荷ケースに収まる所定枚数の２０に
なったかどうかを確認する。（７）所定枚数になったならば、出荷情報に基づき出荷
先、製品名、品質情報のみをラベルにプリント出力し、
このラベルを出荷ケースに貼る。（８）出荷情報の受信要求を品質情報管理装置に送信す
る。（９）受注番号、得意先番号、出荷ケース番号等の出荷
情報を品質情報管理装置に送信する。（10）このデリバリ用のカウンタをクリアしてもとに戻
る。

【００２７】図８は品質情報管理装置内の記憶メモリに
書き込まれた出荷情報を示す図である。以下にこの概要
を説明する。

【００２８】同図に示すように、出荷情報はカラーフィ
ルタ基板の各種データを出荷ケース毎にまとめたファイ
ルの形態で管理される。ファイルの上部には出荷先（得
意先の住所又は得意先指定の場所）、出荷ケース番号、
製品名、品質情報等が記録されている。中段から下段に
かけては各基板の製品情報と製品履歴に関する詳細デー
タが記録されている。基板毎の製品情報としては、受注
番号、得意先番号、製品番号があり、製品履歴として
は、製造及び検査時のカセット番号、その中での基板番
号、そして面別判定結果、仕分け部がある。この面別判
定結果には多面付けのカラーフィルタ基板におけるどの
面が不良品であるかが示されている。

【００２９】

【発明の効果】本発明は上述のように構成されているの
で、次に記載の効果を奏する。

【００３０】請求項１記載の検査システムにおいては、
隣接する検査装置の間に必要に応じて一時保管庫を設け
て製品を一時的に保管することにより、各検査装置で要
する処理時間の差を無視でき、また途中の検査装置が故
障した時でも故障機の前後では検査を別途進めることが
できることから、各種検査を一貫してスムースに行うこ
とができる。

【００３１】請求項２記載の検査システムでは、板状製
品の搬送に複数の製品を格納するカセットを用いること
により、途中での一時保管の際に製品を１つずつ扱わず
に済むことから、一時保管を容易に行うことができる。

【００３２】請求項３記載の検査システムでは、製品を
格納したカセットをセットするためのフィーダを検査装
置に複数設けることにより、カセットの交換時間の無駄
を省くことができる。

【００３３】請求項４記載の検査システムでは、検査ラ
インの最終段階に設ける仕分け装置にデリバリを４つ以
上設けることにより、２面以上の多面付け製品の検査を
一貫して行った後、各面の良否による製品の仕分けを行
うことができるので、出荷作業が簡単になるという効果
がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る検査システムの一実施例を示す全
体ブロック図である。

【図２】各種検査装置（仕向け装置を含む）の動作フロ
ー図である。

【図３】保管庫管理装置の処理を示す動作フロー図であ
る。

【図４】製品予定表の一例を示す図である。

【図５】品質情報管理装置の処理を示す動作フロー図で
ある。

【図６】品質情報管理装置内の記憶メモリに書き込まれ
た品質情報の一例を示す図である。

【図７】検査システムにおける製品の仕分け装置の処理
を示す動作フロー図である。

【図８】品質情報管理装置内の記憶メモリに書き込まれ
た出荷情報を示す図である。

【符号の説明】

１０製品保管庫１１，１２，１３一時保管庫２１画像検査装置２２膜厚検査装置２３ムラ検査装置２４目視検査装置２５仕分け装置ＦフィーダＤデリバリ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者佐々木賢東京都新宿区市谷加賀町一丁目１番１号大日本印刷株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の検査装置を備えた検査ラインによ
り製品の各種検査工程を一貫して行う検査システムにお
いて、検査ラインの前に設けた製品保管庫から製品を検
査ラインに搬入するとともに、隣接する検査装置の間に
必要に応じて製品の一時保管庫を設け当該一時保管庫を
経由して次の検査装置に製品を搬入するようにしたこと
を特徴とする検査システム。
【請求項２】検査対象を板状の製品とし、当該製品の
製品保管庫から検査ラインへの搬入及び検査ライン上で
の搬送に、複数の製品を格納するカセットを使用したこ
とを特徴とする請求項１記載の検査システム。
【請求項３】少なくとも１つ以上の検査装置に、前記
カセットをセットするフィーダを複数設けたことを特徴
とする請求項２記載の検査システム。
【請求項４】検査ラインの最終段階に仕分け装置を設
け、当該仕分け装置のデリバリを４つ以上設けたことを
特徴とする請求項２又は３記載の検査システム。