JPH08208089A - ゴムローラ用コア - Google Patents
ゴムローラ用コアInfo
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- JPH08208089A JPH08208089A JP29995095A JP29995095A JPH08208089A JP H08208089 A JPH08208089 A JP H08208089A JP 29995095 A JP29995095 A JP 29995095A JP 29995095 A JP29995095 A JP 29995095A JP H08208089 A JPH08208089 A JP H08208089A
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- Japan
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- core
- rubber roller
- rubber
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- roller
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴムローラへのはめ込み作業が不要であり、
しかもゴムローラの外径寸法を高精度に加工可能とする
ゴムローラ用コアを提供する。 【解決手段】 本発明に係るゴムローラ用コアは、ゴム
ローラ１０が固着される部位にコア１２の外周１２Ａへ
開口することのない状態に軸線方向両端部を貫通する貫
通孔２２が周方向に沿って複数個形成されている。貫通
孔は、円形が好ましいが、楕円形や多角形などの形状で
あってもよい。コア付きゴムローラ１０の製造は、コア
１２を金型にセットして、加熱流動化したゴム材料を貫
通孔２２に注入、固化することによってなされる。
しかもゴムローラの外径寸法を高精度に加工可能とする
ゴムローラ用コアを提供する。 【解決手段】 本発明に係るゴムローラ用コアは、ゴム
ローラ１０が固着される部位にコア１２の外周１２Ａへ
開口することのない状態に軸線方向両端部を貫通する貫
通孔２２が周方向に沿って複数個形成されている。貫通
孔は、円形が好ましいが、楕円形や多角形などの形状で
あってもよい。コア付きゴムローラ１０の製造は、コア
１２を金型にセットして、加熱流動化したゴム材料を貫
通孔２２に注入、固化することによってなされる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給紙ローラ等の軸
芯部に設けられるゴムローラ用コアに関するものであっ
て、より詳しくは、ゴムローラへのはめ込み作業が不要
であり、しかもゴムローラの外径寸法を高精度に加工可
能とするゴムローラ用コアに関する。
芯部に設けられるゴムローラ用コアに関するものであっ
て、より詳しくは、ゴムローラへのはめ込み作業が不要
であり、しかもゴムローラの外径寸法を高精度に加工可
能とするゴムローラ用コアに関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、給紙ローラ等のゴムローラ５０
には、図６の分解斜視図に示されている如く、コア５２
が嵌入されるようになっている。コア５２の外周部に
は、その周方向全体にわたって、溝部５４が形成されて
おり、図７に示す如く、この溝部５４にゴムローラ５０
が装着されている。図６に示す如く、コア５２の軸芯部
に形成された貫通孔５８にシャフト（図示省略）が固着
されており、このシャフトに駆動手段（図示省略）から
の回転力が伝達されて、シャフトと共にコア５２と一体
となってゴムローラ５０が回転されて、給紙ローラ等と
しての機能が発揮されるようになっている。
には、図６の分解斜視図に示されている如く、コア５２
が嵌入されるようになっている。コア５２の外周部に
は、その周方向全体にわたって、溝部５４が形成されて
おり、図７に示す如く、この溝部５４にゴムローラ５０
が装着されている。図６に示す如く、コア５２の軸芯部
に形成された貫通孔５８にシャフト（図示省略）が固着
されており、このシャフトに駆動手段（図示省略）から
の回転力が伝達されて、シャフトと共にコア５２と一体
となってゴムローラ５０が回転されて、給紙ローラ等と
しての機能が発揮されるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のゴムローラ用コアでは、コア付きのゴムローラ５０
を製造する場合に、コア５２の溝部５４にゴムローラ５
０をはめ込むことが必要であり、製造作業が煩雑であっ
た。
来のゴムローラ用コアでは、コア付きのゴムローラ５０
を製造する場合に、コア５２の溝部５４にゴムローラ５
０をはめ込むことが必要であり、製造作業が煩雑であっ
た。
【０００４】さらに、上記従来例では、上記の如く、コ
ア５２をゴムローラ５０にはめ込む必要があるため、ゴ
ムローラ５０が横ずれ（ゴムローラ５０の肉厚方向への
ずれ）するため、ゴムローラ５０の外周を研磨しても高
精度の外径寸法を確保することは困難である。
ア５２をゴムローラ５０にはめ込む必要があるため、ゴ
ムローラ５０が横ずれ（ゴムローラ５０の肉厚方向への
ずれ）するため、ゴムローラ５０の外周を研磨しても高
精度の外径寸法を確保することは困難である。
【０００５】
【発明の目的】そこで、本発明の目的は、ゴムローラに
対するはめ込み作業が不要で、しかもゴムローラの外径
寸法を高精度に加工可能とするゴムローラ用コアを提供
することにある。
対するはめ込み作業が不要で、しかもゴムローラの外径
寸法を高精度に加工可能とするゴムローラ用コアを提供
することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するために提案されたものであり、下記の構成からな
ることを特徴とするものである。すなわち、本発明によ
れば、シャフトが挿通される円孔が軸芯に設けられた円
柱状に形成され外周周縁部にゴムローラが固着されるゴ
ムローラ用コアにおいて、前記ゴムローラが固着される
部位に前記外周へ開口することのない状態に軸線方向両
端部を貫通する貫通孔を設けたことを特徴とするゴムロ
ーラ用コアが提供される。
成するために提案されたものであり、下記の構成からな
ることを特徴とするものである。すなわち、本発明によ
れば、シャフトが挿通される円孔が軸芯に設けられた円
柱状に形成され外周周縁部にゴムローラが固着されるゴ
ムローラ用コアにおいて、前記ゴムローラが固着される
部位に前記外周へ開口することのない状態に軸線方向両
端部を貫通する貫通孔を設けたことを特徴とするゴムロ
ーラ用コアが提供される。
【０００７】また、本発明によれば、請求項１記載のゴ
ムローラ用コアであって、貫通孔が周方向全体にわたっ
て複数個設けられているゴムローラ用コアが提供され
る。
ムローラ用コアであって、貫通孔が周方向全体にわたっ
て複数個設けられているゴムローラ用コアが提供され
る。
【０００８】また、本発明によれば、請求項２記載のゴ
ムローラ用コアであって、貫通孔の各々が周方向に沿っ
て等間隔で４個以上設けられてなるゴムローラ用コアが
提供される。
ムローラ用コアであって、貫通孔の各々が周方向に沿っ
て等間隔で４個以上設けられてなるゴムローラ用コアが
提供される。
【０００９】
【作用】請求項１の発明に係るゴムローラ用コアは、ゴ
ムローラが固着される部位にゴムローラ用コアの外周へ
開口することのない状態に軸線方向両端部を貫通する貫
通孔が設けられている。上記ゴムローラ用コアにおいて
は、ゴムローラが固着される部位の幅寸法（軸線方向寸
法）は、ゴムローラの幅寸法（軸線方向寸法）よりも片
側ゴム厚０．５ないし１．５ｍｍ小さくするのが好まし
い。ゴムローラの片側ゴム厚をゴムローラの片側ゴム厚
に対して０．５ｍｍより小さくすると、コア側面におお
いかぶさるゴム厚が小さいためゴムが切れたりする傾向
にあり、１．５ｍｍよりも大きくなると、ゴムローラの
幅方向両端部が、だれてしまい、ゴムローラと被搬送物
との接触面を充分に確保できなくなる傾向にある。
ムローラが固着される部位にゴムローラ用コアの外周へ
開口することのない状態に軸線方向両端部を貫通する貫
通孔が設けられている。上記ゴムローラ用コアにおいて
は、ゴムローラが固着される部位の幅寸法（軸線方向寸
法）は、ゴムローラの幅寸法（軸線方向寸法）よりも片
側ゴム厚０．５ないし１．５ｍｍ小さくするのが好まし
い。ゴムローラの片側ゴム厚をゴムローラの片側ゴム厚
に対して０．５ｍｍより小さくすると、コア側面におお
いかぶさるゴム厚が小さいためゴムが切れたりする傾向
にあり、１．５ｍｍよりも大きくなると、ゴムローラの
幅方向両端部が、だれてしまい、ゴムローラと被搬送物
との接触面を充分に確保できなくなる傾向にある。
【００１０】本発明において、ゴムローラ用コアをゴム
ローラに固着状態とする場合、すなわち、コア付きゴム
ローラを製造する場合には、ゴムローラ用コアを、接着
剤を塗布することなく、金型にセットし、加熱流動化し
たゴム材料を貫通孔に注入することによってなされる。
加熱流動化したゴム材料は、ゴムローラ用コアの貫通孔
内、外周面、及び軸線方向両端部であって外周周縁部で
固化され、これにより、コア付きゴムローラが成形され
る。上記の如く、本発明に係るゴムローラ用コアでは、
ゴムローラ用コアをゴムローラに組み込む作業が不要と
なる。また、ゴムローラ用コアとゴムローラとの固着を
より強力にするために接着剤を塗布後加硫接着すること
もできる。
ローラに固着状態とする場合、すなわち、コア付きゴム
ローラを製造する場合には、ゴムローラ用コアを、接着
剤を塗布することなく、金型にセットし、加熱流動化し
たゴム材料を貫通孔に注入することによってなされる。
加熱流動化したゴム材料は、ゴムローラ用コアの貫通孔
内、外周面、及び軸線方向両端部であって外周周縁部で
固化され、これにより、コア付きゴムローラが成形され
る。上記の如く、本発明に係るゴムローラ用コアでは、
ゴムローラ用コアをゴムローラに組み込む作業が不要と
なる。また、ゴムローラ用コアとゴムローラとの固着を
より強力にするために接着剤を塗布後加硫接着すること
もできる。
【００１１】さらに、本発明に係るゴムローラ用コアで
は、貫通孔は、ゴムローラ用コアの外周へ開口すること
のない状態に形成されている。したがって、ゴムローラ
用コアは、外周面が軸芯からの距離が全体にわたって均
一な連続した曲面に形成される。このため、ゴム材料が
固化した場合に、ひけが発生することはない。
は、貫通孔は、ゴムローラ用コアの外周へ開口すること
のない状態に形成されている。したがって、ゴムローラ
用コアは、外周面が軸芯からの距離が全体にわたって均
一な連続した曲面に形成される。このため、ゴム材料が
固化した場合に、ひけが発生することはない。
【００１２】さらに、本発明では、ゴムローラは、単に
コアの外周部において、固着されるのではなく、ゴムロ
ーラの一部が貫通孔に密着した状態で強力に固着される
ので、ゴムローラの外周面を研磨する際に、ゴムローラ
がその接線方向に引っ張られることはない。
コアの外周部において、固着されるのではなく、ゴムロ
ーラの一部が貫通孔に密着した状態で強力に固着される
ので、ゴムローラの外周面を研磨する際に、ゴムローラ
がその接線方向に引っ張られることはない。
【００１３】したがって、ゴムローラがコアに対して、
ずれるのが阻止されると共に、研磨により容易に高精度
な外径寸法に加工することができ、さらには、ゴムロー
ラの外周面の摩擦係数、硬度等の物性が全体にわたって
均一になる。また、請求項２の発明に係るゴムローラ用
コアでは、貫通孔が周方向全体にわたって複数個設けら
れている。したがって、加熱流動化されたゴムが、ゴム
ローラ用コアの軸線方向両端部における外周周縁部全体
にわたって効率的に供給される。
ずれるのが阻止されると共に、研磨により容易に高精度
な外径寸法に加工することができ、さらには、ゴムロー
ラの外周面の摩擦係数、硬度等の物性が全体にわたって
均一になる。また、請求項２の発明に係るゴムローラ用
コアでは、貫通孔が周方向全体にわたって複数個設けら
れている。したがって、加熱流動化されたゴムが、ゴム
ローラ用コアの軸線方向両端部における外周周縁部全体
にわたって効率的に供給される。
【００１４】また、請求項３の発明に係るゴムローラ用
コアでは、貫通孔の各々が周方向に沿って等間隔で４個
以上設けられている。このような構成にすることによ
り、加熱流動化されたゴムの流れが偏りなく円滑にな
り、加熱流動化されたゴムが、ゴムローラ用コアの軸線
方向両端部における外周周縁部全体にわたって均一かつ
効率的に供給される。このため、請求項３の発明に係る
ゴムローラ用コアが使用された給紙ローラ等のローラ
は、接着剤を用いることなく、回転方向及びスラスト方
向の強度を充分に確保できる。
コアでは、貫通孔の各々が周方向に沿って等間隔で４個
以上設けられている。このような構成にすることによ
り、加熱流動化されたゴムの流れが偏りなく円滑にな
り、加熱流動化されたゴムが、ゴムローラ用コアの軸線
方向両端部における外周周縁部全体にわたって均一かつ
効率的に供給される。このため、請求項３の発明に係る
ゴムローラ用コアが使用された給紙ローラ等のローラ
は、接着剤を用いることなく、回転方向及びスラスト方
向の強度を充分に確保できる。
【００１５】請求項３の発明に係るゴムローラ用コア
は、ゴム硬度がJIS A ４０°程度のものに好適に適用さ
れるものであり、形成する貫通孔の数は、ゴムローラ用
コアの周方向に沿って等間隔であって、かつ４個以上で
あれば特に限定されないが、硬度がJIS A ５０°程度の
ゴムを使用する場合には、ゴムの流動化を円滑にする点
で、８個の貫通孔を形成するのが好ましく、硬度がJIS
A ９０°程度のゴムを使用する場合には、ゴムの流動化
を円滑にする点で、２６個程度の多数個の貫通孔を形成
するのが好ましい。貫通孔の形状は真円形が好ましい
が、楕円形や多角形などの任意の形状が使用できる。な
お、貫通孔の数が２個であると、成形品にフローマーク
の発生度合いが大きくなる傾向にある。請求項３の発明
における、コア付きゴムローラは、前述した上記請求項
１のコア付きゴムローラと同様の方法によって製造でき
るものである。
は、ゴム硬度がJIS A ４０°程度のものに好適に適用さ
れるものであり、形成する貫通孔の数は、ゴムローラ用
コアの周方向に沿って等間隔であって、かつ４個以上で
あれば特に限定されないが、硬度がJIS A ５０°程度の
ゴムを使用する場合には、ゴムの流動化を円滑にする点
で、８個の貫通孔を形成するのが好ましく、硬度がJIS
A ９０°程度のゴムを使用する場合には、ゴムの流動化
を円滑にする点で、２６個程度の多数個の貫通孔を形成
するのが好ましい。貫通孔の形状は真円形が好ましい
が、楕円形や多角形などの任意の形状が使用できる。な
お、貫通孔の数が２個であると、成形品にフローマーク
の発生度合いが大きくなる傾向にある。請求項３の発明
における、コア付きゴムローラは、前述した上記請求項
１のコア付きゴムローラと同様の方法によって製造でき
るものである。
【００１６】
【実施例】以下に本発明の実施例を図面にしたがって説
明する。図１に示す如く、ゴムローラ１０には、コア１
２が固着されるようになっている。なお、本実施例は、
コア１２にゴムローラ１０をはめ込む方式ではなく、一
体成形するものであるが、説明の都合上、概念的にコア
１２とゴムローラ１０とを分離して図１に示している。
ゴムローラ１０は、コア１２に対する装着のための円状
の装着用孔１０Ａが軸芯に形成されて環状とされてい
る。本実施例では、ゴムの材料として、硬さがＨS （Ｊ
ＩＳ Ａ）５０°のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレンゴ
ム）を使用している。
明する。図１に示す如く、ゴムローラ１０には、コア１
２が固着されるようになっている。なお、本実施例は、
コア１２にゴムローラ１０をはめ込む方式ではなく、一
体成形するものであるが、説明の都合上、概念的にコア
１２とゴムローラ１０とを分離して図１に示している。
ゴムローラ１０は、コア１２に対する装着のための円状
の装着用孔１０Ａが軸芯に形成されて環状とされてい
る。本実施例では、ゴムの材料として、硬さがＨS （Ｊ
ＩＳ Ａ）５０°のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレンゴ
ム）を使用している。
【００１７】コア１２は、図２に示す如く、軸芯に筒状
部１４が形成された円柱状に形成されており、該筒状部
１４内に形成されたスペース１６に、シャフト（図示省
略）が挿入された状態で固着されるようになっている。
なお、本実施例では、コア１２の材料とて６６ナイロン
樹脂が使用されている。この筒状部１４の外周面には、
軸線方向略中央部から延出された薄肉部１８が形成され
ており、この薄肉部１８の外周部に筒状部１４と同軸的
に環状部２０が形成されている。
部１４が形成された円柱状に形成されており、該筒状部
１４内に形成されたスペース１６に、シャフト（図示省
略）が挿入された状態で固着されるようになっている。
なお、本実施例では、コア１２の材料とて６６ナイロン
樹脂が使用されている。この筒状部１４の外周面には、
軸線方向略中央部から延出された薄肉部１８が形成され
ており、この薄肉部１８の外周部に筒状部１４と同軸的
に環状部２０が形成されている。
【００１８】この環状部２０よりも外側には、軸線方向
から見た形状が矩形状の貫通孔２２が形成されている。
この貫通孔２２は、コア１２の周方向全体に沿って複数
個形成されており、各々の貫通孔２２は、図１に示す如
く、コア１２の外周面１２Ａへ開口することのない状態
に形成されている。したがって、コア１２の外周面１２
Ａは、軸芯からの距離が全体にわたって均一な連続した
曲面とされている。
から見た形状が矩形状の貫通孔２２が形成されている。
この貫通孔２２は、コア１２の周方向全体に沿って複数
個形成されており、各々の貫通孔２２は、図１に示す如
く、コア１２の外周面１２Ａへ開口することのない状態
に形成されている。したがって、コア１２の外周面１２
Ａは、軸芯からの距離が全体にわたって均一な連続した
曲面とされている。
【００１９】そして、コア１２にゴムローラ１０が固着
された状態では、図３に示す如く、各々の貫通孔２２に
ゴムローラ１０からの突出部２４が密着された状態で入
り込んでいる。本実施例では、コア１２のゴムローラ１
０が装着される部位の幅寸法Ｌ１は、１０ｍｍとなって
おり、ゴムローラ１０の幅寸法Ｌ２は、１２ｍｍとなっ
ている。すなわち、コア１２の幅寸法Ｌ１は、ゴムロー
ラ１０の幅寸法Ｌ２よりも片側ゴム厚１ｍｍ小さく設定
されている。
された状態では、図３に示す如く、各々の貫通孔２２に
ゴムローラ１０からの突出部２４が密着された状態で入
り込んでいる。本実施例では、コア１２のゴムローラ１
０が装着される部位の幅寸法Ｌ１は、１０ｍｍとなって
おり、ゴムローラ１０の幅寸法Ｌ２は、１２ｍｍとなっ
ている。すなわち、コア１２の幅寸法Ｌ１は、ゴムロー
ラ１０の幅寸法Ｌ２よりも片側ゴム厚１ｍｍ小さく設定
されている。
【００２０】このように、コア１２の幅寸法Ｌ１をゴム
ローラ１０の幅寸法Ｌ２よりも片側ゴム厚０．５ないし
１．５ｍｍの範囲内で小さく設定することにより、ゴム
ローラ１０の幅方向両端部に、だれが生じる（Ｒが形成
される）のを抑制できると共に、ゴムローラ１０の外周
面１０Ｂと、被搬送部材である紙との接触面積を大きく
確保でき、紙の搬送力を向上させることができる。この
ため、例えば、ゴムローラ１０を給紙ローラに使用した
場合に、給紙装置における給紙ローラの数を低減でき
る。
ローラ１０の幅寸法Ｌ２よりも片側ゴム厚０．５ないし
１．５ｍｍの範囲内で小さく設定することにより、ゴム
ローラ１０の幅方向両端部に、だれが生じる（Ｒが形成
される）のを抑制できると共に、ゴムローラ１０の外周
面１０Ｂと、被搬送部材である紙との接触面積を大きく
確保でき、紙の搬送力を向上させることができる。この
ため、例えば、ゴムローラ１０を給紙ローラに使用した
場合に、給紙装置における給紙ローラの数を低減でき
る。
【００２１】以下にコア１２が装着された状態のコア付
きゴムローラの製造方法を説明する。貫通孔２２が形成
されたコア１２を成形し、該コア１２にゴムローラ１０
をインジェクション成形によって一体となるように成形
する。すなわち、コア１２を金型内にセットする。次い
で、貫通孔２２内に加熱溶融状態のＥＰＤＭを注入す
る。これにより、加熱流動化したＥＰＤＭは、コア１２
の貫通孔２２内、外周面１２Ａ、軸線方向両端部であっ
て外周周縁部で固化され、コア付きのゴムローラが成形
される。上記のインジェクション成形は、シリンダー温
度１７０℃、金型温度１７０℃、硬化時間５分の条件下
で行った。
きゴムローラの製造方法を説明する。貫通孔２２が形成
されたコア１２を成形し、該コア１２にゴムローラ１０
をインジェクション成形によって一体となるように成形
する。すなわち、コア１２を金型内にセットする。次い
で、貫通孔２２内に加熱溶融状態のＥＰＤＭを注入す
る。これにより、加熱流動化したＥＰＤＭは、コア１２
の貫通孔２２内、外周面１２Ａ、軸線方向両端部であっ
て外周周縁部で固化され、コア付きのゴムローラが成形
される。上記のインジェクション成形は、シリンダー温
度１７０℃、金型温度１７０℃、硬化時間５分の条件下
で行った。
【００２２】図４及び図５は、本発明の他の実施例に係
るゴムローラ用コアを使用したコア付きゴムローラを示
すものである。本実施例に係るゴムローラ用コアが使用
されたコア付きゴムローラは、貫通孔の形状及び個数以
外の構成は、上記実施例と基本的に同様である。すなわ
ち、本実施例に係るコア３２には、円形状の貫通孔３２
Ａ形成されており、図５に示す如く、この貫通孔３２Ａ
はコア３２の周方向に沿って等間隔に８個穿設されてい
る。なお、本実施例では、ゴムローラ３４の材料とし
て、硬さがＨS （ＪＩＳ Ａ）８０°のウレタンゴムを
使用しており、コア３２の材料として、ポリカーボネー
ト樹脂を使用している。
るゴムローラ用コアを使用したコア付きゴムローラを示
すものである。本実施例に係るゴムローラ用コアが使用
されたコア付きゴムローラは、貫通孔の形状及び個数以
外の構成は、上記実施例と基本的に同様である。すなわ
ち、本実施例に係るコア３２には、円形状の貫通孔３２
Ａ形成されており、図５に示す如く、この貫通孔３２Ａ
はコア３２の周方向に沿って等間隔に８個穿設されてい
る。なお、本実施例では、ゴムローラ３４の材料とし
て、硬さがＨS （ＪＩＳ Ａ）８０°のウレタンゴムを
使用しており、コア３２の材料として、ポリカーボネー
ト樹脂を使用している。
【００２３】コア３２を使用してコア付きゴムローラを
製造するには、コア３２にゴムローラ３４をインジェク
ション成形によって一体となるように成形する。すなわ
ち、コア３２を金型内にセットする。次いで、貫通孔３
２Ａ内に加熱溶融状態のウレタンゴムを注入する。これ
により、加熱流動化したウレタンゴムは、コア３２の貫
通孔３２Ａ内、外周３２Ｂ、軸線方向両端部であって外
周周縁部で固化され、コア付きのゴムローラが成形され
る。なお、本実施例においては、コア３２を金型にセッ
トしてプレス成形によりゴムローラ３４をコア３２と一
体にする成形方法も採用できる。なお、この場合の成形
条件は、成形温度１５０℃ないし１８０℃、成形時間１
５分ないし２０分の条件を採用できる。
製造するには、コア３２にゴムローラ３４をインジェク
ション成形によって一体となるように成形する。すなわ
ち、コア３２を金型内にセットする。次いで、貫通孔３
２Ａ内に加熱溶融状態のウレタンゴムを注入する。これ
により、加熱流動化したウレタンゴムは、コア３２の貫
通孔３２Ａ内、外周３２Ｂ、軸線方向両端部であって外
周周縁部で固化され、コア付きのゴムローラが成形され
る。なお、本実施例においては、コア３２を金型にセッ
トしてプレス成形によりゴムローラ３４をコア３２と一
体にする成形方法も採用できる。なお、この場合の成形
条件は、成形温度１５０℃ないし１８０℃、成形時間１
５分ないし２０分の条件を採用できる。
【００２４】本実施例では、コア３２に貫通孔３２Ａが
複数個設けられており、しかも、貫通孔３２Ａがコア３
２の周方向に沿って等間隔で設けられているので、加熱
流動化されたゴムの流れが偏りなく円滑になる。このた
め、加熱流動化されたゴムが、均一かつ効率的に所定部
位に供給されて固化される。よって、接着剤を用いるこ
となく、コア付きゴムローラの強度が充分に確保され
る。
複数個設けられており、しかも、貫通孔３２Ａがコア３
２の周方向に沿って等間隔で設けられているので、加熱
流動化されたゴムの流れが偏りなく円滑になる。このた
め、加熱流動化されたゴムが、均一かつ効率的に所定部
位に供給されて固化される。よって、接着剤を用いるこ
となく、コア付きゴムローラの強度が充分に確保され
る。
【００２５】上記実施例では、貫通孔２２、３２Ａを複
数個設けているが、単一個にしてもよい。また、貫通孔
２２、３２Ａの形状は、上記形状に限定されるものでは
なく、軸線方向から見て矩形状が、三角形状、だ円形状
等であってもよい。さらに、ゴムローラ１０、３４の材
料は、上記材料に限定されるものではなく、ブタジエン
・スチレンゴム、ブタジエン・アクリロニトリルゴム、
天然ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、シリコー
ン、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ポ
リノルボルネン、熱可塑性エラストマー等を使用するこ
ともできる。また、上記実施例では、コア１２、３２の
材料は、上記材料に限定されるものではなく、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリアセタール樹脂等を使用する
こともできる。
数個設けているが、単一個にしてもよい。また、貫通孔
２２、３２Ａの形状は、上記形状に限定されるものでは
なく、軸線方向から見て矩形状が、三角形状、だ円形状
等であってもよい。さらに、ゴムローラ１０、３４の材
料は、上記材料に限定されるものではなく、ブタジエン
・スチレンゴム、ブタジエン・アクリロニトリルゴム、
天然ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、シリコー
ン、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ポ
リノルボルネン、熱可塑性エラストマー等を使用するこ
ともできる。また、上記実施例では、コア１２、３２の
材料は、上記材料に限定されるものではなく、ポリブチ
レンテレフタレート、ポリアセタール樹脂等を使用する
こともできる。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、ゴムローラへのはめ込
み作業が不要であり、しかもゴムローラの外径寸法を高
精度加工可能とするゴムローラ用コアを提供できる。
み作業が不要であり、しかもゴムローラの外径寸法を高
精度加工可能とするゴムローラ用コアを提供できる。
【図１】本発明のゴムローラ用コアと給紙ローラとを分
離して示す斜視図である。
離して示す斜視図である。
【図２】図１におけるゴムローラ用コアをその直径に沿
って切断した断面図である。
って切断した断面図である。
【図３】本発明に係るゴムローラ用コアが使用された給
紙ローラをその直径に沿って切断した断面図である。
紙ローラをその直径に沿って切断した断面図である。
【図４】本発明の他の実施例に係るゴムローラ用コアが
使用された給紙ローラの断面図である。
使用された給紙ローラの断面図である。
【図５】図４のＡ−Ａ線における断面図である。
【図６】従来のゴムローラ用コアが使用された給紙ロー
ラの分解斜視図である。
ラの分解斜視図である。
【図７】従来のゴムローラ用コアが使用された給紙ロー
ラをその直径に沿って切断した断面図である。
ラをその直径に沿って切断した断面図である。
１０ ゴムローラ １２ コア（ゴムローラ用コア） １６ スペース（円孔）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊池 秀男 神奈川県横浜市鶴見区尻手２丁目３番６号 北辰工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 シャフトが挿通される円孔が軸芯に設け
られた円柱状に形成され外周周縁部にゴムローラが固着
されるゴムローラ用コアにおいて、前記ゴムローラが固
着される部位に前記外周へ開口することのない状態に軸
線方向両端部を貫通する貫通孔を設けたことを特徴とす
るゴムローラ用コア。 - 【請求項２】 前記貫通孔が周方向全体にわたって複数
個設けられている請求項１記載のゴムローラ用コア。 - 【請求項３】 前記貫通孔の各々が周方向に沿って等間
隔で４個以上設けられている請求項２記載のゴムローラ
用コア。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29995095A JP3519522B2 (ja) | 1994-11-18 | 1995-11-17 | ゴムローラ用コア |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28565394 | 1994-11-18 | ||
| JP6-285653 | 1994-11-18 | ||
| JP29995095A JP3519522B2 (ja) | 1994-11-18 | 1995-11-17 | ゴムローラ用コア |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08208089A true JPH08208089A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3519522B2 JP3519522B2 (ja) | 2004-04-19 |
Family
ID=26555975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29995095A Expired - Fee Related JP3519522B2 (ja) | 1994-11-18 | 1995-11-17 | ゴムローラ用コア |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3519522B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012184063A (ja) * | 2011-03-04 | 2012-09-27 | Hitachi Cable Ltd | ゴムローラ |
| CN105608787A (zh) * | 2014-11-19 | 2016-05-25 | 日立金属株式会社 | 辊 |
-
1995
- 1995-11-17 JP JP29995095A patent/JP3519522B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012184063A (ja) * | 2011-03-04 | 2012-09-27 | Hitachi Cable Ltd | ゴムローラ |
| CN105608787A (zh) * | 2014-11-19 | 2016-05-25 | 日立金属株式会社 | 辊 |
| JP2016098881A (ja) * | 2014-11-19 | 2016-05-30 | 日立金属株式会社 | ローラ |
| CN105608787B (zh) * | 2014-11-19 | 2019-10-15 | 日立金属株式会社 | 辊 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3519522B2 (ja) | 2004-04-19 |
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