JPH08215574A - 排気ガス浄化用触媒 - Google Patents
排気ガス浄化用触媒Info
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- JPH08215574A JPH08215574A JP7022693A JP2269395A JPH08215574A JP H08215574 A JPH08215574 A JP H08215574A JP 7022693 A JP7022693 A JP 7022693A JP 2269395 A JP2269395 A JP 2269395A JP H08215574 A JPH08215574 A JP H08215574A
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Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 初期及び耐久後に酸素過剰雰囲気下で充分な
排気浄化特性を有する排気ガス浄化用触媒を提供するこ
と。 【構成】 触媒担体上に、白金、パラジウム及びロジウ
ムから成る群から選ばれた少なくとも１種を含む活性ア
ルミナを主成分とした無機物から成る第１コート層を設
け、該第１コート層上に細孔径分布曲線における細孔径
のピークが４〜２００Åの範囲にある細孔構造を有する
酸化物を主成分としたスラリーをコートした第２コート
層を設け、該第２コート層上に遷移金属をイオン交換し
たゼオライト粉末を主成分とした無機物から成る第３コ
ート層を設けてなることを特徴とする排気ガス浄化用触
媒。
排気浄化特性を有する排気ガス浄化用触媒を提供するこ
と。 【構成】 触媒担体上に、白金、パラジウム及びロジウ
ムから成る群から選ばれた少なくとも１種を含む活性ア
ルミナを主成分とした無機物から成る第１コート層を設
け、該第１コート層上に細孔径分布曲線における細孔径
のピークが４〜２００Åの範囲にある細孔構造を有する
酸化物を主成分としたスラリーをコートした第２コート
層を設け、該第２コート層上に遷移金属をイオン交換し
たゼオライト粉末を主成分とした無機物から成る第３コ
ート層を設けてなることを特徴とする排気ガス浄化用触
媒。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は排気ガス浄化用触媒に関
し、特に初期及び耐久後に酸素過剰雰囲気下で充分な排
気浄化特性を有する排気ガス浄化用触媒に関する。
し、特に初期及び耐久後に酸素過剰雰囲気下で充分な排
気浄化特性を有する排気ガス浄化用触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゼオライトを用いた排気ガス浄化
用触媒としては、内層に酸化反応を生じる貴金属成分を
含む触媒層をコーティングした後、この上にゼオライト
に銅をイオン交換した触媒層を設けることにより、排気
ガス中の酸素濃度が理論値より大きくなった状態（以
下、リーン・バーン雰囲気という）であっても、炭化水
素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯ
X ）を効率良く浄化させることのできる触媒が提案され
ている（特開平１−１２７０４４号公報）。
用触媒としては、内層に酸化反応を生じる貴金属成分を
含む触媒層をコーティングした後、この上にゼオライト
に銅をイオン交換した触媒層を設けることにより、排気
ガス中の酸素濃度が理論値より大きくなった状態（以
下、リーン・バーン雰囲気という）であっても、炭化水
素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯ
X ）を効率良く浄化させることのできる触媒が提案され
ている（特開平１−１２７０４４号公報）。
【０００３】しかしながら、このような触媒層構造をと
る触媒では、内層に酸化触媒層を有さない触媒よりも耐
久後の性能が劣化し、充分な浄化活性が得られないとい
う欠点があった。
る触媒では、内層に酸化触媒層を有さない触媒よりも耐
久後の性能が劣化し、充分な浄化活性が得られないとい
う欠点があった。
【０００４】このため、本発明者らは、ハニカム担体上
に白金、パラジウム及びロジウムから成る群から選ばれ
た１種以上の貴金属を含む活性アルミナを主成分とする
無機物から成る第１コート層と、このコート層上の貴金
属成分を含まない活性アルミナを主成分とする無機物か
ら成る第２コート層と、さらにこのコート層上の金属を
イオン交換したゼオライト粉末を主成分とする無機物か
ら成る第３コート層とを備えてなることを特徴とする排
気ガス浄化用触媒を提案した（特開平６−２６２０８８
号公報）。
に白金、パラジウム及びロジウムから成る群から選ばれ
た１種以上の貴金属を含む活性アルミナを主成分とする
無機物から成る第１コート層と、このコート層上の貴金
属成分を含まない活性アルミナを主成分とする無機物か
ら成る第２コート層と、さらにこのコート層上の金属を
イオン交換したゼオライト粉末を主成分とする無機物か
ら成る第３コート層とを備えてなることを特徴とする排
気ガス浄化用触媒を提案した（特開平６−２６２０８８
号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報に記載された触媒構造をとる触媒では、中層に貴金属
を含まない活性アルミナを主成分とする無機物を用いて
いるので、活性アルミナの細孔径分布曲線における細孔
径のピークが大きいため、酸素過剰雰囲気下では表層の
ゼオライト層を通過した後の排ガス中のＨＣが中層で充
分にトラップされることなく内層の貴金属触媒層に達し
酸化反応により消費されてしまうという欠点があった。
報に記載された触媒構造をとる触媒では、中層に貴金属
を含まない活性アルミナを主成分とする無機物を用いて
いるので、活性アルミナの細孔径分布曲線における細孔
径のピークが大きいため、酸素過剰雰囲気下では表層の
ゼオライト層を通過した後の排ガス中のＨＣが中層で充
分にトラップされることなく内層の貴金属触媒層に達し
酸化反応により消費されてしまうという欠点があった。
【０００６】また、表層のゼオライト層ではＮＯX の浄
化はＨＣを還元剤としてＮＯX が選択的に還元反応によ
って進行するので、中層で充分にトラップされることな
く内層の貴金属触媒層に達し酸化反応により消費されて
しまうため、酸素過剰雰囲気下でのＮＯX 浄化性能が充
分に得られないという欠点があった。
化はＨＣを還元剤としてＮＯX が選択的に還元反応によ
って進行するので、中層で充分にトラップされることな
く内層の貴金属触媒層に達し酸化反応により消費されて
しまうため、酸素過剰雰囲気下でのＮＯX 浄化性能が充
分に得られないという欠点があった。
【０００７】従って本発明は、このような従来の問題点
を解決するものであり、初期及び耐久後に酸素過剰雰囲
気下で充分なＮＯX 浄化特性を有する排気ガス浄化用触
媒を提供することを目的とする。
を解決するものであり、初期及び耐久後に酸素過剰雰囲
気下で充分なＮＯX 浄化特性を有する排気ガス浄化用触
媒を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討した結果、中層として細孔径分布
曲線における細孔径のピークが４〜２００Åの範囲にあ
る細孔構造を有する酸化物を設けた場合には、酸素過剰
雰囲気下であっても、充分なＮＯX 浄化能が得られるこ
とを見い出し、本発明に到達した。
を解決すべく鋭意検討した結果、中層として細孔径分布
曲線における細孔径のピークが４〜２００Åの範囲にあ
る細孔構造を有する酸化物を設けた場合には、酸素過剰
雰囲気下であっても、充分なＮＯX 浄化能が得られるこ
とを見い出し、本発明に到達した。
【０００９】本発明の上記の目的は、触媒担体上に、白
金、パラジウム及びロジウムから成る群から選ばれた少
なくとも１種を含む活性アルミナを主成分とした無機物
から成る第１コート層を設け、該第１コート層上に細孔
径分布曲線における細孔径のピークが４〜２００Åの範
囲にある細孔構造を有する酸化物を主成分としたスラリ
ーをコートした第２コート層を設け、該第２コート層上
に遷移金属をイオン交換したゼオライト粉末を主成分と
した無機物から成る第３コート層を設けてなることを特
徴とする排気ガス浄化用触媒により達成された。
金、パラジウム及びロジウムから成る群から選ばれた少
なくとも１種を含む活性アルミナを主成分とした無機物
から成る第１コート層を設け、該第１コート層上に細孔
径分布曲線における細孔径のピークが４〜２００Åの範
囲にある細孔構造を有する酸化物を主成分としたスラリ
ーをコートした第２コート層を設け、該第２コート層上
に遷移金属をイオン交換したゼオライト粉末を主成分と
した無機物から成る第３コート層を設けてなることを特
徴とする排気ガス浄化用触媒により達成された。
【００１０】
【作用】以下、本発明の作用を説明する。リーン・バー
ン雰囲気では３層目の触媒層でＮＯx はＨＣを還元剤と
した選択還元反応により浄化される。その際に還元剤で
あるＨＣとＮＯx の濃度比は高い方がＮＯx の浄化性能
が高いことが知られている。１層目の触媒層では白金、
パラジウム及びロジウムから成る群から選ばれた少なく
とも１種を含む活性アルミナを主成分とした無機物をコ
ーティングしているため、リーン・バーン雰囲気におい
て酸化触媒反応を起こしＨＣやＣＯが浄化される。
ン雰囲気では３層目の触媒層でＮＯx はＨＣを還元剤と
した選択還元反応により浄化される。その際に還元剤で
あるＨＣとＮＯx の濃度比は高い方がＮＯx の浄化性能
が高いことが知られている。１層目の触媒層では白金、
パラジウム及びロジウムから成る群から選ばれた少なく
とも１種を含む活性アルミナを主成分とした無機物をコ
ーティングしているため、リーン・バーン雰囲気におい
て酸化触媒反応を起こしＨＣやＣＯが浄化される。
【００１１】リーン・バーン雰囲気では１層目のＨＣや
ＣＯの酸化反応の立ち上がる温度は、３層目のＮＯx の
ＨＣを還元剤とした選択還元反応の立ち上がる温度に比
べ低く、２層目の触媒層の細孔分布曲線における細孔径
のピークが大きいと３層目、２層目を通過した排ガス中
のＨＣは低い温度域で１層目の触媒層で消費されてしま
い、３層目のＮＯx の選択還元反応に寄与しない。
ＣＯの酸化反応の立ち上がる温度は、３層目のＮＯx の
ＨＣを還元剤とした選択還元反応の立ち上がる温度に比
べ低く、２層目の触媒層の細孔分布曲線における細孔径
のピークが大きいと３層目、２層目を通過した排ガス中
のＨＣは低い温度域で１層目の触媒層で消費されてしま
い、３層目のＮＯx の選択還元反応に寄与しない。
【００１２】本発明では２層目の触媒層に用いる酸化物
として細孔径分布曲線における細孔径のピークが４〜２
００ÅとすることでＨＣをコート層中の酸化物に吸着さ
せたり、コート層中でのガスの拡散性を抑制させている
ため、２層目の触媒層で排ガス中のＨＣが一時的にトラ
ップされる効果が表われ、排ガス中のＨＣのみが充分に
１層目に届かず、３層目の触媒層でのＨＣ／ＮＯX の濃
度比が増加し、ＮＯXの浄化性能を向上させることがで
きる。
として細孔径分布曲線における細孔径のピークが４〜２
００ÅとすることでＨＣをコート層中の酸化物に吸着さ
せたり、コート層中でのガスの拡散性を抑制させている
ため、２層目の触媒層で排ガス中のＨＣが一時的にトラ
ップされる効果が表われ、排ガス中のＨＣのみが充分に
１層目に届かず、３層目の触媒層でのＨＣ／ＮＯX の濃
度比が増加し、ＮＯXの浄化性能を向上させることがで
きる。
【００１３】また、２層目の触媒層には、貴金属成分を
含まないため、１層目の触媒で発生する酸化反応による
反応熱を断熱し、３層目の触媒層が耐久中に高温になる
ことを防ぎ耐久劣化を抑制する働きと、３層目の触媒層
に含まれる活性成分であるＣｕやＣｏが耐久によりゼオ
ライトの活性サイトから移動し１層目の貴金属触媒層に
移動して性能を劣化させるのを抑制する働きとを併せ持
ち、耐久性能の向上が図られる。
含まないため、１層目の触媒で発生する酸化反応による
反応熱を断熱し、３層目の触媒層が耐久中に高温になる
ことを防ぎ耐久劣化を抑制する働きと、３層目の触媒層
に含まれる活性成分であるＣｕやＣｏが耐久によりゼオ
ライトの活性サイトから移動し１層目の貴金属触媒層に
移動して性能を劣化させるのを抑制する働きとを併せ持
ち、耐久性能の向上が図られる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。
【００１５】実施例１ γ−アルミナを主成分とする活性アルミナ粉末１０００
ｇに対してジニトロジアンミン白金溶液を用いて白金
２．０重量％になるように加え、よく攪拌した後、オー
ブン中１５０℃で３時間乾燥し、４００℃で２時間、空
気気流中で焼成した。この白金担持活性アルミナ１５０
０ｇ、γ−アルミナを主成分とする活性アルミナ８００
ｇ、１０重量％硝酸４６０ｇ及び水１８４０ｇをボール
ミルポットに投入し、８時間粉砕してスラリーを得た。
得られたスラリーをモノリス担体基材（１．３Ｌ、４０
０セル）に塗布し乾燥した後４００℃で２時間、空気雰
囲気中で焼成した。この時の塗布量は、焼成した後に５
２ｇ／個になるように設定した。
ｇに対してジニトロジアンミン白金溶液を用いて白金
２．０重量％になるように加え、よく攪拌した後、オー
ブン中１５０℃で３時間乾燥し、４００℃で２時間、空
気気流中で焼成した。この白金担持活性アルミナ１５０
０ｇ、γ−アルミナを主成分とする活性アルミナ８００
ｇ、１０重量％硝酸４６０ｇ及び水１８４０ｇをボール
ミルポットに投入し、８時間粉砕してスラリーを得た。
得られたスラリーをモノリス担体基材（１．３Ｌ、４０
０セル）に塗布し乾燥した後４００℃で２時間、空気雰
囲気中で焼成した。この時の塗布量は、焼成した後に５
２ｇ／個になるように設定した。
【００１６】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが７０Åにある細孔構造を有するγ−アルミナ（こ
のような微細な細孔径を有するγ−アルミナの合成方法
としてアルコキシド法やゾルゲル法を用いることができ
る）を主成分とする活性アルミナ粉末２０００ｇ、１０
重量％硝酸４００ｇ及び水１６００ｇをボールミルポッ
トに投入し、８時間粉砕して得たスラリーを焼成した後
の塗布量が５２ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、
４００℃で２時間，空気雰囲気中で焼成した。細孔分布
曲線の測定方法としては、水銀圧入法やガス吸着法を用
いることができる。
ークが７０Åにある細孔構造を有するγ−アルミナ（こ
のような微細な細孔径を有するγ−アルミナの合成方法
としてアルコキシド法やゾルゲル法を用いることができ
る）を主成分とする活性アルミナ粉末２０００ｇ、１０
重量％硝酸４００ｇ及び水１６００ｇをボールミルポッ
トに投入し、８時間粉砕して得たスラリーを焼成した後
の塗布量が５２ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、
４００℃で２時間，空気雰囲気中で焼成した。細孔分布
曲線の測定方法としては、水銀圧入法やガス吸着法を用
いることができる。
【００１７】更に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅又は酢酸
銅溶液５．２ｋｇとゼオライト粉末２ｋｇとを混合し攪
拌した後、濾過した。この操作を３回繰り返した後、乾
燥し、焼成を行いＣｕをイオン交換したゼオライト粉末
を調製した。このＣｕをイオン交換したゼオライト粉末
１８９０ｇ、シリカゾル（固形分２０重量％）１１５０
ｇ及び水１１００ｇを磁性ボールミルに投入し、粉砕し
て得たスラリーを上記担体に焼成した後に塗布量が２４
０ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２
時間空気中で焼成して、触媒１を調製した。
銅溶液５．２ｋｇとゼオライト粉末２ｋｇとを混合し攪
拌した後、濾過した。この操作を３回繰り返した後、乾
燥し、焼成を行いＣｕをイオン交換したゼオライト粉末
を調製した。このＣｕをイオン交換したゼオライト粉末
１８９０ｇ、シリカゾル（固形分２０重量％）１１５０
ｇ及び水１１００ｇを磁性ボールミルに投入し、粉砕し
て得たスラリーを上記担体に焼成した後に塗布量が２４
０ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２
時間空気中で焼成して、触媒１を調製した。
【００１８】実施例２ イオン交換金属としてＣｕの代わりにＣｏを用いた他
は、実施例１と全く同様にして触媒２を調製した。実施
例１と同様にモノリスハニカム担体（１．３Ｌ、４００
セル）に白金担持活性アルミナ層、細孔径分布曲線にお
ける細孔径のピークが７０Åである活性アルミナ層をコ
ーティングした。更に、その上に０．２ｍｏｌ／Ｌの硝
酸コバルト又は酢酸コバルト溶液５．２ｋｇとゼオライ
ト粉末２ｋｇとを混合し攪拌した後、濾過した。この操
作を３回繰り返した後、乾燥し、焼成を行いＣｏをイオ
ン交換したゼオライト粉末を調製した。このＣｏをイオ
ン交換したゼオライト粉末１８９０ｇ、シリカゾル（固
形分２０重量％）１１５０ｇ及び水１１００ｇを磁性ボ
ールミルに投入し、粉砕して得たスラリーを上記担体に
焼成した後に塗布量が２６０ｇ／個になるように塗布し
乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成して、触媒
２を調製した。
は、実施例１と全く同様にして触媒２を調製した。実施
例１と同様にモノリスハニカム担体（１．３Ｌ、４００
セル）に白金担持活性アルミナ層、細孔径分布曲線にお
ける細孔径のピークが７０Åである活性アルミナ層をコ
ーティングした。更に、その上に０．２ｍｏｌ／Ｌの硝
酸コバルト又は酢酸コバルト溶液５．２ｋｇとゼオライ
ト粉末２ｋｇとを混合し攪拌した後、濾過した。この操
作を３回繰り返した後、乾燥し、焼成を行いＣｏをイオ
ン交換したゼオライト粉末を調製した。このＣｏをイオ
ン交換したゼオライト粉末１８９０ｇ、シリカゾル（固
形分２０重量％）１１５０ｇ及び水１１００ｇを磁性ボ
ールミルに投入し、粉砕して得たスラリーを上記担体に
焼成した後に塗布量が２６０ｇ／個になるように塗布し
乾燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成して、触媒
２を調製した。
【００１９】実施例３ 白金の代わりにパラジウムを用いた他は、実施例１と全
く同様にして触媒３を調製した。γ−アルミナを主成分
とする活性アルミナ粉末１０００ｇに対して硝酸パラジ
ウム溶液を用いてパラジウム２．０重量％になるように
加え、よく攪拌した後、オーブン中１５０℃で３時間乾
燥し、４００℃で２時間，空気気流中で焼成した。この
パラジウム担持活性アルミナ１５００ｇ、γ−アルミナ
を主成分とする活性アルミナ８００ｇ、１０重量％硝酸
４６０ｇ及び水１８４０ｇをボールミルポットに投入
し、８時間粉砕してスラリーを得た。得られたスラリー
をモノリス担体基材（１．３Ｌ、４００セル）に塗布し
乾燥した後、４００℃で２時間、空気雰囲気中で焼成し
た。この時の塗布量は、焼成した後に６０ｇ／個になる
ように設定した。この触媒層上に実施例１と全く同様に
して細孔径分布曲線における細孔径のピークが７０Åで
ある活性アルミナ層、更にその上にＣｕをイオン交換し
たゼオライト触媒層をコーティングして、触媒３を調製
した。
く同様にして触媒３を調製した。γ−アルミナを主成分
とする活性アルミナ粉末１０００ｇに対して硝酸パラジ
ウム溶液を用いてパラジウム２．０重量％になるように
加え、よく攪拌した後、オーブン中１５０℃で３時間乾
燥し、４００℃で２時間，空気気流中で焼成した。この
パラジウム担持活性アルミナ１５００ｇ、γ−アルミナ
を主成分とする活性アルミナ８００ｇ、１０重量％硝酸
４６０ｇ及び水１８４０ｇをボールミルポットに投入
し、８時間粉砕してスラリーを得た。得られたスラリー
をモノリス担体基材（１．３Ｌ、４００セル）に塗布し
乾燥した後、４００℃で２時間、空気雰囲気中で焼成し
た。この時の塗布量は、焼成した後に６０ｇ／個になる
ように設定した。この触媒層上に実施例１と全く同様に
して細孔径分布曲線における細孔径のピークが７０Åで
ある活性アルミナ層、更にその上にＣｕをイオン交換し
たゼオライト触媒層をコーティングして、触媒３を調製
した。
【００２０】実施例４ 白金のみではなく、白金及びロジウムを用いた他は、実
施例１と全く同様にして、触媒４を調製した。γ−アル
ミナを主成分とする活性アルミナ粉末１０００ｇに対し
てジニトロジアンミン白金溶液を用いて白金１．６３重
量％になるように加え、よく攪拌した後、オーブン中１
５０℃で３時間乾燥し、４００℃で２時間、空気気流中
で焼成し、白金担持活性アルミナを調製した。
施例１と全く同様にして、触媒４を調製した。γ−アル
ミナを主成分とする活性アルミナ粉末１０００ｇに対し
てジニトロジアンミン白金溶液を用いて白金１．６３重
量％になるように加え、よく攪拌した後、オーブン中１
５０℃で３時間乾燥し、４００℃で２時間、空気気流中
で焼成し、白金担持活性アルミナを調製した。
【００２１】次に、γ−アルミナを主成分とする活性ア
ルミナ粉末１０００ｇに対して硝酸ロジウム溶液Ｒｈ１
重量％となるように加え、良く攪拌した後、同様にして
乾燥し、焼成を行いロジウム担持アルミナ粉末を調製し
た。この白金担持活性アルミナ１４００ｇ、ロジウム担
持活性アルミナ４３４ｇ、酸化セリウム９３６ｇ及び硝
酸酸性ベーマイトゾル（ベーマイトアルミナ１０重量％
けん濁液に１０重量％硝酸を添加することによって得ら
れるゾル）２２２１ｇをボールミルポットに投入し、８
時間粉砕してスラリーを得た。
ルミナ粉末１０００ｇに対して硝酸ロジウム溶液Ｒｈ１
重量％となるように加え、良く攪拌した後、同様にして
乾燥し、焼成を行いロジウム担持アルミナ粉末を調製し
た。この白金担持活性アルミナ１４００ｇ、ロジウム担
持活性アルミナ４３４ｇ、酸化セリウム９３６ｇ及び硝
酸酸性ベーマイトゾル（ベーマイトアルミナ１０重量％
けん濁液に１０重量％硝酸を添加することによって得ら
れるゾル）２２２１ｇをボールミルポットに投入し、８
時間粉砕してスラリーを得た。
【００２２】得られたスラリーをモノリス担体基材
（１．３Ｌ、４００セル）に塗布し乾燥した後、４００
℃で２時間，空気雰囲気中で焼成した。この時の塗布量
は、焼成した後に５２ｇ／個になるように設定した。こ
の触媒層上に実施例１と同様にして細孔径分布曲線にお
ける細孔径のピークが７０Åである活性アルミナ層、更
にその上にＣｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコ
ーティングして、触媒４を調製した。
（１．３Ｌ、４００セル）に塗布し乾燥した後、４００
℃で２時間，空気雰囲気中で焼成した。この時の塗布量
は、焼成した後に５２ｇ／個になるように設定した。こ
の触媒層上に実施例１と同様にして細孔径分布曲線にお
ける細孔径のピークが７０Åである活性アルミナ層、更
にその上にＣｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコ
ーティングして、触媒４を調製した。
【００２３】実施例５ 細孔径分布曲線における細孔径のピークが７０Åの活性
アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約７ÅであるＵＳＹゼオライトを用いた他は、実
施例３と全く同様にして、触媒５を調製した。貴金属担
持アルミナ触媒層を実施例３と同様にしてハニカム担体
にコーティングした。
アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約７ÅであるＵＳＹゼオライトを用いた他は、実
施例３と全く同様にして、触媒５を調製した。貴金属担
持アルミナ触媒層を実施例３と同様にしてハニカム担体
にコーティングした。
【００２４】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約７ÅであるＵＳＹ（ＳｉＯ 2 ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝５
０）ゼオライト１０００ｇ、シリカゾル４５０ｇ及び水
８５０ｇを磁性ポットに投入し、振動ミル装置で４０分
間又はユニバーサルボールミル装置で６．５時間混合粉
砕して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２ｇ／個
になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間，空
気雰囲気中で焼成した。この触媒層上に実施例３と同様
にしてＣｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコーテ
ィングし触媒５を調製した。
ークが約７ÅであるＵＳＹ（ＳｉＯ 2 ／Ａｌ2 Ｏ3 ＝５
０）ゼオライト１０００ｇ、シリカゾル４５０ｇ及び水
８５０ｇを磁性ポットに投入し、振動ミル装置で４０分
間又はユニバーサルボールミル装置で６．５時間混合粉
砕して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２ｇ／個
になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間，空
気雰囲気中で焼成した。この触媒層上に実施例３と同様
にしてＣｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコーテ
ィングし触媒５を調製した。
【００２５】実施例６ 細孔径分布曲線における細孔径のピークが７０Åの活性
アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約５ÅであるＺＳＭ−５ゼオライトを用いた他
は、実施例３と全く同様にして、触媒６を調製した。貴
金属担持アルミナ触媒層を実施例３と全く同様にしてハ
ニカム担体にコーティングした。
アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約５ÅであるＺＳＭ−５ゼオライトを用いた他
は、実施例３と全く同様にして、触媒６を調製した。貴
金属担持アルミナ触媒層を実施例３と全く同様にしてハ
ニカム担体にコーティングした。
【００２６】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約５ÅであるＺＳＭ−５（ＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ3
＝７００）ゼオライト１０００ｇ、シリカゾル６５０ｇ
及び水６５０ｇを磁性ポットに投入し、振動ミル装置で
４０分間又はユニバーサルボールミル装置で６．５時間
混合粉砕して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２
ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時
間、空気雰囲気中で焼成した。この触媒層上に実施例３
と全く同様にしてＣｕをイオン交換したゼオライト触媒
層をコーティングし、触媒６を調製した。
ークが約５ÅであるＺＳＭ−５（ＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ3
＝７００）ゼオライト１０００ｇ、シリカゾル６５０ｇ
及び水６５０ｇを磁性ポットに投入し、振動ミル装置で
４０分間又はユニバーサルボールミル装置で６．５時間
混合粉砕して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２
ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時
間、空気雰囲気中で焼成した。この触媒層上に実施例３
と全く同様にしてＣｕをイオン交換したゼオライト触媒
層をコーティングし、触媒６を調製した。
【００２７】実施例７ パラジウムのみではなく、パラジウム及びロジウムを用
いた他は、実施例３と全く同様にして、触媒７を調製し
た。γ−アルミナを主成分とする活性アルミナ粉末１０
００ｇに対して硝酸パラジウム溶液を用いてパラジウム
２．００重量％になるように加え、よく攪拌した後、オ
ーブン中１５０℃で３時間乾燥し、４００℃で２時間、
空気気流中で焼成してパラジウム担持活性アルミナを調
製した。
いた他は、実施例３と全く同様にして、触媒７を調製し
た。γ−アルミナを主成分とする活性アルミナ粉末１０
００ｇに対して硝酸パラジウム溶液を用いてパラジウム
２．００重量％になるように加え、よく攪拌した後、オ
ーブン中１５０℃で３時間乾燥し、４００℃で２時間、
空気気流中で焼成してパラジウム担持活性アルミナを調
製した。
【００２８】次に、γ−アルミナを主成分とする活性ア
ルミナ粉末１０００ｇに対して硝酸ロジウム溶液をＲｈ
１重量％となるように加え、良く攪拌した後、同様にし
て乾燥し、焼成を行いロジウム担持アルミナ粉末を調製
した。このパラジウム担持活性アルミナ１４００ｇ、ロ
ジウム担持活性アルミナ４３４ｇ、酸化セリウム９３６
ｇ及び硝酸酸性ベーマイトゾル（ベーマイトアルミナ１
０重量％けん濁液に１０重量％硝酸を添加することによ
って得られるゾル）２２２１ｇをボールミルポットに投
入し、８時間粉砕してスラリーを得た。
ルミナ粉末１０００ｇに対して硝酸ロジウム溶液をＲｈ
１重量％となるように加え、良く攪拌した後、同様にし
て乾燥し、焼成を行いロジウム担持アルミナ粉末を調製
した。このパラジウム担持活性アルミナ１４００ｇ、ロ
ジウム担持活性アルミナ４３４ｇ、酸化セリウム９３６
ｇ及び硝酸酸性ベーマイトゾル（ベーマイトアルミナ１
０重量％けん濁液に１０重量％硝酸を添加することによ
って得られるゾル）２２２１ｇをボールミルポットに投
入し、８時間粉砕してスラリーを得た。
【００２９】得られたスラリーをモノリス担体基材
（１．３Ｌ、４００セル）に塗布し乾燥した後、４００
℃で２時間、空気雰囲気中で焼成した。この時の塗布量
は、焼成後に５２ｇ／個になるように設定した。この触
媒層上に実施例３と全く同様にしてＣｕをイオン交換し
たゼオライト触媒をコーティングして、触媒７を調製し
た。
（１．３Ｌ、４００セル）に塗布し乾燥した後、４００
℃で２時間、空気雰囲気中で焼成した。この時の塗布量
は、焼成後に５２ｇ／個になるように設定した。この触
媒層上に実施例３と全く同様にしてＣｕをイオン交換し
たゼオライト触媒をコーティングして、触媒７を調製し
た。
【００３０】この触媒層上に実施例３と全く同様にして
細孔径分布曲線における細孔径のピークが７０Åである
活性アルミナ層、更にその上にＣｕをイオン交換したゼ
オライト触媒層をコーティングして、触媒７を調製し
た。
細孔径分布曲線における細孔径のピークが７０Åである
活性アルミナ層、更にその上にＣｕをイオン交換したゼ
オライト触媒層をコーティングして、触媒７を調製し
た。
【００３１】実施例８ 細孔径分布曲線における細孔径のピークが約７０Åであ
る活性アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔
径のピークが約１１０Åのジルコニウム及びセリアの複
合酸化物を用いた他は、実施例３と全く同様にして、触
媒８を調製した。貴金属担持アルミナ触媒層を実施例３
と全く同様にしてハニカム担体にコーティングした。
る活性アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔
径のピークが約１１０Åのジルコニウム及びセリアの複
合酸化物を用いた他は、実施例３と全く同様にして、触
媒８を調製した。貴金属担持アルミナ触媒層を実施例３
と全く同様にしてハニカム担体にコーティングした。
【００３２】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約１１０Åであるジルコニウム及びセリアの複合
酸化物（ジルコニウムがＺｒＯ2 として１０重量％含む
酸化物）１０００ｇ、細孔径分布曲線における細孔径の
ピークが約７０Åであるγ−Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とする
活性アルミナ１０００ｇ、１０重量％硝酸４００ｇ及び
水１６００ｇをボールミルポットに投入し、８時間粉砕
して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２ｇ／個に
なるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間、空気
雰囲気中で焼成した。
ークが約１１０Åであるジルコニウム及びセリアの複合
酸化物（ジルコニウムがＺｒＯ2 として１０重量％含む
酸化物）１０００ｇ、細孔径分布曲線における細孔径の
ピークが約７０Åであるγ−Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とする
活性アルミナ１０００ｇ、１０重量％硝酸４００ｇ及び
水１６００ｇをボールミルポットに投入し、８時間粉砕
して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２ｇ／個に
なるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間、空気
雰囲気中で焼成した。
【００３３】この触媒層上に実施例３と全く同様にして
Ｃｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコーティング
して、触媒８を調製した。
Ｃｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコーティング
して、触媒８を調製した。
【００３４】実施例９ 細孔径分布曲線における細孔径のピークが約７０Åであ
る活性アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔
径のピークが約１５０Åの酸化ジルコニウムを用いた他
は、実施例３と全く同様にして、触媒９を調製した。貴
金属担持アルミナ触媒層を実施例３と全く同様にしてハ
ニカム担体にコーティングした。
る活性アルミナの代わりに細孔径分布曲線における細孔
径のピークが約１５０Åの酸化ジルコニウムを用いた他
は、実施例３と全く同様にして、触媒９を調製した。貴
金属担持アルミナ触媒層を実施例３と全く同様にしてハ
ニカム担体にコーティングした。
【００３５】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約１５０Åである酸化ジルコニウム１０００ｇ、
細孔径分布曲線における細孔径のピークが約７０Åであ
るγ−Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とする活性アルミナ１０００
ｇ、１０重量％硝酸４００ｇ及び水１６００ｇをボール
ミルポットに投入し、８時間粉砕して得たスラリーを焼
成した後の塗布量が５２ｇ／個になるように塗布し乾燥
した後、４００℃で２時間、空気雰囲気中で焼成した。
ークが約１５０Åである酸化ジルコニウム１０００ｇ、
細孔径分布曲線における細孔径のピークが約７０Åであ
るγ−Ａｌ2 Ｏ3 を主成分とする活性アルミナ１０００
ｇ、１０重量％硝酸４００ｇ及び水１６００ｇをボール
ミルポットに投入し、８時間粉砕して得たスラリーを焼
成した後の塗布量が５２ｇ／個になるように塗布し乾燥
した後、４００℃で２時間、空気雰囲気中で焼成した。
【００３６】この触媒層上に実施例３と全く同様にして
Ｃｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコーティング
して、触媒９を調製した。
Ｃｕをイオン交換したゼオライト触媒層をコーティング
して、触媒９を調製した。
【００３７】比較例１ 貴金属担持アルミナ触媒層を実施例１と全く同様にして
ハニカム担体（１．３Ｌ、４００セル）にコーティング
した。次に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅又は酢酸銅溶液
５．２ｋｇとゼオライト粉末２ｋｇとを混合し攪拌した
後、濾過した。この操作を３回繰り返した後、乾燥し、
焼成を行いＣｕをイオン交換したゼオライト粉末を調製
した。このＣｕをイオン交換したゼオライト粉末１８９
０ｇ、シリカゾル（固形分２０重量％）１１５０ｇ及び
水１１００ｇを磁性ボールミルに投入し、粉砕して得た
スラリーを上記担体に焼成した後に塗布量が２６０ｇ／
個になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間空
気中で焼成し、触媒Ｒ１を調製した。
ハニカム担体（１．３Ｌ、４００セル）にコーティング
した。次に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅又は酢酸銅溶液
５．２ｋｇとゼオライト粉末２ｋｇとを混合し攪拌した
後、濾過した。この操作を３回繰り返した後、乾燥し、
焼成を行いＣｕをイオン交換したゼオライト粉末を調製
した。このＣｕをイオン交換したゼオライト粉末１８９
０ｇ、シリカゾル（固形分２０重量％）１１５０ｇ及び
水１１００ｇを磁性ボールミルに投入し、粉砕して得た
スラリーを上記担体に焼成した後に塗布量が２６０ｇ／
個になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間空
気中で焼成し、触媒Ｒ１を調製した。
【００３８】比較例２ 実施例１と同様にしてハニカム担体（１．３Ｌ、４００
セル）に表層のみをコーティングした触媒Ｒ２を調製し
た。次に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅又は酢酸銅溶液
５．２ｋｇとゼオライト粉末２ｋｇとを混合し攪拌した
後、濾過した。この操作を３回繰り返した後、乾燥し、
焼成を行いＣｕをイオン交換したゼオライト粉末を調製
した。このＣｕをイオン交換したゼオライト粉末１８９
０ｇ、シリカゾル（固形分２０重量％）１１５０ｇ及び
水１１００ｇを磁性ボールミルに投入し、粉砕して得た
スラリーをハニカム担体（１．３Ｌ，４００セル）に焼
成した後に塗布量が２６０ｇ／個になるように塗布し乾
燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し、触媒Ｒ１
を調製した。
セル）に表層のみをコーティングした触媒Ｒ２を調製し
た。次に、０．２ｍｏｌ／Ｌの硝酸銅又は酢酸銅溶液
５．２ｋｇとゼオライト粉末２ｋｇとを混合し攪拌した
後、濾過した。この操作を３回繰り返した後、乾燥し、
焼成を行いＣｕをイオン交換したゼオライト粉末を調製
した。このＣｕをイオン交換したゼオライト粉末１８９
０ｇ、シリカゾル（固形分２０重量％）１１５０ｇ及び
水１１００ｇを磁性ボールミルに投入し、粉砕して得た
スラリーをハニカム担体（１．３Ｌ，４００セル）に焼
成した後に塗布量が２６０ｇ／個になるように塗布し乾
燥した後、４００℃で２時間空気中で焼成し、触媒Ｒ１
を調製した。
【００３９】比較例３ 実施例１と同様にして貴金属触媒層をハニカム担体
（１．３Ｌ、４００セル）にコーティングした後、活性
アルミナを空気雰囲気中で高温焼成（１２００℃、４時
間）して細孔径分布曲線における細孔径のピークを約８
００Åに調製したアルミナを用いたアルミナ層をコーテ
ィングし、更に実施例１と同様にＣｕ−ゼオライト層を
コーティングした触媒Ｒ３を調製した。実施例１と同様
にして貴金属触媒層をハニカム担体（１．３Ｌ、４００
セル）にコーティングした。
（１．３Ｌ、４００セル）にコーティングした後、活性
アルミナを空気雰囲気中で高温焼成（１２００℃、４時
間）して細孔径分布曲線における細孔径のピークを約８
００Åに調製したアルミナを用いたアルミナ層をコーテ
ィングし、更に実施例１と同様にＣｕ−ゼオライト層を
コーティングした触媒Ｒ３を調製した。実施例１と同様
にして貴金属触媒層をハニカム担体（１．３Ｌ、４００
セル）にコーティングした。
【００４０】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークを約８００Åに調製したアルミナを主成分とする活
性アルミナ粉末２０００ｇ，１０重量％硝酸４００ｇ及
び水１６００ｇをボールミルポットに投入し、８時間粉
砕して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２ｇ／個
になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間、空
気雰囲気中で焼成した。更に、実施例１と同様にＣｕ−
ゼオライト層をコーティングし触媒Ｒ３を調製した。
ークを約８００Åに調製したアルミナを主成分とする活
性アルミナ粉末２０００ｇ，１０重量％硝酸４００ｇ及
び水１６００ｇをボールミルポットに投入し、８時間粉
砕して得たスラリーを焼成した後の塗布量が５２ｇ／個
になるように塗布し乾燥した後、４００℃で２時間、空
気雰囲気中で焼成した。更に、実施例１と同様にＣｕ−
ゼオライト層をコーティングし触媒Ｒ３を調製した。
【００４１】比較例４ 実施例１と同様にして貴金属触媒層をハニカム担体
（１．３Ｌ、４００セル）にコーティングした後、細孔
径分布曲線における細孔径のピークが約３ÅのＡ型ゼオ
ライトを用いたゼオライト層をコーティングし、更に実
施例１と同様にＣｕ−ゼオライト層をコーティングした
触媒Ｒ４を調製した。実施例１と同様にして貴金属触媒
層をハニカム担体（１．３Ｌ、４００セル）にコーティ
ングした。
（１．３Ｌ、４００セル）にコーティングした後、細孔
径分布曲線における細孔径のピークが約３ÅのＡ型ゼオ
ライトを用いたゼオライト層をコーティングし、更に実
施例１と同様にＣｕ−ゼオライト層をコーティングした
触媒Ｒ４を調製した。実施例１と同様にして貴金属触媒
層をハニカム担体（１．３Ｌ、４００セル）にコーティ
ングした。
【００４２】次に、細孔径分布曲線における細孔径のピ
ークが約３ÅのＡ型ゼオライト粉末１０００ｇ、シリカ
ゾル６５０ｇ及び水６５０ｇを磁性ポットに投入し、振
動ミル装置で４０分間又はユニバーサルボールミル装置
で６．５時間混合粉砕して得たスラリーを焼成した後の
塗布量が５２ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、４
００℃で２時間、空気雰囲気中で焼成した。更に、実施
例１と同様にＣｕ−ゼオライト層をコーティングし触媒
Ｒ４を調製した。
ークが約３ÅのＡ型ゼオライト粉末１０００ｇ、シリカ
ゾル６５０ｇ及び水６５０ｇを磁性ポットに投入し、振
動ミル装置で４０分間又はユニバーサルボールミル装置
で６．５時間混合粉砕して得たスラリーを焼成した後の
塗布量が５２ｇ／個になるように塗布し乾燥した後、４
００℃で２時間、空気雰囲気中で焼成した。更に、実施
例１と同様にＣｕ−ゼオライト層をコーティングし触媒
Ｒ４を調製した。
【００４３】試験例 各実施例及び比較例について、エンジン排気ガスにより
下記条件で、耐久及び性能評価試験を行った。その触媒
仕様及び結果を、それぞれ表１及び２に示す。
下記条件で、耐久及び性能評価試験を行った。その触媒
仕様及び結果を、それぞれ表１及び２に示す。
【００４４】
【表１】
【００４５】
【表２】
【００４６】耐久条件 エンジン 排気量２０００ｃｃ 耐久温度：５５０℃ 耐久時間：５０時間 耐久中入口エミッション ＣＯ ０．４〜０．６％ Ｏ2 ０．５±０．１％ ＮＯX １５００ｐｐｍ ＨＣ １０００ｐｐｍ ＣＯ2 １４．９％±０．１％
【００４７】性能評価条件 エンジン 排気量２０００ｃｃ 日産自動車
（株）製 触媒入口Ａ／Ｆ １４．７及び２０．０ 空間速度 約４００００ｈ-1
（株）製 触媒入口Ａ／Ｆ １４．７及び２０．０ 空間速度 約４００００ｈ-1
【００４８】各実施例において、２層目の触媒層に用い
る酸化物としてアルミナを用いた場合には、アルミナ自
身ではほとんど触媒作用を示さずＨＣトラップ効果、３
層目の活性成分の移動抑制効果のみが得られ、またＨＣ
のトラップ効果も細孔径分布曲線における細孔径のピー
クが約５０〜１５０Åの範囲にあるため、分子数の大き
い高級ＨＣに対するトラップ効果が高い。
る酸化物としてアルミナを用いた場合には、アルミナ自
身ではほとんど触媒作用を示さずＨＣトラップ効果、３
層目の活性成分の移動抑制効果のみが得られ、またＨＣ
のトラップ効果も細孔径分布曲線における細孔径のピー
クが約５０〜１５０Åの範囲にあるため、分子数の大き
い高級ＨＣに対するトラップ効果が高い。
【００４９】２層目の触媒層に用いる酸化物としてゼオ
ライトを用いた場合には、アルミナの場合と異なり細孔
径分布曲線における細孔径のピークが１０Å以下である
ために分子数の小さいＨＣをトラップする効果が大き
く、またゼオライト自身のＨＣ吸着能力が高いため、よ
り高いＨＣトラップ効果が得られる。２層目の触媒層に
用いる酸化物として希土類を含む酸化物を用いた場合に
は、希土類にＯ2 ストレージ効果があるため理論空燃比
からリーン・バーン雰囲気に切り換えた時に、Ｏ 2 濃度
を調整する効果が生じて理論空燃比とリーン・バーン雰
囲気の混在する車の走行条件下でのリーン・バーン雰囲
気のＮＯx 浄化性能を向上させる効果も得られる。
ライトを用いた場合には、アルミナの場合と異なり細孔
径分布曲線における細孔径のピークが１０Å以下である
ために分子数の小さいＨＣをトラップする効果が大き
く、またゼオライト自身のＨＣ吸着能力が高いため、よ
り高いＨＣトラップ効果が得られる。２層目の触媒層に
用いる酸化物として希土類を含む酸化物を用いた場合に
は、希土類にＯ2 ストレージ効果があるため理論空燃比
からリーン・バーン雰囲気に切り換えた時に、Ｏ 2 濃度
を調整する効果が生じて理論空燃比とリーン・バーン雰
囲気の混在する車の走行条件下でのリーン・バーン雰囲
気のＮＯx 浄化性能を向上させる効果も得られる。
【００５０】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、その構成を、触媒担体上に、白金、パラジウム及び
ロジウムから成る群から選ばれた少なくとも１種を含む
活性アルミナを主成分とした無機物から成る第１コート
層を設け、該第１コート層上に細孔径分布曲線における
細孔径のピークが４〜２００Åの範囲にある細孔構造を
有する酸化物を主成分としたスラリーをコートした第２
コート層を設け、該第２コート層上に遷移金属をイオン
交換したゼオライト粉末を主成分とした無機物から成る
第３コート層を設けてなることを特徴とし、細孔径分布
曲線における細孔径ピークが４〜２００Åを有する無機
物として、ゼオライト、アルミナ及び希土類から成る群
から選ばれた少なくとも１種を含む酸化物及び／又は酸
化ジルコニウムを用い、またイオン交換する遷移金属が
Ｃｕ及び／又はＣｏを用いることにより初期及び耐久後
に酸素過剰雰囲気下で充分な排気浄化特性を有する排気
ガス浄化用触媒を提供することができる。
ば、その構成を、触媒担体上に、白金、パラジウム及び
ロジウムから成る群から選ばれた少なくとも１種を含む
活性アルミナを主成分とした無機物から成る第１コート
層を設け、該第１コート層上に細孔径分布曲線における
細孔径のピークが４〜２００Åの範囲にある細孔構造を
有する酸化物を主成分としたスラリーをコートした第２
コート層を設け、該第２コート層上に遷移金属をイオン
交換したゼオライト粉末を主成分とした無機物から成る
第３コート層を設けてなることを特徴とし、細孔径分布
曲線における細孔径ピークが４〜２００Åを有する無機
物として、ゼオライト、アルミナ及び希土類から成る群
から選ばれた少なくとも１種を含む酸化物及び／又は酸
化ジルコニウムを用い、またイオン交換する遷移金属が
Ｃｕ及び／又はＣｏを用いることにより初期及び耐久後
に酸素過剰雰囲気下で充分な排気浄化特性を有する排気
ガス浄化用触媒を提供することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 触媒担体上に、白金、パラジウム及びロ
ジウムから成る群から選ばれた少なくとも１種を含む活
性アルミナを主成分とした無機物から成る第１コート層
を設け、該第１コート層上に細孔径分布曲線における細
孔径のピークが４〜２００Åの範囲にある細孔構造を有
する酸化物を主成分としたスラリーをコートした第２コ
ート層を設け、該第２コート層上に遷移金属をイオン交
換したゼオライト粉末を主成分とした無機物から成る第
３コート層を設けてなることを特徴とする排気ガス浄化
用触媒。 - 【請求項２】 細孔径分布曲線における細孔径のピーク
が４〜２００Åの範囲にある細孔構造を有する酸化物と
してアルミナ、ゼオライト及び希土類から成る群から選
ばれた少なくとも１種を含む酸化物を含むことを特徴と
する請求項１記載の排気ガス浄化用触媒。 - 【請求項３】 イオン交換する遷移金属が銅及び／又は
コバルトを用いたことを特徴とする請求項１記載の排気
ガス浄化用触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7022693A JPH08215574A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 排気ガス浄化用触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7022693A JPH08215574A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 排気ガス浄化用触媒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08215574A true JPH08215574A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12089961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7022693A Pending JPH08215574A (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | 排気ガス浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08215574A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001062294A (ja) * | 1999-08-25 | 2001-03-13 | Toyota Motor Corp | 排気浄化用触媒 |
| JP2017522176A (ja) * | 2014-06-05 | 2017-08-10 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 白金族金属および非白金族金属を含有する触媒物品ならびに該触媒物品の製造方法およびその使用 |
| JP2019511355A (ja) * | 2016-02-03 | 2019-04-25 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 内燃機関のための多層触媒組成物 |
-
1995
- 1995-02-10 JP JP7022693A patent/JPH08215574A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001062294A (ja) * | 1999-08-25 | 2001-03-13 | Toyota Motor Corp | 排気浄化用触媒 |
| JP2017522176A (ja) * | 2014-06-05 | 2017-08-10 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 白金族金属および非白金族金属を含有する触媒物品ならびに該触媒物品の製造方法およびその使用 |
| JP2020142239A (ja) * | 2014-06-05 | 2020-09-10 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 白金族金属および非白金族金属を含有する触媒物品ならびに該触媒物品の製造方法およびその使用 |
| JP2019511355A (ja) * | 2016-02-03 | 2019-04-25 | ビーエーエスエフ コーポレーション | 内燃機関のための多層触媒組成物 |
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