JPH08197699A - 樹脂との一体成形用化粧板及びその製造方法 - Google Patents
樹脂との一体成形用化粧板及びその製造方法Info
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- JPH08197699A JPH08197699A JP4118895A JP4118895A JPH08197699A JP H08197699 A JPH08197699 A JP H08197699A JP 4118895 A JP4118895 A JP 4118895A JP 4118895 A JP4118895 A JP 4118895A JP H08197699 A JPH08197699 A JP H08197699A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 樹脂と木質化粧板との一体成形において、よ
り正確に早く奇麗に一体成形が出来るための化粧板の製
造。 【構成】 木材の薄板からなる単板或は、単板に不織布
又はクラフト紙からなるシートを接着してなる合せ板の
裏側或はシート側に、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂シートの
貼着シートを圧着して貼合板とするか、或は合せ板のシ
ート側に、熱で樹脂との溶着可能な接着剤を設けて貼着
板とし、樹脂製品の貼着箇所に合わせて外形或は穴を抜
き、貼着箇所に合うよう曲面を予備成形して曲部を設け
るようにしたものである。
り正確に早く奇麗に一体成形が出来るための化粧板の製
造。 【構成】 木材の薄板からなる単板或は、単板に不織布
又はクラフト紙からなるシートを接着してなる合せ板の
裏側或はシート側に、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂シートの
貼着シートを圧着して貼合板とするか、或は合せ板のシ
ート側に、熱で樹脂との溶着可能な接着剤を設けて貼着
板とし、樹脂製品の貼着箇所に合わせて外形或は穴を抜
き、貼着箇所に合うよう曲面を予備成形して曲部を設け
るようにしたものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は木質の化粧板と熱可塑性
樹脂を射出成形により一体化する樹脂との一体成形用化
粧板及びその製造方法に関するものである。
樹脂を射出成形により一体化する樹脂との一体成形用化
粧板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】建築物車輛等の内装用部材又は部品、電
化製品や家庭用或は事務用什器の部品は、軽量で複雑な
形状が容易に得られる合成樹脂製品が広い範囲で利用さ
れていた。この合成樹脂製品の表面に装飾用として木材
の木目を表した木質の化粧板を別箇に成形し、両者を接
着剤にて貼着するか或は樹脂製品に直接印刷していた。
科学技術の発達に伴い、別体で成形して接着剤にて貼着
する従来の方法では、貼着に多大の労力と時間を要し製
品コストが高くなり接着剤の使用量によってはみ出しや
接着不充分による剥離などが生じ品質低下の原因となる
等の問題を少しでも解決すべく、樹脂の射出成形時に木
質の化粧板を一体成形するようになって来た。そして一
体成形用に用いられる化粧板としては、木材の薄い単板
裏面に紙類を貼着したものや、単板を重ね合わせその間
に紙やアルミニウム材などの挿入材を挿入したものを用
いていた。
化製品や家庭用或は事務用什器の部品は、軽量で複雑な
形状が容易に得られる合成樹脂製品が広い範囲で利用さ
れていた。この合成樹脂製品の表面に装飾用として木材
の木目を表した木質の化粧板を別箇に成形し、両者を接
着剤にて貼着するか或は樹脂製品に直接印刷していた。
科学技術の発達に伴い、別体で成形して接着剤にて貼着
する従来の方法では、貼着に多大の労力と時間を要し製
品コストが高くなり接着剤の使用量によってはみ出しや
接着不充分による剥離などが生じ品質低下の原因となる
等の問題を少しでも解決すべく、樹脂の射出成形時に木
質の化粧板を一体成形するようになって来た。そして一
体成形用に用いられる化粧板としては、木材の薄い単板
裏面に紙類を貼着したものや、単板を重ね合わせその間
に紙やアルミニウム材などの挿入材を挿入したものを用
いていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、一体成形用に
用いる化粧板を製造するに当たって、単板と貼着材或は
単板と挿入材を熱プレスで圧着して化粧板にするが、熱
プレス加工に非常に時間が掛り、量産をしようとすれば
時間当たりの生産量に見合った熱プレス用型を必要とす
る。又樹脂製品のコーナーに曲面が有る場合には、化粧
板をあらかじめ予備成形型にて成形しておかないと、射
出成形時に射出成形型に合わずはみ出し無理にセツトし
樹脂を射出してもずれたり或は完全に曲面に沿わなかっ
たりして不良品の原因となるため必ず予備成形型が必要
である。このような前者及び後者は共に生産コストを上
昇させると共に生産性が悪く射出による樹脂と化粧板と
の一体成形上非常に不都合を感じていた。
用いる化粧板を製造するに当たって、単板と貼着材或は
単板と挿入材を熱プレスで圧着して化粧板にするが、熱
プレス加工に非常に時間が掛り、量産をしようとすれば
時間当たりの生産量に見合った熱プレス用型を必要とす
る。又樹脂製品のコーナーに曲面が有る場合には、化粧
板をあらかじめ予備成形型にて成形しておかないと、射
出成形時に射出成形型に合わずはみ出し無理にセツトし
樹脂を射出してもずれたり或は完全に曲面に沿わなかっ
たりして不良品の原因となるため必ず予備成形型が必要
である。このような前者及び後者は共に生産コストを上
昇させると共に生産性が悪く射出による樹脂と化粧板と
の一体成形上非常に不都合を感じていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような不都
合を解消するもので、木材の薄板からなる単板或は単板
に不織布或はクラフト紙からなるシートを接着してなる
合せ板の裏側又はシート側に、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂
シートの貼着シートを接着剤にて圧着して貼合板とし、
或は、単板に不織布又はクラフト紙からなるシートを接
着してなる合せ板のシート側に、熱で樹脂との溶着可能
な接着剤を設けて貼着板とし、そのまゝで或は乾燥後一
体成形する樹脂製品の貼着箇所に合わせて外形或は穴を
抜き、貼着箇所に合うよう曲面を予備成形して曲部と
し、一体成形用の化粧板を形成するようにしたものであ
る。又、貼着箇所に合わせて外形或は、穴を抜く前或
は、熱で樹脂との溶着可能な接着剤を設ける前に、シー
ト或は貼着シートを圧着する単板の表面に、塗料を塗布
又は吹付にて設けて着色を行って着色板とし、その後に
アクリル等の透明板を着色表面に透明接着剤にて圧着し
て着色貼合板とするようにしたものである。
合を解消するもので、木材の薄板からなる単板或は単板
に不織布或はクラフト紙からなるシートを接着してなる
合せ板の裏側又はシート側に、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂
シートの貼着シートを接着剤にて圧着して貼合板とし、
或は、単板に不織布又はクラフト紙からなるシートを接
着してなる合せ板のシート側に、熱で樹脂との溶着可能
な接着剤を設けて貼着板とし、そのまゝで或は乾燥後一
体成形する樹脂製品の貼着箇所に合わせて外形或は穴を
抜き、貼着箇所に合うよう曲面を予備成形して曲部と
し、一体成形用の化粧板を形成するようにしたものであ
る。又、貼着箇所に合わせて外形或は、穴を抜く前或
は、熱で樹脂との溶着可能な接着剤を設ける前に、シー
ト或は貼着シートを圧着する単板の表面に、塗料を塗布
又は吹付にて設けて着色を行って着色板とし、その後に
アクリル等の透明板を着色表面に透明接着剤にて圧着し
て着色貼合板とするようにしたものである。
【０００５】
【作用】樹脂と一体成形する時の移動型への取付も予備
成形にて曲げられた曲部が移動型の曲面になじみ、移動
型よりのはみ出しや位置ずれの心配がないため確実にセ
ットすることが出来る。特に熱可塑性樹脂の貼着シート
を設けた場合は、形状保持が容易なため複雑な形状のも
のにも適する。樹脂と一体成形すると、射出した樹脂は
熱可塑性によって或は、接着剤の溶融によって強力に化
粧板と貼着又は溶着し剥離しにくい状態となり、一体成
形品として接着の安定性が向上する。単板表面に塗料を
設けて着色しその表面に透明板を設けることによって下
塗りだけで着色が可能となるため、後処理のための着色
塗装の多工程を無くすことが出来大巾なコスト低減を計
ることが出来る。
成形にて曲げられた曲部が移動型の曲面になじみ、移動
型よりのはみ出しや位置ずれの心配がないため確実にセ
ットすることが出来る。特に熱可塑性樹脂の貼着シート
を設けた場合は、形状保持が容易なため複雑な形状のも
のにも適する。樹脂と一体成形すると、射出した樹脂は
熱可塑性によって或は、接着剤の溶融によって強力に化
粧板と貼着又は溶着し剥離しにくい状態となり、一体成
形品として接着の安定性が向上する。単板表面に塗料を
設けて着色しその表面に透明板を設けることによって下
塗りだけで着色が可能となるため、後処理のための着色
塗装の多工程を無くすことが出来大巾なコスト低減を計
ることが出来る。
【０００６】
【実施例】以下本発明の構成を机の引き出しに用いる場
合について説明する。 （実施例１）図中１は装飾用としての木目を現した木材
の薄板からなる単板であって、ＡＢＳなどの熱可塑性樹
脂シートからなる貼着シート２を接着剤３にて圧着して
貼合板４を形成している。５は前記貼合板４を樹脂製品
貼付部分の外形や穴等に合わせプレスにて抜いた化粧板
であって、貼付部分の外形曲面を樹脂射出用成形型と同
一形状の簡便な別型を利用して予備成形して曲部６を設
けている。
合について説明する。 （実施例１）図中１は装飾用としての木目を現した木材
の薄板からなる単板であって、ＡＢＳなどの熱可塑性樹
脂シートからなる貼着シート２を接着剤３にて圧着して
貼合板４を形成している。５は前記貼合板４を樹脂製品
貼付部分の外形や穴等に合わせプレスにて抜いた化粧板
であって、貼付部分の外形曲面を樹脂射出用成形型と同
一形状の簡便な別型を利用して予備成形して曲部６を設
けている。
【０００７】樹脂と一体成形するには、化粧板５の単板
１を移動型７側にして移動型７にセットする。この時図
５に示す如く予備成形にて曲げられた化粧板５の曲部６
が移動型７のコーナー曲面７ａになじむため、化粧板５
のセットが確実に行えるので、固定型８に加圧しながら
固定型８からの樹脂による射出一体成形をする。射出一
体成形をする間、化粧板５のずれは全く起こらなく、コ
ーナーの曲面も共に全体が貼着シート２の熱可塑性によ
って密着して奇麗に仕上がる。
１を移動型７側にして移動型７にセットする。この時図
５に示す如く予備成形にて曲げられた化粧板５の曲部６
が移動型７のコーナー曲面７ａになじむため、化粧板５
のセットが確実に行えるので、固定型８に加圧しながら
固定型８からの樹脂による射出一体成形をする。射出一
体成形をする間、化粧板５のずれは全く起こらなく、コ
ーナーの曲面も共に全体が貼着シート２の熱可塑性によ
って密着して奇麗に仕上がる。
【０００８】（実施例２）図中９は装飾用としての木目
を現した木材の薄板からなる単板１０に不織布或はクラ
フト紙からなるシート１１を接着してなる合せ板であっ
て、熱で樹脂との溶着可能な接着剤１２を該合せ板９の
シート１１側に設けて貼着板１３を形成している。１４
は前記貼着板１３を樹脂製品貼付部分の外形や穴等に合
わせプレスにて抜いた化粧板であって、貼着部分の外形
曲面を樹脂射出用成形型と同一形状の簡便な別型を用い
て予備成形して曲部１５を設けている。樹脂と一体成形
するには、化粧板１４の単板１０を移動型７側にして移
動型７にセットする。この時予備成形にて設けた曲部１
５が移動型７のコーナー曲面７ａになじむため化粧板１
４のセットが確実に行えるので、固定型８に加圧しなが
ら固定型８からの樹脂による射出一体成形をする。射出
一体成形をする間、化粧板１４のずれは全く起こらな
く、コーナーの曲面も共に全体が加熱によって樹脂と溶
着する接着剤１２の性質によって樹脂に密着して奇麗に
仕上がる。
を現した木材の薄板からなる単板１０に不織布或はクラ
フト紙からなるシート１１を接着してなる合せ板であっ
て、熱で樹脂との溶着可能な接着剤１２を該合せ板９の
シート１１側に設けて貼着板１３を形成している。１４
は前記貼着板１３を樹脂製品貼付部分の外形や穴等に合
わせプレスにて抜いた化粧板であって、貼着部分の外形
曲面を樹脂射出用成形型と同一形状の簡便な別型を用い
て予備成形して曲部１５を設けている。樹脂と一体成形
するには、化粧板１４の単板１０を移動型７側にして移
動型７にセットする。この時予備成形にて設けた曲部１
５が移動型７のコーナー曲面７ａになじむため化粧板１
４のセットが確実に行えるので、固定型８に加圧しなが
ら固定型８からの樹脂による射出一体成形をする。射出
一体成形をする間、化粧板１４のずれは全く起こらな
く、コーナーの曲面も共に全体が加熱によって樹脂と溶
着する接着剤１２の性質によって樹脂に密着して奇麗に
仕上がる。
【０００９】（実施例３）本実施例は実施例１の途中に
着色を追加した以外は、実施例１と同じ部分があるた
め、同じ部分については説明を省略し、実施例１の名称
番号を流用する。１６は貼合板４表側に塗料１７を塗布
又は吹付にて設けて着色した着色板であって、アクリル
等の透明板１８を該着色板１６表側の塗料１７上に透明
接着剤１９にて圧着し着色貼合板２０を形成している。
２１は前記着色貼合板２０を樹脂製品貼付部分の外形や
穴等に合わせプレスにて必要に応じて加熱しながら抜い
た着色化粧板であって、貼付部分の外形曲面を樹脂射出
用成形型と同一形状の簡便な別型を利用して予備成形し
て曲部２２を設けている。
着色を追加した以外は、実施例１と同じ部分があるた
め、同じ部分については説明を省略し、実施例１の名称
番号を流用する。１６は貼合板４表側に塗料１７を塗布
又は吹付にて設けて着色した着色板であって、アクリル
等の透明板１８を該着色板１６表側の塗料１７上に透明
接着剤１９にて圧着し着色貼合板２０を形成している。
２１は前記着色貼合板２０を樹脂製品貼付部分の外形や
穴等に合わせプレスにて必要に応じて加熱しながら抜い
た着色化粧板であって、貼付部分の外形曲面を樹脂射出
用成形型と同一形状の簡便な別型を利用して予備成形し
て曲部２２を設けている。
【００１０】樹脂と一体成形するには、化粧板２１の透
明板１８を移動型７側にして移動型７にセットする。す
ると予備成形にて曲げられた着色化粧板２１の曲部２２
が移動型７のコーナー曲面７ａになじむため、着色化粧
板２１のセットが確実に行えるので、固定型８に加圧し
ながら固定型８からの樹脂による射出一体成形をする。
射出一体成形をする間、着色化粧板２１のずれは全く起
こらず、コーナーの曲面も全体と共に貼着シート２の熱
可塑性によって密着して奇麗に仕上がる。本実施例は、
複雑な多工程を要していた鏡面塗装に変えて行うことに
よって、大巾な着色塗装のコスト低減を計ることが出来
る。
明板１８を移動型７側にして移動型７にセットする。す
ると予備成形にて曲げられた着色化粧板２１の曲部２２
が移動型７のコーナー曲面７ａになじむため、着色化粧
板２１のセットが確実に行えるので、固定型８に加圧し
ながら固定型８からの樹脂による射出一体成形をする。
射出一体成形をする間、着色化粧板２１のずれは全く起
こらず、コーナーの曲面も全体と共に貼着シート２の熱
可塑性によって密着して奇麗に仕上がる。本実施例は、
複雑な多工程を要していた鏡面塗装に変えて行うことに
よって、大巾な着色塗装のコスト低減を計ることが出来
る。
【００１１】
【発明の効果】上述の如く本発明は、貼着シートを設け
て貼合板としたことによって、射出された樹脂と化粧板
の一体成形品の接着安定性を向上させると共に、複雑な
形状に対して形状保持が容易であり、又合せ板に接着剤
を塗付して貼合板としたことによって、簡単な形状に対
して作業が簡単で生産性の向上を計り、貼合板に塗装に
て着色した着色板に透明板を設けてクリア層を作ったこ
とによって、下塗りの着色のみの塗装で良く着色塗装行
程において大巾なコスト低減を計ることが出来る。又、
予備成形による曲面へのなじみを容易にしたことによっ
て、射出成形型への化粧板取付けが簡単で位置ずれやは
み出しがなく確実にセット出来るため射出成形が奇麗に
行うことが出来る。更に化粧板貼着品でも樹脂のみの樹
脂単体製品でも同一型での製造が可能である。このよう
な事によってコストを低下させ仕上りをより美しく一定
品質の量産が可能で非常に経済的である等多くの特長を
有し産業利用上非常に優れた発明である。
て貼合板としたことによって、射出された樹脂と化粧板
の一体成形品の接着安定性を向上させると共に、複雑な
形状に対して形状保持が容易であり、又合せ板に接着剤
を塗付して貼合板としたことによって、簡単な形状に対
して作業が簡単で生産性の向上を計り、貼合板に塗装に
て着色した着色板に透明板を設けてクリア層を作ったこ
とによって、下塗りの着色のみの塗装で良く着色塗装行
程において大巾なコスト低減を計ることが出来る。又、
予備成形による曲面へのなじみを容易にしたことによっ
て、射出成形型への化粧板取付けが簡単で位置ずれやは
み出しがなく確実にセット出来るため射出成形が奇麗に
行うことが出来る。更に化粧板貼着品でも樹脂のみの樹
脂単体製品でも同一型での製造が可能である。このよう
な事によってコストを低下させ仕上りをより美しく一定
品質の量産が可能で非常に経済的である等多くの特長を
有し産業利用上非常に優れた発明である。
【図１】本発明実施例１の貼合板の斜視図である。
【図２】本発明実施例１の化粧板の斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】本発明実施例１の成形状態図である。
【図５】図４のＢ部詳細拡大図である。
【図６】本発明実施例１の引き出前面に貼着した使用状
態図である。
態図である。
【図７】本発明実施例２の合せ板の斜視図である。
【図８】本発明実施例２の化粧板の部分断面拡大図であ
る。
る。
【図９】本発明実施例３の着色板の斜視図である。
【図１０】本発明実施例３の着色貼着板の部分断面拡大
図である。
図である。
【図１１】本発明実施例３の着色化粧板の部分断面拡大
図である。
図である。
１ 単板 ２ 貼着シート ３ 接着剤 ４ 貼合板 ５ 化粧板 ６ 曲部 ７ 移動型 ７ａ 曲面 ８ 固定型 ９ 合せ板 １０ 単板 １１ シート １２ 接着剤 １３ 貼着板 １４ 化粧板 １５ 曲部 １６ 着色板 １７ 塗料 １８ 透明板 １９ 透明接着剤 ２０ 着色貼合板 ２１ 着色化粧板 ２２ 曲部
Claims (6)
- 【請求項１】 木材の薄板からなる単板或は単板に不織
布又はクラフト紙からなるシートを接着してなる合せ板
の裏側或はシート側に、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂シート
の貼着シートを圧着して貼合板とし、樹脂製品の貼着箇
所に合わせて外形或は穴を抜き、貼着箇所に合うよう曲
面を予備成形して曲部を設けるようにしたことを特徴と
する樹脂との一体成形用化粧板。 - 【請求項２】 木材の薄板からなる単板に不織布或はク
ラフト紙のシートを接着してなる合せ板のシート側に、
熱で樹脂との溶着可能な接着剤を設けて貼着板とし、樹
脂製品の貼着箇所に合わせて外形或は穴を抜き、貼着箇
所に合うよう曲面を予備成形して曲部を設けるようにし
たことを特徴とする樹脂との一体成形用化粧板。 - 【請求項３】 貼着箇所に合わせて外形などを抜く前或
は、溶着可能な接着剤を設ける前に、シート或は貼着シ
ートを圧着する単板の表面に、塗料を塗布又は吹付にて
設けて着色板とし、その後にアクリル等の透明板を着色
表面に透明接着剤にて圧着して着色貼合板とするように
した請求項１及び請求項２記載の樹脂との一体成形用化
粧板。 - 【請求項４】 薄板からなる単板或は単板に不織布又は
クラフト紙のシートを接着して合せ板とした裏側或はシ
ート側に、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂シートの貼着シート
を圧着して貼合板とし、樹脂製品の貼着箇所に合わせて
外形などを抜き、貼着箇所に合うよう曲面を予備成形す
るようにしたことを特徴とする樹脂との一体成形用化粧
板の製造方法。 - 【請求項５】 薄板からなる単板に不織布又はクラフト
紙のシートを接着した合せ板のシート側に、熱で樹脂と
の溶着可能な接着剤を設けて貼着板とし、乾燥後樹脂製
品の貼着箇所に合わせて外形などを抜き、貼着箇所に合
うよう曲面を予備成形するようにしたことを特徴とする
樹脂との一体成形用化粧板の製造方法。 - 【請求項６】 貼着箇所に合わせて外形などを抜く前或
は、溶着可能な接着剤を設ける前に、シート或は貼着シ
ートを圧着する単板表面に、塗料を塗布又は吹付にて設
け、その後にアクリル等の透明板を着色表面に透明接着
剤にて圧着するようにした請求項４及び請求項５記載の
樹脂との一体成形用化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4118895A JPH08197699A (ja) | 1995-01-20 | 1995-01-20 | 樹脂との一体成形用化粧板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4118895A JPH08197699A (ja) | 1995-01-20 | 1995-01-20 | 樹脂との一体成形用化粧板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08197699A true JPH08197699A (ja) | 1996-08-06 |
Family
ID=12601449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4118895A Pending JPH08197699A (ja) | 1995-01-20 | 1995-01-20 | 樹脂との一体成形用化粧板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08197699A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002264261A (ja) * | 2001-03-14 | 2002-09-18 | Oguri Mokko Kk | 積層シート、積層体及び積層体の製造方法 |
-
1995
- 1995-01-20 JP JP4118895A patent/JPH08197699A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002264261A (ja) * | 2001-03-14 | 2002-09-18 | Oguri Mokko Kk | 積層シート、積層体及び積層体の製造方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040511 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040921 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |