JPH08170219A - 分散染料による内外層染色差のないレーヨン・ケーク糸 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 分散染料に可染性で内外層を無層別に容易に
使用可能で、衣料分野等に幅広く適用可能なレーヨン・
ケーク糸を提供することである。 【構成】 分散染料により染色可能で平均粒径が０．０
５〜５μｍである重合体微粒子を５〜３０重量％含有す
るレーヨン・ケーク糸であって、ケーク糸の外中内層間
での分散染料による染め濃度差（Ｒ）が２．０以下であ
るレーヨン・ケーク糸。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポット遠心巻き取り式
紡糸機により製糸される分散染料可染性のレーヨン・ケ
ーク糸に関し、さらに詳しくは無層別に容易に使用可能
で、衣料分野等に幅広く供せられるレーヨン・ケーク糸
に関する。

【０００２】

【従来の技術】レーヨン生産の歴史は古く、最近では紡
糸から精練．乾燥．巻き取りまで連続で実施する所謂連
紡方式による製糸技術も採用されるようになったが、ま
だまだ旧式のポット遠心巻き取り式のケーク状レーヨン
糸が主流をなしている。しかしながら、遠心巻き取り式
によるケーク糸においては、ケーク内外層の物性差及び
染色差の存在からケーク内外層の層別使用という多大の
非合理性の問題があり、その対策として、紡糸途上ガイ
ドにより巻き取り張力を変更したり、紡糸速度を変更
し、内外層差を緩和することが行われているが、まだ完
全に解決されるには到っていない。

【０００３】即ち、ここで課題としているケーク内外層
の染色差を、染め濃度という指数及びその差（Ｒ）で示
すと、一般的なケーク糸の指数値は５０〜７０であり、
内外層差を緩和するためのガイド調整をしない場合、内
外層間での染め濃度差（Ｒ）は３〜６であり、ガイド調
整を実施しても（Ｒ）はせいぜい２〜３とするのが精一
杯である。そしてこのようなケークの内層糸と外層糸が
隣接する織物や編物を染色すると、その染色差が視覚的
にも明確に現れてしまうのである。また、上述の内外層
差もさることながら、従来のレーヨン糸の染色耐光堅牢
性が不良であることも大きな欠点の一つでもある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明者らは、
あらゆる角度からレーヨン糸の特性を検討したところ、
レーヨン糸を構成するセルロースそのものを変性して分
散染料に染色可能とするのではなく、分散染料に可染性
で好ましくは耐光堅牢性の良好な有機重合体微粒子をビ
スコースへ添加混合し製糸することにより、該微粒子が
糸長方向に均一に分散したレーヨンケーク糸が得られ、
これを分散染料で染色すると、レーヨンの水膨潤性が活
かされ、分散染料の分子がセルロース分子間に割り込ん
で有機重合体微粒子に染着し、ケーク糸独自の内外層差
やスキン・コアという構造的な不均一さとは関係なく内
外層均一に染色でき、しかも所望の色に染色できること
を見出だして本発明に到達した。その結果、あらゆる分
野に無層別に糸使いが可能であるばかりでなく、例え
ば、ポリエステル繊維を主体とする合成繊維との混繊糸
を同浴一回で同色．異色いづれも染色可能という画期的
なケーク糸が得られることとなる。

【０００５】即ち、本発明は、分散染料により染色可能
で平均粒径が０．０５〜５μｍである重合体微粒子を５
〜３０重量％含有するレーヨン・ケーク糸であって、ケ
ーク糸の外中内層間での分散染料による染め濃度差
（Ｒ）が２．０以下であるレーヨン・ケーク糸である。

【０００６】本発明において、微粒子含有量及び染め濃
度は、下記の通りの方法で求められ、また、ケーク糸の
外中内層とは、ケーク糸（約６００ｇ）を糸の長さ方向
に１１重量等分し、最外の層を「０層」と呼び、最内の
層を「１０層」と呼ぶとき、０層を外層、５層を中層、
１０層を内層として、外層・中層・内層を定義する。そ
して、そのケーク全体の１１分の１重量に相当する層内
範囲で、同一層内として取り扱う。

【０００７】＜微粒子含有量＞約０．１グラムのレーヨ
ン糸を精秤し、銅アンモニア液で溶解した後、溶解液を
テフロン製メンブランフイルターで濾過し、重合体微粒
子を分離．乾燥して重量を求め、繊維重量当たりの含有
量を求める。各層の含有量とはこの同一層内の資料ｎ＝
３測定の平均値をいう。

【０００８】＜染め濃度＞カラー．コンピューター（ス
ガ．Ｓ＆Ｍ．Ｃ．Ｃ．）を用い、標準白色板（Ｘ；７
８．７３，Ｙ；８１．５６，Ｚ；９８．３８）に対する
ハンター法（Ｌ．ａ．ｂ測定）による色差（△Ｅ）をそ
れぞれの染色編み地で測定し、ケーク糸の外中内層にお
ける最大値と最小値の差を（Ｒ）とする。

【０００９】本発明において、分散染料により内外層差
なく均一に染色し、幅広い使用に供する為のポイントと
しては、次の４つの項目が挙げられる。 １）分散染色性及び耐光堅牢性の良好な有機重合体微粒
子の選定 ２）染色性に影響する有機微粒子の大きさ ３）微粒子添加量と物性低下を極力抑えるためのビスコ
ース組成 ４）ビスコース及び製糸中への微粒子の安定で均一な分
散練り込み これらの重要項目について以下に詳細に説明する。

【００１０】本発明のレーヨンケーク糸には、分散染料
により染色が可能である重合体微粒子が５〜３０重量％
含有されていることが重要である。分散染料により染色
が可能な重合体（以下、単に原体と略称することもあ
る）としては、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミ
ド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート等のポリエステル、ポリメチルメタアクリレー
ト、メチルメタアクリレート・メタクリル酸共重合体、
メチルメタアクリレート・メタクリル酸・スチレン共重
合体、アクリル酸・スチレン系重合体、アクリロニトリ
ル・スチレン系重合体、ポリメチルシルセスキオキサ
ン、メチルシリコーンゴム等のシリコーン系重合体、ウ
レタン重合体などがあげられ、原体の分散染料に対する
染色性及び染色堅牢度の点からポリエステル系重合体、
アクリル系重合体などの熱可塑性重合体が好ましく使用
される。

【００１１】また、最近はポリエステル繊維とレーヨン
との混繊糸がアウター用途に多用されるようになってお
り、本発明のレーヨンケーク糸をポリエステル繊維など
の合成繊維と組合わせて同色性に優れた最終製品を得よ
うとする場合は、ポリエステル繊維の染色特性とレーヨ
ン中に分散している被染物（原体）の染色特性が近似し
ているほうが好ましく、したがって、ポリエステル系の
重合体微粒子が好ましく使用される。但し、ポリエステ
ル重合体微粒子の種類によっては、ビスコースによる分
解が早いものがあり、ビスコース中で微粒子が分解した
り溶解する可能性があるので、ポリエステルを使用する
際には、該ポリエステルのビスコースに対する溶解性を
予め確認し、溶解性の高いものの場合は、ビスコースへ
の添加後紡糸までの滞留時間を極力短くするとか、添加
後のビスコースを低温で取り扱い、ポリエステルのアル
カリ分解を遅らせるなどの処置を施すことが好ましい。

【００１２】このように、有機重合体微粒子としては、
基本的に染色性及び堅牢度の良好なものを用いるのが好
ましいが本発明においては、これら重合体微粒子がセル
ロースに包埋された状態でレーヨン内に分散しているた
めか、微粒子自体の染色堅牢度がそれほど良くなくても
レーヨンとしては原体の持つ堅牢性よりも良好な堅牢度
を示すことが多い。

【００１３】本発明に使用される重合体微粒子の平均粒
径は、０．０５〜５μｍの範囲でなければならない。
０．０５μｍ未満の場合は、染料による染着性や堅牢性
が低下したり、ドライ．クリーニング等の有機溶剤やア
ルカリ液などに溶解し易くなるなどの問題も生じる場合
があるので、好ましい下限値は０．１μｍ、特に０．２
μｍである。一方、５μｍを越えると紡糸ノズル詰まり
や、毛羽の発生が著しいなど安定した製糸ができず、し
かも得られる繊維の強伸度が低くタフネスの低下が著し
い場合がある。また、タフネスなどの繊維物性を特に重
視する場合は、微粒子の平均粒径の上限値は好ましくは
３．５μｍ、さらに好ましくは２．５μｍ、特に１μｍ
の上限値が好ましい。

【００１４】このような重合体微粒子は、例えば、公知
の粉砕機を用いて重合体チップや粉末を凍結粉砕して微
細粉末にする物理的細粒化方法や、重合性モノマーか
ら、その重合過程で粒子形成を行う方法及び微小液滴化
した重合体溶液から、粒子形成を行う方法など重合技術
によって微粒子を製造することができる。使用される粒
子の平均粒径オーダーによって、細粒化の手段を選択す
ればよいが、実際は、重合体の種類によってはミクロン
からサブミクロンオーダーの粉砕が極めて困難な場合が
あったり、重合手法でも製造できないものある。重合手
法による場合の例を挙げると、０．０５〜１μｍ程度の
粒径の微粒子を得るためには乳化重合法やソープフリー
乳化重合法、シード乳化重合法が好ましく採用され、１
〜５μｍでは、シード乳化重合法、二段階膨潤法、分散
重合法などが好適である。さらに、これら重合体は中実
微粒子であっても中空微粒子であってもよく、中空微粒
子を使用すると高い隠蔽性や、繊維の軽量化を同時に実
現することが可能である。

【００１５】本発明のレーヨン・ケーク糸には、かかる
重合体微粒子が５〜３０重量％含有されていることが必
要である。５重量％未満の場合は染着量が十分に確保で
きない場合がある。また、３０重量％を越えると製糸時
に毛羽が発生しやすく繊維物性も低下しやすい。繊維の
物性と淡染のみでなく濃染も保証できる染着量とのバラ
ンスから、含有率の下限は５重量％であり、上限は３０
重量％である。また、かかる含有率の範囲内であれば、
重合体微粒子の種類は１種類だけでなく２種類以上の異
なる重合体からなる微粒子を混用してもよいし、同種の
重合体微粒子であって粒度分布の異なるものを併用して
も差支えない。

【００１６】このような微粒子を配合した本発明のレー
ヨン・ケーク糸は、分散染料に対する染色挙動が通常の
ポリエステル繊維と類似し、良好な染料吸尽性を示すも
のであり、濃色染めにするか淡色染めにするかなど染色
条件により、染料の吸尽量を適宜設定することができ、
繊維重量１ｇに対して好ましくは０．１mg以上、さらに
好ましくは１mg以上、特に好ましくは４mg以上の分散染
料を染着する能力を有している。この染着量が０．１mg
/g未満では、淡色といえども十分な発色性が得られない
ので採用しないほうがよい。染着量の上限は、使用する
染料による要因も大きいので臨界的な格別な意味を持た
ないが、濃色染めにおいて効率的な染料の使用量から考
えて２００mg/g以下であることが望ましい。なお、染着
量の測定方法は、染色後のものと染色前のものとで測定
法が相違しており、例えば、単一染料で染色されている
製品については、一定重量の繊維について５７％ピリジ
ン水溶液によりソックスレー抽出を行い、必要に応じて
その抽出液について両繊維とも同じ希釈度で５７％ピリ
ジン水溶液で希釈調整し、その調整液について下記の測
定装置である分光光度計［日立３０７型カラーアナライ
ザー（（株）日立製作所製）］により最大吸収波長に於
ける吸光度を測定し、別の検量線より染着量を求めるこ
とができる。また、未染色のものについては、後述する
ような方法で染着量を求めることができる。

【００１７】重合体微粒子自体が分散染料に可染であっ
ても、本発明の繊維において該微粒子は分散染料に不染
性のセルロース分子により包囲され、分散染料分子が微
粒子に直接接触できないような繊維構造になっているに
もかかわらず、微粒子に分散染料が染着する理由は定か
ではないが、染色処理においてレーヨンが水分で膨潤
し、セルロースの分子運動が活発になり、その配列がル
ーズになっているところへ分散染料分子が浸透し、その
結果、染料分子が微粒子に染着するものと推測される。
この現象は、レーヨン・ケーク糸を分散染料で染色しよ
うという試みさえなかったことからすると驚くべき事実
であり、また、分散染料で染色されたケーク糸をさらに
洗濯（水洗）して繊維が再膨潤し、染料が繊維から離脱
しやすい環境下におかれても、微粒子に強く染着された
ままで、洗濯堅牢度３級以上という優れた染色堅牢性を
示すこともまさに予期せぬことである。

【００１８】本発明のレーヨン・ケーク糸は、分散染料
によって染色可能であるが、ただ単に分散染料で染まる
ということだけでなく、染色後の洗濯に対する堅牢度が
３級以上であることも含めて「分散染料に染色可能」な
レーヨン・ケーク糸であるという。そして、本発明のレ
ーヨン・ケーク糸は、下記の条件（以下、単に基準染色
条件と略称することがある。）で染色処理を施したとき
に、好ましくは４０％以上、特に好ましくは６０％以上
の染料染着率を示すようなケーク糸であることが望ま
れ、さらに望ましくは、ドライクリーニングに対する堅
牢度が３級以上、昇華堅牢度が３級以上、カーボンアー
ク灯に対する耐光堅牢度が３級以上の染色堅牢度を兼ね
備えているものである。

【００１９】 〈染色条件〉 染料； Sumikaron Brill Red SE-2BF（住友化学製） ３％ｏｗｆ 助剤；ディスパーＴＬ １ｇ／ｌ ウルトラMTレベル １ｇ／ｌ 浴比；１：５０ 染色温度・時間；１２０℃×４０分（４０℃から１２０℃まで３０分で昇温 し、１２０℃で４０分キ−プ） 還元洗浄；ＮａＯＨ １ｇ／ｌ、Ｎａ₂ Ｓ₂ Ｏ₄ １ｇ／ｌ、アミラジン （第一工業製薬社製） １ｇ／ｌ、８０℃×２０分 水洗；３０分 乾燥；６０℃×１０分

【００２０】尚、本発明における分散染料染着率とは、
基準染色条件で染色したときの下記に示す方法で求めら
れる値である 染着率（％）＝［（Ｓ₀ −Ｓ₁ ）／Ｓ₀ ］×１００ Ｓ₀ ：染色前の染料溶液についてアセトン水溶液（アセ
トン／水＝１／１容量比）により所定の希釈度で希釈調
整した染料溶液について分光光度計［日立３０７型カラ
ーアナライザー（（株）日立製作所製）］により測定し
た最大吸収波長に於ける吸光度 Ｓ₁ ：染色後の染料残液について、必要に応じてアセト
ン水溶液（アセトン／水＝１／１容量比）により所定の
希釈度で希釈調整した染料容液について分光光度計によ
り測定した最大吸収波長に於ける吸光度 なお、希釈を行なう場合は、吸光度の最大値が０．６程
度になるように希釈することが望ましい。また、染色前
の染料溶液は希釈を行ない、染料残液は染料濃度が低い
ため希釈する必要がない場合があるが、この場合は、染
色前の溶液についての希釈倍率を、残液についての吸光
度に掛けた値で染着率を求める必要がある。

【００２１】本発明においては、上記のように各種染色
堅牢試験に対して極めて良好な堅牢性を示す点にも特徴
があり、かかる染色堅牢性は、まさに通常のポリエステ
ル繊維と同レベルの優れた染色堅牢性である。さらに付
記すれば、本発明の繊維はこれら染色堅牢度のほかに、
湿摩擦堅牢度が２級以上、特に３級以上を示すものであ
る。

【００２２】なお、本発明における上記各種染色堅牢度
は、以下の方法によって求めたものである。 イ．洗濯に対する堅牢度； ＪＩＳ Ｌ０８４４−１９８６（Ａ−２法） （添付白布は綿、ナイロンを使用） ロ．ドライクリーニングに対する堅牢度； ＪＩＳ Ｌ０８６０−１９７４ （添付白布は綿、ナイロンを使用） ハ．昇華堅牢度； ＪＩＳ Ｌ０８５０−１９７５（Ｂ−２法） （但し、ホットプレッシング温度は１６０℃で時間は６
０秒とし、添付白布はポリエステルを使用） ニ．カーボンアーク灯に対する耐光堅牢度； ＪＩＳ Ｌ０８４２−１９８８ （露光方法は第３露光方法を採用） ホ．湿摩擦堅牢度； ＪＩＳ Ｌ０８４９−１９７１（試験機はＩＩ形を使
用）

【００２３】次に本発明のレーヨン・ケーク糸の製造方
法について述べる。本発明のレーヨンケーク糸は、ビス
コースに前記重合体微粒子を添加し、攪拌翼などの分散
・混合手段により該微粒子を均一に分散・混合させ、脱
泡・脱気した後に紡糸ノズルから再生浴へ紡出、延伸
し、所定の速度でポット内に巻き取ることで製造するこ
とができる。

【００２４】ビスコースへの重合体微粒子の添加は、紡
糸原液がノズルから紡出されるまでの任意の工程で行な
うことができ、紡糸原液に対し重合体微粒子を直接その
まま添加してもよいが、かかる方法によると微粒子が凝
集しやすいので、予め微粒子の濃厚水性分散液を調整
し、これを所定濃度となるように紡糸原液ラインに添
加、混合したり、又は、そのような水性分散液を別途準
備することなく、最初から所定濃度となるように微粒子
が配合された紡糸原液を調整しておくことが好ましい。

【００２５】但し、得られるケーク糸の内外層間で分散
染料による染め濃度差（Ｒ）を本発明のように１．５よ
り小さくするためには、ケーク糸に含まれる微粒子の含
有量の平均値をｎとしたとき、ケーク糸の長さ方向にｎ
±０．１ｎの範囲で分散配合されていることが望まし
く、そのためには紡糸原液（ドープ）中に微粒子を均一
に分散させることが重要であり、具体的には、微粒子添
加後に十分攪拌混合することがポイントである。しかし
ながら、攪拌し過ぎてエアーを含んだ原液を使用して紡
糸すると逆に製糸性が低下するので注意しなければなら
ない。

【００２６】また、均一な分散を達成するにあたって
は、微粒子の大きさの影響を無視することはできない。
すなわち、原液ビスコースと微粒子の比重の差によっ
て、微粒子の濃度勾配が生じ、この点についても前述の
如く、粒子径の小さい方が安定で分離し難い傾向があ
る。しかし、いづれにしても、微粒子の凝集を少なく
し、添加後の撹拌、脱泡中も分散状態を均一に保つ必要
がある。その為には、適度な撹拌条件と脱泡中も低速度
の撹拌が必要である。

【００２７】適度な撹拌とは、過度の高速撹拌によって
過剰の泡をビスコース中に加えてしまうのではなく、可
及的泡を入れないよう最大の速度にて撹拌をする必要が
ある。また、真空や静置脱泡中も、４０〜５０ｒｐｍ．
程度の低速で撹拌しておく必要があり、このことによっ
て、脱泡がスムースに行われると同時に、微粒子の分散
安定性も良好となる。特に、ビスコース原液と微粒子と
の比重差が大きい場合や粒子径が大きい場合、この低速
撹拌を怠ると、濃厚分散液タンク中での微粒子の分離が
起こり易く、製糸した糸の長さ方向での微粒子の含有量
が一定したものでなく、染色差となる。

【００２８】また、分散液や紡糸原液中において微粒子
を安定に分散させるために、分散助剤を使用することが
好ましく、例えば、ポリオキシエチレンアルキルアミノ
エーテル等のノニオン系の分散助剤を微粒子に対して１
５〜３０重量％程度添加することが好ましい。

【００２９】微粒子濃度の異なる銘柄を多種製造する場
合は、水性分散液を別途調整しておき、銘柄に合わせて
紡糸原液のラインへ添加・混合する方が合理的である。
微粒子の水性分散液の調整は、分散液中で微粒子が凝集
しないように慎重に行う必要があり、そのためには、微
粒子濃度を１０〜５０重量％、特に１５〜３０重量％に
なるように水性分散液を調整することが好ましい。

【００３０】次ぎに、たとえ従来にない内外層の染色差
のないレーヨン・ケーク糸が生産可能となったとして
も、幅広く使用に絶えうるものである必要がある。とい
うのは、本発明の如く糸中に多量の微粒子を添加するこ
とは著しい物性の低下を伴い、添加量の増加と共に物性
低下の度合いも激しい。この著しい物性低下を抑える方
法としては、ビスコース組成のアルカリ濃度が重要とな
る。本発明においては、ビスコースのアルカリ濃度を
６．５〜８重量％、特に好ましくは、７〜７．５重量％
とし、延伸倍率を１５〜２５％程度とすることにより繊
維の湿潤強度を０．４ｇ／ｄ以上、好ましくは０．４５
ｇ／ｄ以上にコントロールすることができる。

【００３１】アルカリ濃度が８％を越えると、凝固・再
生の遅延により紡糸速度の低下や精練性不十分などの問
題が生じやすい。一方、６．５％未満の場合は湿潤強度
を本発明の範囲に収めることが困難である。その他、ビ
スコースの熟成度や粘度は公知の条件を採用することが
でき、例えば、熟成度８〜１５ｃｃ、粘度２０〜６０ポ
イズの条件を採用することができる。

【００３２】また、凝固・再生浴の浴組成は、例えば、
硫酸８〜１２％、硫酸ソーダ１３〜３０％、硫酸亜鉛０
〜２％であり、浴温度は、４５〜６５℃が一般的であ
る。

【００３３】上記した内容と重複する部分もあるが、本
発明のケーク糸を製造するにあたり、微粒子をビスコー
スに添加分散させる上での留意点を以下にまとめた。 （１）ビスコース、アルカリ、微粒子水性分散液のいず
れの混合の場合も泡を可及的噛み込まないように撹拌す
る。 （２）微粒子水性分散液を混合する場合、約４００ｒｐ
ｍ以上の高速でかつエアーを噛み込まない最大の回転数
で撹拌することが好ましい。 （３）微粒子水性分散液は、可及的低濃度のアルカリ液
に加えた方がよく、紡糸直前混合法による濃厚液作成の
場合、アルカリ濃度が２０％以下、特に１５％以下のと
ころに分散液を可及的ゆっくりと徐々に加えて行くこと
が好ましい。 （４）したがって、最初アルカリ濃度補正用アルカリ液
とビスコースを混合し、次いで微粒子水性分散液を徐々
に加えて行くとよい。 （５）また、ビスコースに加える微粒子水性分散液の濃
度も可及的薄い方が好ましく、微粒子濃度３０％以下、
特に２５％以下に調整するのが好ましい。 （６）ビスコースへの添加後の微粒子濃度として１５％
以下、特に１０％以下となるように混合するほうが分散
安定性の点から好ましい。 （７）微粒子の分散性を向上させるための分散助剤が多
く含まれていると、消泡性が低下するので、真空脱泡時
に液全体が動き泡が液上層部へ移動しやすいように低速
で撹拌することが好ましい。

【００３４】本発明で使用される紡糸装置は、従来公知
の遠心式紡糸機を使用することができ、紡糸速度は５０
〜１５０ｍ／分が一般的であり、精練、水洗、乾燥条件
は従来公知の条件をそのまま採用することができる。

【００３５】なお、繊維の湿潤時の強度は、繊維の使用
目的にもよるがレーヨン単独で使用する場合には、０．
５ｇ／ｄ以上であることが好ましい。しかし、ポリエス
テル繊維など強度良好な合成繊維と混用する場合は、上
記のように０．４ｇ／ｄあれば実用に耐える。

【００３６】以上、有機微粒子の選定、微粒子の大き
さ、微粒子添加量、添加による物性低下対策及び微粒子
含有量の管理により、内外層染色差の無いレーヨン・ケ
ーク糸の生産が可能となるが、前述の如く、レーヨン・
ケーク糸生産時のデニール・コンペンセーター及び均
染．ガイド・コンペンセーターは、より強化した方が良
いにこしたことはない。このコンペンセーターとは、従
来技術の項で述べた如く、レーヨン・ケーク糸遠心巻き
取り時の遠心力の経時変化による繊度差、物性差及び染
色差の発生を可及的緩和しようとするものである。普
通、繊度差の緩和には、漸次増速により、また物性及び
染色差の緩和には、ガイド角度の漸次強化により実施す
る。しかしながら、内層になるほど、紡糸速度及び張力
が増す方向となる為、毛羽や断糸も増加の方向となり、
むやみに、コンペンセーターを付与することも好ましく
はない。本発明によれば、全くコンペンセーターを付与
しなくとも、内外層の染色差とは殆ど関係なく良好な結
果が得られる。

【００３７】

【実施例】以下に本発明を実施例を用いてより具体的に
説明するが、本発明はそれにより限定されない。尚、本
発明において、平均粒径、セルロース繊維１ｇに対する
分散染料の染着量、湿潤強度、微粒子含有量は下記の方
法で求めた。

【００３８】（１）平均粒径；電子顕微鏡で５，０００
〜２０，０００倍に拡大した繊維断面において観察され
る微粒子について、微粒子形状が真円又は略円の場合は
直径を、非円形の場合はその長径を計り、一断面内に存
在する微粒子径の平均値を取り、これを５か所以上の断
面において行ないその平均値をとる。また、微粒子分散
液の状態のものは、マイクロトラック粒度分布測定装置
を用い、粒度分布を測定し、その最高ピーク点粒度（Ｍ
Ｖ値）を平均粒径とする。

【００３９】（２）染着量；前述の染着率の測定方法に
準拠し、染色前の染液の染料濃度をＤ｛被染物１ｇに対
する染料重量（ｍｇ）｝として下記式で求められる。 染着量（ｍｇ／ｇ）＝（Ｓ₀ −Ｓ₁ ）×Ｄ／Ｓ₀ また、このとき用いる染液は単一染料の染液を使用する
ことが望ましい。

【００４０】（３）湿潤強度；繊維サンプルを室温の水
に２分間浸漬し、湿潤状態で、引張速度２０cm／２４秒
でセリメーターにて測定し、最終強力値を重量繊度で除
して求める。

【００４１】また、実施例において、染め濃度の測定に
供される編み地及び染色条件は以下のとおりである。 編み地作成；７５デニールの糸条については３６ゲイ
ジ、１２０デニールの糸条については２４ゲイジの編み
針間隔にて編み地を作成する。 染色条件 分散染色条件；Terasil Navy GRL-C 3.0% owf. 120℃×
40分 浴比1:50 直接染色条件；Direct Sky Blue 6B 0.2% owf. 80℃×
60分 浴比1:30

【００４２】実施例１ 常法により調整されたビスコース（セルロース濃度８．
０％、アルカリ濃度６．０％）に３５０ｇ／ｌの濃厚ア
ルカリ液を加え、５００ｒｐｍ．の回転数で１５分間撹
拌した後、スチレン・アクリル系重合体微粒子（ローム
アンドハース社製ＯＰ６２：平均粒径０．４５μｍ）の
２５％分散液を加え、微粒子の対セルロース添加率１５
％、アルカリ濃度７．０となるよう調整し、おなじく５
００ｒｐｍの回転数で１時間撹拌を行った。その後５０
ｒｐｍ．の低速で撹拌しつつ、一昼夜真空脱泡を行っ
た。ついで、この原液を、０．０７ｍｍ×４０ホールの
紡糸口金から凝固再生浴（Ｈ₂ ＳＯ₄ ；１５５ｇ／ｌ、
ＺｎＳＯ₄ ；２２ｇ／ｌ、Ｎａ₂ ＳＯ₄ ；２５０ｇ／
１、５０℃）へ吐出量１０．４５ｃｃ／分（軽量率が５
％あるので通常の吐出量の９５％）にて紡出し、紡糸速
度１００ｍ／分で従来のポット遠心巻き取り式の紡糸装
置により、浸漬長１５０ｍｍ、延伸率１８％で巻き取
り、その後精練、乾燥をおこなった。尚、この紡糸中、
内外層のデニール調節の為７．５％の増速率を施した
が、均染化の為ガイド調整は１２°と一定とした。この
紡糸調子を示すノズル金板及びフィルター詰まりが発生
する寿命は約１０日であった。

【００４３】その結果得られた糸条は、平均繊度１０
９．７ｄｒ、乾強度１．３７ｇ／ｄ、湿強度０．６３ｇ
／ｄであった。そして、微粒子含有量の平均値とケーク
糸内外層での該含有率差はそれぞれ１４．６％と１．２
％であり、分散染料による内外層での染め濃度差（Ｒ）
は０．７であり、レーヨンの直接染料による染濃度差
（Ｒ）２．７に比べ、約４分の１という染め濃度差の低
減化が達成されていた。また、このケーク糸の洗濯堅牢
度、ドライクリーニングに対する堅牢度、昇華堅牢度、
耐光堅牢度ともに３級以上を有していた。そして、直接
染料染色では、最内層が最濃色であるのに対し、分散染
料染色では最内層が濃色とはなっていなかった。表１に
ケーク糸各層での繊度、物性、染め濃度、微粒子含有量
を示した。

【００４４】

【表１】

【００４５】対照例１ 重合体微粒子を添加しない通常のセミダル（ＴｉＯ₂ ；
１％）ビスコースを用い、吐出量を１１．００ｃｃ／分
として、実施例１と同様にしてケーク糸を製造した。そ
の結果得られたケーク糸の直接染料による染め濃度は５
９．５で染め濃度差Ｒは２．９であり、この値は実施例
１で得られたケーク糸を直接染料で染めたときのＲとほ
ぼ同じ値であった。

【００４６】実施例２ 重合体微粒子の対セルロース添加率を５％、ノズルを
０．０７ｍｍ×３０ホールとすること、吐出量を６．６
７ｃｃ／分とすること以外は実施例１と同様にしてレー
ヨン・ケーク糸を製造した。この紡糸調子を示すノズル
金板及びフィルター詰まりが発生する寿命は約１５日で
あった。

【００４７】その結果得られた糸条は、平均繊度６９．
０デニール、乾強度１．６１ｇ／ｄ、湿強度０．８３ｇ
／ｄであった。そして、微粒子含有量の平均値とケーク
糸内外層での該含有率差はそれぞれ４．３％と０．８％
であり、分散染料による内外層での染め濃度差（Ｒ）は
０．６であり、レーヨンの直接染料による染濃度差
（Ｒ）５．６に比べ、顕著に染め濃度差の低減化が達成
されていた。そして、直接染料染色では、最内層が最濃
色であるのに対し、分散染料染色では最内層が濃色とは
なっていなかった。また、このケーク糸の洗濯堅牢度、
ドライクリーニングに対する堅牢度、昇華堅牢度、耐光
堅牢度ともに３級以上を有していた。

【００４８】実施例３ 重合体微粒子の対セルロース添加率を３０％、ノズルを
０．０７ｍｍ×３０ホールとすること、吐出量を６．１
２ｃｃ／分とすること以外は実施例１と同様にしてレー
ヨン・ケーク糸を製造した。この紡糸調子を示すノズル
金板及びフィルター詰まりが発生する寿命は約８日であ
った。

【００４９】その結果得られた糸条は、平均繊度６５．
７デニール、乾強度１．２０ｇ／ｄ、湿強度０．４８ｇ
／ｄであった。そして、微粒子含有量の平均値とケーク
糸内外層での該含有率差はそれぞれ２７．８％と１．９
％であり、分散染料による内外層での染め濃度差（Ｒ）
は１．５であり、レーヨンの直接染料による染濃度差
（Ｒ）３．１に比べ、２分の１程度に染め濃度差の低減
化が達成されていた。そして、直接染料染色では、最内
層が最濃色であるのに対し、分散染料染色では最内層が
濃色とはなっていなかった。また、このケーク糸の洗濯
堅牢度、ドライクリーニングに対する堅牢度、昇華堅牢
度、耐光堅牢度ともに３級以上を有していた。

【００５０】比較例１ 実施例１と同様のビスコースに、同じ方法にてアルカリ
液を加え、平均粒子径４．０μｍのアクリル系微粒子２
５％分散液を加え、対セルロース添加率２０％、アルカ
リ濃度６．０％となるように調整し、５００ｒｐｍ．の
回転数で１時間撹拌を行った。その後の撹拌は行なわ
ず、一昼夜真空脱泡を行った。ついで、この原液を、
０．０７ｍｍ×３０ホールの紡糸口金から同浴へ吐出量
６．３３ｃｃ／分（軽量率８％、吐出量は通常の９２
％）にて紡出し、同条件で巻き取り、その後精練、乾燥
を行った。尚、増速率は７．５％で、均染化の為のガイ
ド調整は１２°一定とした。このときの金板及びフィル
ターの寿命は約５日であった。

【００５１】その結果得られた糸条は、繊度６８．２デ
ニール、乾強度１．２３湿強度０．５１と対照の微粒子
無添加糸に比べ、一層低くなっていた。そして、微粒子
含有量は時間の変化と共に、即ち内層になるほど多くな
り、微粒子分散濃厚液タンク内での浮遊分離が予想され
た。すなわち、直接染色においても分散染色において
も、共に最内層が濃色でそれらの（Ｒ）も５．５及び
２．２と大きかった。表２にケーク糸各層での繊度、物
性、染め濃度、微粒子含有量を示した。

【００５２】

【表２】

【００５３】実施例４ 比較例１で用いた重合体微粒子を用い、対セルロース添
加率を１５％、ノズルを０．０７ｍｍ×３０ホールとす
ること、吐出量を６．４７ｃｃ／分とすること以外は実
施例１と同様にしてレーヨン・ケーク糸を製造した。こ
の紡糸調子を示すノズル金板及びフィルター詰まりが発
生する寿命は約５日であった。

【００５４】その結果得られた糸条は、平均繊度７０．
０デニール、乾強度１．１６ｇ／ｄ、湿強度０．４５ｇ
／ｄであった。そして、微粒子含有量の平均値とケーク
糸内外層での該含有率差はそれぞれ１４．５％と１．４
％であり、分散染料による内外層での染め濃度差（Ｒ）
は１．０であり、レーヨンの直接染料による染濃度差
（Ｒ）５．５に比べ、顕著に染め濃度差の低減化が達成
されていた。そして、直接染料染色では、最内層が最濃
色であるのに対し、分散染料染色では最内層が濃色とは
なっていなかった。

【００５５】対照例２ 対照例１と同様のセミダルビスコースを用い、吐出量
６．８８ｃｃ／分とすること以外は比較例１と同様の紡
糸条件にて製糸し、対照例１と同様にして直接染料で染
色したところ、染め濃度は５２．６で染め濃度差Ｒは
６．１であり、この値は比較例１で得られたケーク糸を
直接染料で染めたときのＲに近い値であった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井上 一郎 倉敷市玉島乙島7471番地 株式会社クラレ 内 (72)発明者 川村 勉 愛媛県西条市朔日市892番地 株式会社ク ラレ内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 分散染料により染色可能で平均粒径が
   ０．０５〜５μｍである重合体微粒子を５〜３０重量％
   含有するレーヨン・ケーク糸であって、ケーク糸の外中
   内層間での分散染料による染め濃度差（Ｒ）が２．０以
   下であることを特徴とするレーヨン・ケーク糸。