JPH08210178A - ライナ一体化シリンダブロック及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】ライナからシリンダブロック本体への伝熱性を
向上させてボア面の冷却性能を向上させるとともに、ラ
イナ及びシリンダブロック本体間のシール性を向上さ
せ、ひいてはエンジンの出力性能の向上を図る。 【構成】アルミニウム系合金よりなるシリンダブロック
本体１と、シリンダブロック本体１内に装備されてボア
を形成するライナ２とからなるライナ一体化シリンダブ
ロックを製造する方法であって、シリンダブロック本体
１とライナ２とを摩擦溶接により溶着して接合すること
を特徴とする。シリンダブロック本体１とライナ２とが
溶着されており、原子・分子レベルで金属学的に結合さ
れているので、ライナ２及びシリンダブロック本体１間
での熱抵抗が小さく、ライナ２からシリンダブロック本
体１への伝熱性に優れている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、シリンダブロック本体
内にライナが装備されてなるライナ一体化シリンダブロ
ック及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、ピストンを往復動させるボアが
形成されたエンジン用シリンダブロックとしては、軽量
化等の要請からアルミニウム系合金で形成されたシリン
ダブロック本体と、このシリンダブロック本体に圧入、
嵌合されボアを形成する鋳鉄製ライナとからなるライナ
一体化シリンダブロックが知られている（実開昭６１−
１４０１４７号公報参照）。また、アルミニウム系合金
よりなるシリンダブロック本体に鋳鉄製ライナを鋳包ん
でなるライナ一体化シリンダブロックも知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、シリンダブロ
ック本体内に圧入によりライナを装備したものでは、シ
リンダブロック本体とライナとが機械的に結合している
にすぎないので、両者間には空気断熱層等による熱抵抗
があり、したがってライナからシリンダブロック本体へ
熱が伝わりにくい。

【０００４】ここで、一般に、エンジンの熱効率は混合
気を高圧縮化するほど優れるが、混合気が高圧縮化され
ることに伴い発熱量が多くなってボア内のガス温度が上
昇し、これによりノッキングを誘発し易くなることが知
られている。このため、ライナ圧入型のシリンダブロッ
クを採用したエンジンでは、熱効率を向上させるべく高
圧縮化した混合気を燃焼させると、ライナからシリンダ
ブロック本体へ熱が伝わりにくいことから、ボア面の冷
却性能が低下し、ボア内のガス温度が低下し難くなる。
したがって、点火時期の遅延調節（リタード）や高空燃
比化等の対策を講じなければノッキングを生じてしま
い、エンジン本来の高出力が得られ難いとともに、燃費
も悪化するなど、出力性能の低下を生じるという欠点が
あった。

【０００５】また、ライナ圧入型のシリンダブロック
は、シリンダブロック本体及びライナ間におけるシール
性も必ずしも十分ではなく、ウェットライナタイプの場
合、冷却水の漏れが発生するおそれがあった。一方、ラ
イナ鋳包み型のシリンダブロックでは、シリンダブロッ
ク本体とライナとがアンカー効果により結合しているに
とどまり、ライナの熱をシリンダブロック本体に効果的
に伝達し難くなっている。このため、このシリンダブロ
ックを採用したエンジンでは、ライナ圧入型のシリンダ
ブロックを採用するエンジンよりはましなものの、やは
り本来の出力性能が得られない。

【０００６】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、ライナからシリンダブロック本体への伝熱性を向
上させてボア面の冷却性能を向上させるとともに、ライ
ナ及びシリンダブロック本体間のシール性を向上させ、
ひいてはエンジンの出力性能の向上を図ることのできる
ライナ一体化シリンダブロック及びその製造方法を提供
することを解決すべき技術課題とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１記載のライナ一体化シリンダブロックの製造方法
は、シリンダブロック本体と、該シリンダブロック本体
内に装備されてボアを形成するライナとからなるライナ
一体化シリンダブロックを製造する方法であって、上記
シリンダブロック本体と上記ライナとを溶着により接合
することを特徴とするものである。

【０００８】請求項２記載のライナ一体化シリンダブロ
ックの製造方法は、前記シリンダブロック本体と前記ラ
イナとを両者間に摩擦熱が発生するように互いに摺接さ
せて溶着することを特徴とするものである。請求項３記
載のライナ一体化シリンダブロックの製造方法は、前記
シリンダブロック本体と前記ライナとをライナ内面から
の高密度エネルギーの照射により溶着し、該溶着部をシ
リンダブロック本体材とライナ材とからなる合金部とす
ることを特徴とするものである。

【０００９】請求項３記載の製造方法により製造される
請求項４記載のライナ一体化シリンダブロックは、シリ
ンダブロック本体と、該シリンダブロック本体内に装備
されてその内面でボアを形成するライナとからなるライ
ナ一体化シリンダブロックにおいて、上記シリンダブロ
ック本体と上記ライナとがライナ内面からの高密度エネ
ルギーの照射により溶着され、該溶着部がシリンダブロ
ック本体材とライナ材とからなる合金部とされ、該合金
部がボア面に表出していることを特徴とするものであ
る。

【００１０】

【作用】請求項１〜４に係るライナ一体化シリンダブロ
ックは、シリンダブロック本体とライナとが溶着されて
おり、原子・分子レベルで金属学的に結合されているの
で、従来のライナ圧入型やライナ鋳包み型のシリンダブ
ロックと比べて、ライナ及びシリンダブロック本体間で
の熱抵抗が小さくライナからシリンダブロック本体への
伝熱性に優れている。このため、ボア面の冷却性能が従
来より向上し、ボア内のガス温度が低下し易くなってい
る。したがって、このライナ一体化シリンダブロックを
採用したエンジンで熱効率を向上させるべく高圧縮化し
た混合気を燃焼させる場合でも、ノッキングを効果的に
防止することができ、エンジン本来の高出力が得られる
とともに、燃費も悪化することがなく、出力性能の低下
を効果的に防止することができる。

【００１１】また、請求項２記載のライナ一体化シリン
ダブロックの製造方法では、シリンダブロック本体とラ
イナとを両者間に摩擦熱が発生するように互いに摺接さ
せて溶着するので、溶着に際して別途エネルギー源を用
いる必要がなく、コスト低減に寄与する。また、シリン
ダブロック本体とライナとの摺接面においてのみ熱が発
生するので、シリンダブロック本体及びライナ間での材
質差による熱収縮歪みを抑えることができ、ボア変形等
を抑えることが可能である。

【００１２】さらに、請求項３記載のライナ一体化シリ
ンダブロックの製造方法では、シリンダブロック本体と
ライナとをライナ内面からの高密度エネルギーの照射に
より溶着するので、高密度エネルギーの照射位置や照射
面積を制御することにより溶着部位や溶着面積を任意
に、かつ、容易に制御することができる。また、高密度
エネルギーの照射により溶着するので、局部的に溶着さ
せることが可能となり、シリンダブロック本体及びライ
ナ間での材質差による熱収縮歪みを効果的に抑えてボア
変形等を効果的に抑えることが可能である。

【００１３】さらに、請求項３記載の製造方法により製
造された請求項４記載のシリンダブロックは、高密度エ
ネルギーにより照射された溶着部がシリンダブロック本
体材とライナ材とからなる合金部とされ、該合金部がボ
ア面に表出している。この合金部は、高密度エネルギー
の照射により溶融時に高い攪拌力が得られるため、ほぼ
均一に溶融凝固して得られたのであり、組織がほぼ均一
にチル化されている。このため、合金部は他の部分より
硬化されて耐摩耗性が向上している。したがって、請求
項３記載の製造方法において、ボア面のうち特に耐摩耗
性が要求されるピストンの上死点、下死点付近に相当す
る部位に高密度エネルギーの照射を集中させて、同部位
にチル化された合金部を意図的に多く存在させることに
より、耐摩耗性及び耐久性に優れたシリンダブロックと
することができる。

【００１４】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （実施例１）本実施例に係るエンジン用シリンダブロッ
クは、図１の要部断面図に示すように、シリンダブロッ
ク本体１と、このシリンダブロック本体１内に装備され
てボアを形成するライナ２とから構成されている。

【００１５】シリンダブロック本体１はアルミニウム系
合金（ＪＩＳ ＡＣ２Ｃ）よりなり、ライナ２が装備さ
れる孔径（ライナ２が装備される前の状態の孔径）：８
９．０ｍｍの中央孔１ａと、リング状の基部１１と、冷
却水が供給されるウォータージャケット１ｂを形成する
内壁部１２及び外壁部１３とを有している。なお、基部
１１及び内壁部１２の内周面により中央孔１ａが形成さ
れる。また、内壁部１２の内周面上端部には、ライナ２
を中央孔１ａ内に装入する際に装入方向の位置決めの基
準となる環状段部１２ａが設けられている。

【００１６】ライナ２は高シリコンアルミニウム系合金
（ＡＡ Ａ３９０）よりなり、厚さ：３ｍｍ、外径（シ
リンダブロック本体１に装備される前の状態の外径）：
９０ｍｍの円筒形状をなしている。これは、鋳造等によ
り別途製造して準備した。また、ライナ２の外周面上端
部には、上記環状段部１２ａと係合するフランジ部２ａ
が設けられている。このライナ２は、以下に説明するよ
うに、摩擦溶接によりシリンダブロック本体１の基部１
１及び内壁部１２の内周面に溶着されている。

【００１７】すなわち、打ち込み用油圧シリンダに接続
された拡径式のホルダーによりライナ２の内周面を保持
し、このホルダーを回転させながら打ち込み用油圧シリ
ンダを作動させて、ライナ２を回転させながらシリンダ
ブロック本体１の中央孔１ａ内に打ち込む。なお、この
ときのライナ２の回転速度は１５００ｒｐｍ以下程度
（本実施例では１２００ｒｐｍ）に、打ち込み速度は１
０ｍｍ／ｓｅｃ以上程度（本実施例では２０ｍｍ／ｓｅ
ｃ）にすることができる。なお、打ち込み荷重は打ち込
み速度が一定になるように加えることができ、本実施例
では最大７８４０Ｎとした。また、上記油圧シリンダ
を、打ち込みストロークを検知しながら、打ち込み方向
と逆方向に交互に作動させることにより、ライナ２を装
入方向に微振動させながら打ち込むこともできる。な
お、振動条件及び打ち込み条件は、振動周波数：５〜１
０Ｈｚ程度、ストローク：２〜３ｍｍ程度とすることが
できる。このように、ライナ２を回転させながら又は微
振動させながら打ち込むことにより、ライナ２の外周面
とシリンダブロック本体１の基部１１及び内壁部１２の
内周面とが摺接して両者間に摩擦熱が発生するので、ラ
イナ２の外周面全体並びにシリンダブロック本体１の基
部１１及び内壁部１２の内周面全体が溶融し、その後放
置又は空冷することにより、ライナ２の外周面全体とシ
リンダブロック本体１の基部１１及び内壁部１２の内周
面全体とを摩擦溶接により溶着させることができる。

【００１８】本実施例のシリンダブロックでは、シリン
ダブロック本体１の基部１１及び内壁部１２とライナ２
とが摩擦溶接により溶着されており、原子・分子レベル
で金属学的に結合されているので、ライナ２及びシリン
ダブロック本体１間での熱抵抗が小さくライナ２からシ
リンダブロック本体２への伝熱性に優れている。このた
め、ボア面の冷却性能が従来より向上し、ボア内のガス
温度が低下し易くなっている。したがって、このシリン
ダブロックを採用したエンジンで熱効率を向上させるべ
く高圧縮化した混合気を燃焼させる場合でも、ノッキン
グを効果的に防止することができ、エンジン本来の高出
力が得られるとともに、燃費も悪化することがなく、出
力性能の低下を効果的に防止することができる。

【００１９】また、シリンダブロック本体１とライナ２
とが溶着されていることから、ライナ２及びシリンダブ
ロック本体１間でのシール性が向上している。このた
め、ウェットライナタイプのシリンダブロックでの水漏
れを効果的に防止することができる。さらに、本実施例
に係る製造方法では、シリンダブロック本体１とライナ
２とを両者間に摩擦熱が発生するように互いに摺接させ
て溶着するので、溶着に際して別途エネルギー源を用い
る必要がなく、コスト低減に寄与する。また、シリンダ
ブロック本体１の基部１１及び内壁部１２とライナ２と
の摺接面においてのみ熱が発生するので、シリンダブロ
ック本体１及びライナ２間での材質差による熱収縮歪み
を抑えることができ、ボア変形等を抑えることが可能で
ある。

【００２０】なお、上記実施例１において、ライナ２内
周面を拡径式ホルダーにて保持し油圧シリンダの作動に
より、ライナ２をシリンダブロック本体１の中央孔１ａ
内に打ち込み、その後ライナ２の外周面とシリンダブロ
ック本体１の基部１１及び内壁部１２の内周面とが摺接
して両者間に摩擦熱が発生するようにライナ２を回転又
は微振動させることにより、ライナ２の外周面全体と、
シリンダブロック本体１の基部１１及び内壁部１２の内
周面全体とを摩擦溶接により溶着させることもできる。

【００２１】また、上記実施例１において、ライナ２を
シリンダブロック本体１内に装備させる前の状態におい
て、ライナ２の外周面並びにシリンダブロック本体１の
基部１１及び内壁部１２の内面はそれぞれ切削仕上げ加
工してあっても、してなくてもいずれでもよい。 （その他の実施例）上記実施例１において、シリンダブ
ロック本体１及びライナ２の形状は特に限定されるもの
ではない。

【００２２】例えば、図２に示すように、シリンダブロ
ック本体１の内壁部１２をなくして、シリンダブロック
本体１の外壁部１３とライナ２との間にウォータージャ
ケット１ｂが形成される構成とすることもできる。この
場合、基部１１の内周面により中央孔１ａが形成され、
この基部１１の内周面全体とライナ２の外周面とが摩擦
溶接により溶着される。

【００２３】また、図３に示すように、シリンダブロッ
ク本体１の内壁部１２をなくすとともに、基部１１の下
端部に内方に突出する環状突部１１ａを設け、シリンダ
ブロック本体１の外壁部１３及び基部１１とライナ２と
の間にウォータージャケット１ｂが形成される構成とす
ることもできる。この場合、シリンダブロック本体１の
基部１１に設けられた環状突部１１ａの上面とライナ２
の下端面とが摩擦溶接により溶着される。

【００２４】さらに、図４に示すように、シリンダブロ
ック本体１の内壁部１２をなくすとともに、基部１１の
下端内周面に下方に向かうに連れて縮径するテーパ内周
面１１ｂを設け、かつ、ライナ２の下端外周面に下方に
向かうに連れて縮径するテーパ外周面２ｂを設け、シリ
ンダブロック本体１の外壁部１３及び基部１１とライナ
２との間にウォータージャケット１ｂが形成される構成
とすることもできる。この場合、シリンダブロック本体
１の基部１１に設けられたテーパ内周面１１ｂとライナ
２に設けられたテーパ外周面２ｂとが摩擦溶接により溶
着される。

【００２５】そして、図３及び図４に示す実施例におい
ては、ライナ２をシリンダブロック本体１内に打ち込む
際、ライナ２の下端面あるいはテーパ外周面２ｂを基部
１１の環状突部１１ａあるいはテーパ内周面１１ｂに押
し付けながらライナ２を回転させたり、又はライナ２を
回転させて摩擦熱により溶融させた後、ライナ２の下端
面あるいはテーパ外周面２ｂを基部１１の環状突部１１
ａあるいはテーパ内周面１１ｂに押し付けたりすること
により、容易に、かつ、確実にシリンダブロック本体１
とライナ２とを摩擦溶接により溶着させることができ
る。また、ライナ２の外周側面をシリンダブロック本体
１との溶着部に用いていないので、ライナ２の外周側面
全体をウォータージャケット１ｂ内の冷却水に接触させ
ることができ、ボア面の冷却性能を向上させるのに有利
となる。

【００２６】また、上記実施例１において、ライナ２の
材質は、アルミニウム系合金よりなるシリンダブロック
本体１の材質との関係で、摩擦溶接によりシリンダブロ
ック本体１に溶着させることのできるものであれば特に
限定されるものではない。上記実施例１で用いた耐摩耗
性に優れる高シリコンアルミニウム系合金の他に、アル
ミニウム系合金母材中にセラミックス粒子が分散された
アルミ基セラミックス粒子複合材や、耐摩耗性に優れる
繊維強化アルミニウム基金属や、鋳鉄とすることも可能
である。但し、溶接性を考慮した場合、シリンダブロッ
ク本体１がアルミニウム系合金よりなるので、アルミニ
ウム基金属同士の方が溶接性が向上して両者の接合力が
増大するため、さらには軽量化にも有利となるため、ラ
イナ２の材質としては鋳鉄よりもアルミニウム系合金を
用いることが好ましい。

【００２７】（実施例２）図５に模式的に示す本実施例
に係るシリンダブロックの製造方法は、シリンダブロッ
ク本体１とライナ２とを、ライナ２内面からの高密度エ
ネルギーの照射により溶着するものである。すなわち、
図５に示すように、アルミニウム系合金（ＪＩＳ ＡＣ
２Ｃ）よりなるシリンダブロック本体１の中央孔１ａ
（孔径：８９．０ｍｍ）内に鋳鉄（Ｓ４５、非焼き入れ
品）よりなるライナ２（厚さ：０．５ｍｍ、外径：８
８．９ｍｍ）を装入、配設し、ライナ２内に反射ミラー
６を配設した。この反射ミラー６は、図示しない治具に
よりライナ２の軸方向略中央に固定されており、後述す
る集光レンズ７により収束されて水平方向に進行する高
密度エネルギーが反射ミラー６により略直角方向に反射
されるように配設されている。また、シリンダブロック
本体１は、図示しないＮＣ加工機により、図５のＸ軸及
びＹ軸回りに回転可能とされている。

【００２８】そして、ＮＣ加工機によりシリンダブロッ
ク本体１をＸ軸及びＹ軸回りに回転させながら、高密度
エネルギーを集光レンズ７及び反射ミラー６を介してラ
イナ２の内面に図６に示すようなパターン（黒点で示す
部分が照射部分）で照射してライナ２とシリンダブロッ
ク本体１とを溶着し、図６に黒点で示す溶着部を、シリ
ンダブロック本体１材とライナ２材とからなる合金部３
とした。上死点、下死点付近において、合金部３が占め
る面積の割合は６０〜７５％程度であり、上死点、下死
点付近以外の他の部分において、合金部３が占める面積
の割合は３０〜５０％程度である。また、各合金部３
は、図７に断面形状を示すように、中心部が局部的に深
くなり、周縁部に近づくほど浅くなっている。これは、
レーザなどの高密度エネルギーを用いた加工では、キー
ホール効果により溶融形状がこのような形状になるから
である。各合金部３の中心の最深部の深さＤは０．７〜
１．２ｍｍ程度であり、各合金部３の巾はφ１ｍｍ程度
である。さらに、各合金部３におけるＦｅ中のＡｌ比率
は、１〜１０ｗｔ％である。

【００２９】なお、本実施例では高密度エネルギー源と
してＹＡＧレザーを用い、加工条件は以下の通りであ
る。 出力 ：３〜５Ｊ／パルス パルス巾 ：１０ｍｓ 繰り返し周波数 ：１０〜１５Ｈｚ 加工速度 ：１０００ｍｍ／ｍｉｎ 本実施例に係るシリンダブロックは、前記実施例１で説
明した作用、効果の他に以下に示す作用、効果も奏す
る。

【００３０】すなわち本実施例では、シリンダブロック
本体１とライナ２とを高密度エネルギーの照射により溶
着するので、高密度エネルギーの照射位置や照射面積を
制御することにより溶着部位や溶着面積を任意に、か
つ、容易に制御することができる。また、高密度エネル
ギーの照射により局部的に溶着させることが可能とな
り、シリンダブロック本体１及びライナ２間での材質差
による熱収縮歪みを効果的に抑えてボア変形等を効果的
に抑えることが可能である。

【００３１】さらに、高密度エネルギーにより照射され
た溶着部がシリンダブロック本体１材とライナ２材とか
らなる合金部３とされ、該合金部３がボア面に表出して
いる。この合金部３は、高密度エネルギーの照射により
溶融時に高い攪拌力が得られるため、ほぼ均一に溶融凝
固して得られたものであり、組織がほぼ均一にチル化さ
れている。このため、合金部３は他の部分より硬化され
て耐摩耗性が向上している。実際に合金部３が集中して
いる上死点（下死点）付近の硬さを測定したところ、２
５０〜３００Ｈｖであり、ライナ２自身の硬さ（２００
〜２５０Ｈｖ）より５０Ｈｖ程度向上していた。したが
って、図６に示すように、ボア面のうち特に耐摩耗性が
要求されるピストンの上死点、下死点付近に相当する部
位に高密度エネルギーの照射を集中させて、同部位にチ
ル化された合金部３を意図的に多く存在させることによ
り、耐摩耗性及び耐久性に優れたシリンダブロックとす
ることができる。さらに、このように溶着部を合金部３
としてライナ２単体よりも硬さを高くすることができる
ことから、本実施例３で示したように、ライナ２として
厚さ：０．５ｍｍと比較的薄いライナを用いても摩耗、
変形に対する信頼性が向上し、軽量化に有利となる。

【００３２】ここで、上死点、下死点付近においては、
耐摩耗性を考慮して、合金部３が占める面積の割合は６
０〜７５％程度とすることが好ましい。また、各合金部
３におけるＦｅ中のＡｌ比率は、１〜１０ｗｔ％とする
ことが好ましい。Ｆｅ−Ａｌの状態図によれば、Ｆｅ中
のＡｌ比率が１５ｗｔ％となる組成濃度以上になるとＦ
ｅ₃ Ａｌの金属間化合物が析出、生成するが、レーザな
どの高密度エネルギーを用いた加工では上記金属間化合
物が析出する組成濃度が低濃度側にシフトするため、Ｆ
ｅ中のＡｌ比率が約１０％以上となったときに上記金属
間化合物が析出し始める。この金属間化合物は脆いた
め、合金部３内に金属間化合物が存在しない方が好まし
い。したがって、各合金部３におけるＦｅ中のＡｌ比率
は１０ｗｔ％以下とすることが好ましい。

【００３３】さらに、各合金部３の深さＤとしては、ラ
イナ２の厚さより深く、かつ、合金部３におけるＦｅ中
のＡｌ比率が１０ｗｔ％以下となる深さにすることが好
ましい。厚さ：０．５ｍｍのライナ２を用い、高密度エ
ネルギー源を用いて溶融接合することにより得られる合
金部３の深さＤを変化させた際の合金部３の深さＤと、
合金部３におけるＦｅ中のＡｌ比率との関係を図９に示
すように、深さＤが深くなるほどＦｅ中のＡｌ比率も増
大し、深さＤが１．２ｍｍを越えるとＦｅ中のＡｌ比率
が１０ｗｔ％を越える。したがって、厚さ：０．５ｍｍ
のライナ２を用いた場合、合金部３の深さＤは０．７〜
１．２ｍｍ程度とすることが好ましい。すなわち、合金
部３の深さＤは、ライナ２の厚さの１．５〜２．５倍程
度とすることが好ましい。

【００３４】したがって、合金部３におけるＦｅ−Ａｌ
組成や深さＤ等を上述した範囲にするために、レーザー
加工条件として、出力を３〜５Ｊ／パルスに設定するこ
とが好ましい。なお、上記実施例２では、高密度エネル
ギーとしてＹＡＧレーザを用いたが、この他にＣＯ₂ レ
ーザや電子ビーム等の他の高密度エネルギーを用いるこ
とができ、同様の効果を得ることができる。

【００３５】また、上記実施例２では、ライナ２の材料
としてＦｅ系材料を用いたが、Ｃｏ系材料やＮｉ系材料
も用いることが可能である。

【００３６】

【発明の効果】以上詳述したように本発明に係るシリン
ダブロックは、シリンダブロック本体とライナとを溶着
により接合したものであるから、ライナからシリンダブ
ロック本体への伝熱性を向上させてボア面の冷却性能を
向上させるとともに、ライナ及びシリンダブロック本体
間のシール性を向上させ、ひいてはエンジンの出力性能
の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施例１に係るシリンダブロックの断面図で
ある。

【図２】 本実施例に係るシリンダブロックの他の態様
を示す断面図である。

【図３】 本実施例に係るシリンダブロックのさらに他
の態様を示す断面図である。

【図４】 本実施例に係るシリンダブロックのさらに他
の態様を示す断面図である。

【図５】 実施例２に係るシリンダブロックの製造方法
を模式的に説明する斜視図である。

【図６】 実施例２に係るシリンダブロックの製造方法
において、高密度エネルギーの照射パターンを説明する
斜視図である。

【図７】 実施例２に係るシリンダブロックにおける合
金部３の断面形状を示す断面図である。

【図８】 実施例２に係るシリンダブロックにおいて、
合金部３の深さＤと、合金部３にけるＦｅ中のＡｌ比率
との関係を示す図である。

【符号の説明】

１はシリンダブロック本体、２はライナ、３は合金部で
ある。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シリンダブロック本体と、該シリンダブ
   ロック本体内に装備されてボアを形成するライナとから
   なるライナ一体化シリンダブロックを製造する方法であ
   って、 上記シリンダブロック本体と上記ライナとを溶着により
   接合することを特徴とするライナ一体化シリンダブロッ
   クの製造方法。
2. 【請求項２】 前記シリンダブロック本体と前記ライナ
   とを両者間に摩擦熱が発生するように互いに摺接させて
   溶着することを特徴とする請求項１記載のライナ一体シ
   リンダブロックの製造方法。
3. 【請求項３】 前記シリンダブロック本体と前記ライナ
   とをライナ内面からの高密度エネルギーの照射により溶
   着し、該溶着部をシリンダブロック本体材とライナ材と
   からなる合金部とすることを特徴とする請求項１記載の
   ライナ一体化シリンダブロックの製造方法。
4. 【請求項４】 シリンダブロック本体と、該シリンダブ
   ロック本体内に装備されてその内面でボアを形成するラ
   イナとからなるライナ一体化シリンダブロックであっ
   て、 上記シリンダブロック本体と上記ライナとがライナ内面
   からの高密度エネルギーの照射により溶着され、該溶着
   部がシリンダブロック本体材とライナ材とからなる合金
   部とされ、該合金部がボア面に表出していることを特徴
   とするライナ一体化シリンダブロック。