JPH08174582A - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 基材を表皮で覆った積層体において、基材の
表面にごみが付着していても表皮の表面に凸感やごみ露
出による外観不良を生じないようにする。 【構成】 先ず基材１０の表面に表皮１２よりも薄いプ
リコート層１１を形成して同表面を覆い、次いで表皮の
表面に相当する形状の表皮成形面２６ａを有する表皮成
形型２６を表皮成形面とプリコート層表面との間隔が表
皮の厚さとなる位置まで基材に接近させ、表皮成形面と
プリコート層表面の間に形成される空間に溶融状態の合
成樹脂を充填してプリコート層の表面を覆う表皮を形成
する。プリコート層は圧縮成形あるいは射出成形などに
より形成すればよいし、液状の合成樹脂の吹き付けによ
り形成してもよい。表皮も圧縮成形あるいは射出成形な
どにより形成すればよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両の内装材、家屋の内装材、家具の外装材等に使用され
る積層体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような用途に使用される積層体とし
て、所定形状に成形された木質系材料あるいは合成樹脂
系材料からなる基材に合成樹脂層を被覆したものが知ら
れている。このような積層体の一例としては、例えば特
開平２−２８６３１５号公報に記載されているように、
ドアトリムの形状に形成した木質系ハードボードの基材
と、この基材の表面に接着されてこれを全面被覆する表
皮とからなるドアトリムがある。

【０００３】このようなドアトリムを製造するには、図
９に示すように、先ず表面に接着剤を吹き付けて一旦乾
燥させた基材１を下型４上にセットし、次いで周囲を保
持枠３により保持した熱可塑性樹脂等よりなるシート状
の表皮素材２Ａを遠赤外線ヒータ等により加熱し軟化さ
せてから上型５下面の全周に当接し、上型５に設けた吸
引管路６に負圧を与えて成形面５ａに沿った形状の表皮
２に成形する。次に、表皮２は上型５と共に下降され、
基材１表面に押圧されて接着され、表皮２の不要部分は
押切り刃７により切断される。最後に表皮２の外周部を
基材１の外縁の内側に巻き込み接着してドアトリムは完
成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来技術に
よる製造方法では、図１０(a) に示すように、基材１の
表面にごみや大きなほこりＱが付着していると、シート
状の表皮素材２Ａはたとえ加熱軟化されていても、接着
の際に厚さが薄くなるごみＱが付着した部分に内部歪が
生じ、上型５による押圧が除かれれば厚さが多少は復元
するので、図１０(b) に示すように、ごみＱの部分の表
皮２表面に多少の膨らみ２ａを生じ、見苦しい凸感が現
れて外観不良になるという問題がある。特に、基材１０
として木質系のものを使用した場合には、基材１０の表
面に付着した木質のチップは上型５の押圧により弾性変
形し、押圧が除かれれば変形が復元するので、膨らみ２
ａは大きくなる。

【０００５】このような問題を除くために、加熱軟化さ
せたシート状の表皮素材を真空成形して基材表面に接着
する代わりに、溶融状態の合成樹脂を用いた圧縮成形ま
たは射出成形により表皮を成形して基材の表面を覆うこ
とが考えられる。しかしながらこの方法では、ごみが基
材の表面に固着されている場合はよいが、単に付着して
いるにすぎない場合にはごみが圧縮成形または射出成形
の際の溶融状態の合成樹脂の流れに巻き込まれて動き、
往々にして表皮の表面に現れて外観不良を生じるおそれ
がある。

【０００６】本発明はこのような各問題を解決して、基
材の表面にごみが付着していても表皮の表面に凸感やご
み露出による外観不良を生じることがないようにするこ
とを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このために、本発明によ
る積層体の製造方法は、基材とこの基材の表面をほゞ全
面的に被覆する表皮よりなる積層体の製造方法におい
て、先ず基材の表面に表皮よりも薄いプリコート層を形
成して同表面を覆い、次いで表皮の表面に相当する形状
の表皮成形面を有する表皮成形型を表皮成形面とプリコ
ート層表面との間隔が表皮の厚さとなる位置まで基材に
接近させ、表皮成形面とプリコート層表面の間に形成さ
れる空間に溶融状態の合成樹脂を充填してプリコート層
の表面を覆う表皮を形成するようにしたものである。

【０００８】表皮を形成する溶融状態の合成樹脂は、表
皮成形型を基材に接近させる前にプリコート層上に供給
し、表皮成形型の接近によりプリコート層上に押し広げ
て表皮成形面とプリコート層表面の間に形成される空間
内に充填してもよいし、あるいは、表皮成形型を基材に
前記位置まで接近させて空間を形成した後に、同空間内
に供給し充填してもよい。

【０００９】プリコート層は、基材の表面上に溶融状態
の合成樹脂を供給した後に、プリコート層の表面に相当
する形状のプリコート層成形面を有するプリコート層成
形型をプリコート層成形面と基材表面との間隔がプリコ
ート層の厚さとなる位置まで基材に接近させることによ
り、溶融状態の合成樹脂を基材上に押し広げて形成して
もよいし、プリコート層の表面に相当する形状のプリコ
ート層成形面を有するプリコート層成形型をプリコート
層成形面と基材表面との間隔がプリコート層の厚さとな
る位置まで基材に接近させたてからプリコート層成形面
と基材表面との間に形成される空間内に溶融状態の合成
樹脂を充填することにより形成してもよいし、あるい
は、液状の合成樹脂を基材の表面に吹き付けることによ
り形成してもよい。

【００１０】

【作用】本発明においては、先ず基材の表面に表皮より
も薄いプリコート層を形成して、基材の表面に付着して
いるごみを動かないように固着する。次いで表皮の表面
に相当する形状の表皮成形面を有する表皮成形型を所定
距離まで基材に接近させ、表皮成形面とプリコート層表
面の間に形成される空間に溶融状態の合成樹脂を充填し
てプリコート層の表面を覆う表皮を形成する。

【００１１】プリコート層を覆う表皮は、表皮成形型を
基材に接近させる前にプリコート層上に供給した溶融状
態の合成樹脂を表皮成形型の接近によりプリコート層上
に押し広げる圧縮成形、あるいは表皮成形型を基材に所
定距離まで接近させた後に表皮成形型の表皮成形面とプ
リコート層との間に形成される空間内に溶融状態の合成
樹脂を供給して充填する射出成形により形成する。

【００１２】また基材の表面を覆うプリコート層は、プ
リコート層成形型を基材に接近させる前に基材の表面上
に供給した溶融状態の合成樹脂をプリコート層成形型の
接近により基材の表面上に押し広げる圧縮成形、あるい
はプリコート層成形型を基材に所定距離まで接近させた
後にプリコート層成形型のプリコート層成形面と基材の
間に形成される空間内に溶融状態の合成樹脂を供給して
充填する射出成形、あるいは液状の合成樹脂を基材の表
面に吹き付けることにより形成する。

【００１３】

【実施例】図１〜図６に示す第１実施例は、本発明によ
る積層体の製造方法をドアトリムの製造に適用した場合
の例を示す。図１〜図３は基材１０の表面をプリコート
層１１により被覆する第１工程を示し、図４〜図６はプ
リコート層１１の表面を表皮１２により覆う第２工程を
示す。本実施例により製造されるドアトリムの基材１０
は、木材のチップまたは繊維に結合剤としてフェノール
樹脂を添加混合したものを多孔性となるようにホットプ
レス成形したものであり、プリコート層１１及び表皮１
２を形成する合成樹脂は、熱可塑性樹脂であるポリプロ
ピレン樹脂あるいは塩化ビニール樹脂などである。なお
図１〜図６は、細部を見やすくするために、ドアトリム
の大きさに比して各部の肉厚を誇張して示してある。

【００１４】第１工程に使用する製造装置は、主として
図１及び図２に示すように、成形装置下部の固定側型支
持部材（図示省略）に取り付けられる下型（基材側成形
型）２０と、成形装置上部の可動側型支持部材（図示省
略）に取り付けられる上型（プリコート層成形型）２１
を備えている。下型２０の上面にはドアトリムの基材１
０の裏面と一致する形状の支持面２０ａが形成され、こ
の支持面２０ａ全体で基材１０を支持するようになって
いる。可動側型支持部材に取り付けられた上型２１は下
型２０に対し上方から接近離隔可能であり、図１は離隔
状態を示し、図２は最接近状態を示している。上型２５
の下面には、基材１０の表面を覆うプリコート層１１の
表面に相当する形状のプリコート層成形面２１ａが形成
されている。下型２０と上型２１の外周部には、プリコ
ート層１１の平面輪郭形状に沿って外向き段部２０ｂ及
び内向き段部２１ｂが形成され、図２に示すように、こ
の両段部２０ｂ，２１ｂは、最接近状態では多少の隙間
をおいて互いに嵌合される。また第１工程に使用する製
造装置は、図１に示す両型２０，２１が離隔された状態
においてそれらの間に入って、プリコート層１１となる
溶融状態の合成樹脂Ｐａを供給するノズル２２及び供給
管２２ａを備えている。

【００１５】第２工程に使用する製造装置は、主として
図４及び図５に示すように、下型（基材側成形型）２５
と上型（表皮成形型）２６よりなり、各型は第１工程に
使用する各型２０，２１と同様、それぞれ固定側及び可
動側型支持部材（何れも図示省略）により、接近離隔可
能に支持されている。基材側成形型２５上面の支持面２
５ａにはドアトリムの基材１０が支持され、表皮成形型
２６の下面にはプリコート層１１の表面を覆う表皮１２
の表面に相当する形状の表皮成形面２６ａが形成されて
いる。各型２５，２６の外周部には、第１工程に使用す
る各型２０，２１と同様の外向き段部２５ｂ及び内向き
段部２６ｂが形成されている。下型２５は外周部の各外
向き段部２５ｂの形状が下型２０と異なるだけであり、
上型２６は表皮成形面２６ａと外周部の各内向き段部２
６ｂの形状が上型２１と異なるだけである。この製造装
置も、両型２５，２６が離隔された状態においてそれら
の間に入って、表皮１２となる溶融状態の合成樹脂Ｐｂ
を供給するノズル２７及び供給管２７ａを備えている。

【００１６】第１工程においては、各型２０，２１は所
定の温度（５０〜８０℃）に調節されており、図１に示
すように上型２１が上方に離隔された状態で下型２０の
支持面２０ａに基材１０をセットした後、この基材１０
の上面にプリコート層１１となる溶融状態（１８０〜２
００℃）のポリプロピレン樹脂Ｐａをノズル２２から帯
状に供給する。次いでノズル２２及び供給管２２ａを退
避させ、図２に示すように、上型２１を下降させて基材
１０の表面とプリコート層成形面２１ａの間の間隔がプ
リコート層１１の厚さ（例えば０．５mm）と同じになる
まで型締めすることによって、溶融状態の合成樹脂Ｐａ
が押し広げられて、基材１０の全表面を覆う薄いプリコ
ート層１１が形成され、少量の余分の溶融状態の合成樹
脂は両型２０，２１の段部２０ｂ，２１ｂの間から、薄
いばりとなって排出される。基材１０の表面に付着され
ていたごみＱは、図３に示すように、基材１０の全表面
に形成されたプリコート層１１により覆われ、あるいは
溶融状態の合成樹脂に巻き込まれて押し流されたものも
プリコート層１１に埋め込まれて固着される。

【００１７】第１工程に引き続き行われる第２工程でも
各型２５，２６は第１工程と同程度の温度に調節されて
おり、図４に示すように上型２６が上方に離隔された状
態で、第１工程でプリコート層１１が形成された基材１
０が下型２５の支持面２５ａにセットされ、このプリコ
ート層１１の上面に表皮１２となる溶融状態（温度は前
述と同程度）のポリプロピレン樹脂Ｐｂがノズル２７か
ら帯状に供給される。次いでノズル２７と供給管２７ａ
を退避させ、図５に示すように、上型２６を下降させて
プリコート層１１の表面と表皮成形面２６ａの間の間隔
が表皮１２の厚さ（例えば２mm）と同じになるまで型締
めすることによって、溶融状態の合成樹脂Ｐｂが押し広
げられて、プリコート層１１の全表面を覆う表皮１２が
形成され、少量の余分の溶融状態の合成樹脂は両型２
５，２６の段部２５ｂ，２６ｂの間から、薄いばりとな
って排出される。ごみＱはプリコート層１１により基材
１０に固定されており、溶融状態の合成樹脂Ｐｂの流れ
により押し流されることはないので、表皮１２の表面に
現れることはない。また、表皮１２を形成する溶融状態
の合成樹脂Ｐｂは、成形時には流動性が大きいので、ご
みＱがプリコート層１１から突出していても、あるいは
ごみＱ付近のプリコート層１１の表面に膨らみ１１ａが
あっても、その付近に内部歪を生じることはない。従っ
て図６示すように、成形後にごみＱの付近に凸感が生じ
ることはない。

【００１８】次に図７及び図８に示す第２実施例の説明
をする。この第２実施例は、１８０度ずつ回転して割り
出される円形の回転台３０上の、回転軸３１に対し互い
に対称となる位置に同一の下型（基材側成形型）２０，
２０を固定し、左側に割出し停止される下型２０の真上
には上型（プリコート層成形型）２１を、右側に割出し
停止される下型２０の真上には上型（表皮成形型）２６
を昇降可能に設けたものである。各上型２１，２６は成
形面２１ａ，２６ａと外周部の各内向き段部２１ｂ，２
６ｂの形状が互いに異なるだけである。

【００１９】この第２実施例では、各加工サイクル毎
に、左側では第１工程が、右側では第２工程が行われ
る。図７に示すように、各上型２１，２６が上方に離隔
された状態において、左側の下型２０の支持面２０ａ上
には新しい基材１０がセットされ、右側の下型２０の支
持面２０ａ上には前の加工サイクルでプリコート層１１
が形成された基材１０がセットされており、左側の基材
１０上にはノズル２２から溶融状態の合成樹脂Ｐａが供
給され、右側の基材１０のプリコート層１１上にはノズ
ル２７から溶融状態の合成樹脂Ｐｂが供給される。次い
で各ノズル２２，２７と供給管２２ａ，２７ａを退避さ
せ、図８に示すように、各上型２１，２６を第１実施例
の場合と同様に下降させて型締めすることによ、溶融状
態の合成樹脂Ｐａ，Ｐｂが押し広げられて、基材１０を
覆う薄いプリコート層１１及びプリコート層１１を覆う
表皮１２がそれぞれ形成され、少量の余分の溶融状態の
合成樹脂は各段部の間から薄いばりとなって排出され
る。

【００２０】次いで各上型２１，２６を上昇させ、プリ
コート層１１及び表皮１２が形成された右側の下型２０
上の基材１０は取り外され、回転台３０が１８０度割り
出し回転されてプリコート層１１のみが形成された基材
１０を支持した下型２０は右側に移動され、空となった
下型２０は左側に移動されて、本第２実施例の作動の説
明の最初の状態に戻る。この第２実施例でも、第１実施
例の場合と同様、ごみＱはプリコート層１１により基材
１０に固定されるので表皮１２の表面に現れることはな
く、また、成形後に表皮１２の表面にごみＱによる凸感
が生じることもない。

【００２１】前述の第１実施例では第１及び第２の各工
程でそれぞれ異なる下型及び上型を使用し、第２実施例
では下型のみを同じものとし上型は異なるものを使用し
たが、基材１０に急な傾斜部分がない場合には、第１及
び第２工程に使用する下型及び上型を同一のものとする
ことができる。これには、基材１０に急な傾斜部分がな
い点を除き、図１及び図２と同様の下型２０及び上型２
１を使用する。

【００２２】この場合には、先ず第１工程においては、
第１実施例と同様にして、下型２０上にセットした基材
１０の表面にノズル２２から溶融状態のポリプロピレン
樹脂Ｐａを帯状に供給し、上型２１を下降させて基材１
０の表面と成形面２１ａの間の間隔がプリコート層１１
の厚さと同じになる位置まで型締めし、溶融状態の合成
樹脂Ｐａを押し広げて、基材１０の全表面を覆う薄いプ
リコート層１１を形成し、上型２１を上昇させる。続く
第２工程では、第１工程でプリコート層１１が形成され
た基材１０を下型２０上に支持したまま、このプリコー
ト層１１の表面にノズル２２から溶融状態のポリプロピ
レン樹脂Ｐｂを帯状に供給し、再び上型２１を下降させ
てプリコート層１１の表面と成形面２１ａの間の間隔が
表皮１２の厚さと同じになる位置まで型締めし、溶融状
態の合成樹脂Ｐｂを押し広げて、プリコート層１１の全
表面を覆う表皮１２を形成する。第１工程と第２工程
は、ノズル２２からの溶融状態のポリプロピレン樹脂の
供給量と、型締めの際の上型２１の停止位置が異なるだ
けである。

【００２３】この変形実施例によれば、基材１０の傾斜
部分の表皮１２は肉厚が減少するが、傾斜が急でなけれ
ば肉厚の減少は実用上差し支えない程度になる。この場
合にも前述の各実施例と同様、ごみＱはプリコート層１
１により基材１０に固定されるので表皮１２の表面に現
れることはなく、また、成形後に表皮１２の表面にごみ
Ｑによる凸感が生じることはない。この変形実施例によ
れば、第１工程と第２工程に使用する型を共用すること
ができるので、設備費を低下させることができる。

【００２４】上記各実施例では、上型２１，２６を基材
１０に接近させる前に供給した溶融状態のポリプロピレ
ン樹脂を上型２１，２６の接近により押し広げる圧縮成
形によりプリコート層１１及び表皮１２を形成している
が、プリコート層１１及び表皮１２は、上型２１，２６
を基材１０またはプリコート層１１に所定距離まで接近
させた後に上型２１，２６の成形面２１ａ，２６ａとの
間に形成される空間内に溶融状態の合成樹脂を供給して
充填する射出成形により形成してもよい。

【００２５】また基材１０の表面に形成されるプリコー
ト層１１は、型により形成する代わりに、液状の合成樹
脂をスプレーガンにより基材１０の表面に吹き付けて形
成してもよい。

【００２６】

【発明の効果】上述のように、本発明によれば、プリコ
ート層により基材表面のごみを動かないように固着して
から表皮成形型を所定距離まで基材に接近させて、表皮
成形面とプリコート層表面の間に形成される空間に溶融
状態の合成樹脂を充填するので、この充填の際の溶融状
態の合成樹脂の流れにごみが巻き込まれて移動し、成形
後の表皮の表面に現れることはない。また、表皮は流動
性の大きい溶融状態の合成樹脂より成形されるので、ご
みの付近に内部歪を生じることはなく、成形後にその付
近に凸感を生じることはない。従って、ごみが表皮の表
面に現れることはなく、固着されたごみの部分に凸感を
生じることもないので、外観不良を生じることはない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による積層体の製造方法の第１実施例
の説明図で、第１工程の基材側成形型とプリコート層成
形型が離隔された状態の断面図である。

【図２】 図１に示す第１実施例の第１工程の、プリコ
ート層成形型が基材側成形型に対し最接近した状態の断
面図である。

【図３】 図１に示す第１実施例の、プリコート層を形
成した状態の半製品の部分拡大断面図である。

【図４】 図１に示す第１実施例の第２工程の、基材側
成形型と表皮成形型が離隔された状態の断面図である。

【図５】 図１に示す第１実施例の第２工程の、表皮成
形型が基材側成形型に対し最接近した状態の断面図であ
る。

【図６】 図１に示す第１実施例の、プリコート層及び
表皮を形成した状態の積層体の部分拡大断面図である。

【図７】 本発明による積層体の製造方法の第２実施例
の説明図で、プリコート層成形型及び表皮成形型が基材
側成形型から離隔された状態の断面図である。

【図８】 本発明による積層体の製造方法の第２実施例
の説明図で、プリコート層成形型及び表皮成形型が基材
側成形型に対し最接近した状態の断面図である。

【図９】 従来技術による積層体の製造方法の一例を示
す断面図である。

【図１０】 従来技術による積層体の製造方法の問題点
を説明する、積層体の部分拡大断面図である。

【符号の説明】

１０…基材、１１…プリコート層、１２…表皮、２１…
プリコート層成形型（上型）、２１ａ…プリコート層成
形面、２６…表皮成形型（上型）、２６ａ…表皮成形
面、Ｐａ，Ｐｂ…溶融状態の合成樹脂。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 馬場 雅之 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材とこの基材の表面をほゞ全面的に被
   覆する表皮よりなる積層体の製造方法において、先ず基
   材の表面に前記表皮よりも薄いプリコート層を形成して
   同表面を覆い、次いで前記表皮の表面に相当する形状の
   表皮成形面を有する表皮成形型を前記表皮成形面と前記
   プリコート層表面との間隔が前記表皮の厚さとなる位置
   まで前記基材に接近させ、前記表皮成形面と前記プリコ
   ート層表面の間に形成される空間に溶融状態の合成樹脂
   を充填して前記プリコート層の表面を覆う表皮を形成す
   ることを特徴とする積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記表皮を形成する前記溶融状態の合成
   樹脂は、前記表皮成形型を前記基材に接近させる前に前
   記プリコート層上に供給し、前記表皮成形型の接近によ
   り前記プリコート層上に押し広げて前記空間内に充填し
   てなる請求項１に記載の積層体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記表皮を形成する前記溶融状態の合成
   樹脂は、前記表皮成形型を前記基材に前記位置まで接近
   させて前記空間を形成した後に、前記空間内に供給し充
   填してなる請求項１に記載の積層体の製造方法。
4. 【請求項４】 前記プリコート層は、前記基材の表面上
   に溶融状態の合成樹脂を供給した後に、前記プリコート
   層の表面に相当する形状のプリコート層成形面を有する
   プリコート層成形型を前記プリコート層成形面と前記基
   材表面との間隔が前記プリコート層の厚さとなる位置ま
   で前記基材に接近させることにより、前記溶融状態の合
   成樹脂を前記基材上に押し広げて形成してなる請求項１
   〜３に記載の積層体の製造方法。
5. 【請求項５】 前記プリコート層は、前記プリコート層
   １１の表面に相当する形状のプリコート層成形面を有す
   るプリコート層成形型を前記プリコート層成形面と前記
   基材表面との間隔が前記プリコート層の厚さとなる位置
   まで前記基材に接近させた後、前記プリコート層成形面
   と前記基材表面との間に形成される空間内に溶融状態の
   合成樹脂を充填することにより形成してなる請求項１〜
   ３に記載の積層体の製造方法。
6. 【請求項６】 前記プリコート層は、液状の合成樹脂を
   前記基材の表面に吹き付けることにより形成してなる請
   求項１〜３に記載の積層体の製造方法。