JPH08169785A - セメント焼成建材の表面化粧方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 セメント焼成建材の表面を処理する場合、少
量の釉薬でも実質的に厚い釉薬層を形成でき、建材表面
の意匠性を高めつつ、作業の容易化やコストダウン化を
図る。 【構成】 セメント及びガラス質成分を含む無機質粉体
を必須成分とする成形体をその表面に釉薬を施釉した
後、１０００〜１２００℃で焼成して表面を研磨する。
ポーラスで浸透性に優れるセメント基材１の表面への施
釉によって釉薬２が浸透し、焼成後でも基材１が緻密化
せずに浸透性を有する温度で焼成するので、セメントマ
トリックスに散在する細かな隙間を埋めて釉薬２及び基
材１の中間層３を形成でき、少量の釉薬２でも実質的に
厚い釉薬層を得て十分な研磨層の確保が図れる。セメン
ト基材１中のＣａと釉薬２との反応によりＣａを含む結
晶を析出させて、その表面層のガラス成分との屈折率の
差により乳白色化し、顔料のない透明釉でも乳白色の釉
薬層にて大理石に似た光沢面が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、意匠性及び生産性に優
れたセメント焼成建材の表面化粧方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、施釉タイルの表面を研磨すること
によって、天然石調の意匠を現したタイルが知られてい
るが、このものでは、表面研磨のための十分な厚みの釉
薬層が必要であり、何度も施釉する手間がかかるだけで
なく、実際上は十分な厚みの釉薬層を得ること自体が難
しく、美しい研磨表面を得るに至っていないのが現状で
ある。

【０００３】この点を改善したものが、特開平５―２２
９８８３号公報で提案されている方法であり、この方法
では、シート化した釉薬をタイル素地上に積層すること
により、厚みの厚い釉薬層を得るようにしたものであ
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記提案の方
法では、釉薬をシート化するのに手間がかかる。また、
塗布方法に比較して微妙な意匠を表現することができ
ず、しかも、釉薬層が厚くなる分だけ高価な顔料が多量
に必要となってコストアップするという問題点があっ
た。

【０００５】本発明は斯かる点に鑑みてなされたもの
で、その目的は、成形体からなるセメント焼成建材の表
面処理方法を改良することで、少量の釉薬でも成形体表
面に実質的に厚い釉薬層が形成されるようにし、セメン
ト焼成建材表面の意匠性を高めつつ、作業の容易化やコ
ストダウン化を図ることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１の発明では、セメント及びガラス質成分
を含む無機質粉体を必須成分とする成形体の表面に釉薬
を施釉して、成形体を１０００〜１２００℃の温度で焼
成した後、その表面を研磨する。

【０００７】請求項２の発明では、上記成形体に対し、
その養生前に、引掻き、目荒らし、緻密表層の剥取り等
の表面処理をした後に施釉することを特徴とする。

【０００８】また、請求項３の発明では、上記とは逆
に、成形体を養生後に、その表面を研磨して施釉するこ
とを特徴としている。

【０００９】請求項４の発明では、上記釉薬を施釉する
工程で、成形体表面に釉薬を島形状にぼたがけした後、
そのぼたがけした釉薬とは異なった色の釉薬を霧状に施
釉することを特徴とする。尚、釉薬を島形状にぼたがけ
するということは、釉薬を成形体表面に対し「ぼたり」
と落とすようにかけて、その釉薬部分の形状が島形状に
他の部分と識別されるようにするものである。

【００１０】また、請求項５の発明では、同施釉工程
で、成形体表面にガラス粒子を散布した後、該ガラス粒
子と組成の異なる釉薬を霧状に施釉することを特徴とし
ている。

【００１１】

【作用】上記の構成により、請求項１の発明では、セメ
ント、ガラス質成分を含む無機質粉体を必須成分とする
成形体を基材として、その表面に釉薬を施釉することに
よって、ポーラスで浸透性に優れたセメントマトリック
スに釉薬が浸透する。そして、焼成後においても基材内
部の緻密化が起こらずに浸透性を有するが、焼成温度は
ガラス質成分が溶融する温度（１０００〜１２００℃）
であるので、釉薬がセメントマトリックスに散在する細
かな隙間を埋めていき、しかも、基材中のガラス質成分
も溶融反応することによって、釉薬及び基材の中間層が
形成されることとなる。よって、この中間層により少量
の釉薬、つまり塗布厚みの薄い釉薬層でも実質的に厚い
釉薬層が得られ、十分な研磨層を確保することができ
る。

【００１２】また、セメント基材中のＣａと釉薬とが反
応してＣａを含む結晶が析出し、このＣａを含む結晶と
表面層のガラス成分との屈折率の差により乳白色化する
ので、顔料を含まない透明釉を施釉したとしても乳白色
の釉薬層が得られるようになり、研磨に伴って大理石に
似た光沢面が得られる。

【００１３】請求項２の発明では、成形体に対しその養
生前に引っ掻いたり、目荒らししたり、緻密な表層を剥
ぎ取る等の表面処理をしてから、また請求項３の発明で
は、成形体を養生後に表面を研磨してからそれぞれ施釉
し、焼成後に表面を研磨するので、このような養生前或
いは養生後の処理により、成形時に多少緻密化されてい
る表面の薄層を除去することができ、より釉薬を浸透し
易くすることができる。

【００１４】請求項４の発明では、施釉の際に釉薬を島
形状にぼたがけした後、それとは異なった色の釉薬を霧
状に施釉して焼成し、その後に表面を研磨するので、釉
薬のぼたがけ部分が斑点状に着色したいわゆる石目調の
外観が簡単に得られる。

【００１５】請求項５の発明では、島形状の釉薬ぼたが
けの代わりに、ガラス粒子を散布することにより、ガラ
ス粒子と釉薬とは釉薬同士のように溶け合うことなく独
立するようになり、斑点状の光沢を釉薬とは微妙に異な
った光沢に変えることができる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。 （実施例１）図１は本発明の実施例１に係るセメント焼
成建材の表面化粧方法の工程を示し、まず、最初の成形
工程Ｓ１で、セメント及びガラス質成分を含む無機質粉
体を必須成分とする成形体を押出成形機（図示せず）に
より所定の板形状に成形し、次の養生工程Ｓ２で、その
成形体を所定時間養生させる。

【００１７】その後、施釉工程Ｓ３に移行し、上記養生
後の成形体の表面に釉薬を施釉する。このとき、図２
（ａ）に示す如く、セメント、ガラス質成分を含む無機
質粉体を必須成分とする成形体を基材１とし、その表面
に釉薬２が施釉されるので、基材１におけるポーラスで
浸透性に優れたセメントマトリックスに釉薬２が浸透す
る。

【００１８】次いで焼成工程Ｓ４に移り、上記施釉され
た成形体を１０００〜１２００℃の温度で所定時間焼成
する。このとき、この焼成後においても上記基材１内部
の緻密化が起こらずに浸透性を有するが、焼成温度はガ
ラス質成分が溶融する温度（１０００〜１２００℃）で
あるので、図２（ｂ）に示すように、釉薬２が基材１の
セメントマトリックスに散在する細かな隙間を埋めてい
きながら進入し、しかも、基材１中のガラス質成分も溶
融反応することによって成形体表面に釉薬２及び基材１
による中間層３が形成される。よって、少量の釉薬、つ
まり塗布厚みの薄い釉薬層でも中間層３により実質的に
厚い釉薬層が得られ、この中間層３によって十分な厚さ
の研磨層が確保される（尚、成形体がセメント及びガラ
ス質成分を含む無機質粉体を必須成分とするものでない
場合には、図３（ａ）及び（ｂ）に示す如く、焼成工程
Ｓ４で生成される中間層３の厚さは僅かであり、研磨可
能な釉薬層は薄い）。

【００１９】最後に研磨工程Ｓ５に移り、上記焼成後の
成形体の表面をポリッシャー（図示せず）等で研磨すれ
ばよく、以上によりセメント焼成建材が得られる。

【００２０】したがって、この実施例においては、成形
体表面の基材１及び釉薬２の中間層３により、少量の釉
薬で実質的に厚い釉薬層が得られるので、釉薬として高
価な顔料の必要量が少量で済み、コストダウン化を図る
ことができるとともに、作業をも容易化することができ
る。

【００２１】また、成形体におけるセメント基材１中の
Ｃａと釉薬２とが反応してＣａを含む結晶が析出し、こ
のＣａを含む結晶と表面層のガラス成分との屈折率の差
により乳白色化する。このため、顔料を含まない透明の
釉薬２を施釉したとしても乳白色の釉薬層が得られるよ
うになり、研磨工程Ｓ５での研磨により大理石に似た光
沢面が得られる。よって、得られたセメント焼成建材
は、表面の意匠性が高められたものとなる。

【００２２】具体的に、本発明者が上記実施例１の方法
で焼成板を製造した手順は以下のとおりである。すなわ
ち、ポルトランドセメントが３０重量部、抗火石が３０
重量部、ガラス粉が２０重量部、ろう石が４０重量部、
及びＭＣ（メチルセルロース）が１重量部の材料を混合
し、適量の水を添加して混練し、真空押出成形機で幅２
３０ｍｍ、長さ４５５ｍｍ、厚さ２２ｍｍの中空押出板
からなる基材（成形体）を得た。この基材を乾燥させ
て、その表面に透明釉を１０００ｇ／ｍ² を塗布した
後、１１１０℃で１時間焼成し、表面をポリッシャーで
研磨して焼成板が得られた。この焼成板は乳白色光沢面
を持った焼成板であり、よって本発明の効果が有効であ
ることが判明した。

【００２３】（実施例２）図４は本発明の実施例２に係
るセメント焼成建材の表面化粧方法の工程を示す（尚、
図１と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な
説明は省略する）。

【００２４】この実施例では、まず、最初の成形工程Ｓ
１で成形体を成形した後、次の養生工程Ｓ２に入る前
に、成形体の表面を引っ掻いたり、目荒らししたり、緻
密な表層を剥ぎ取ったりする表面処理工程Ｓ６を行う。
尚、この表面処理工程Ｓ６の後は、上記実施例１と同様
に、養生工程Ｓ２に移り、次いで施釉工程Ｓ３、焼成工
程Ｓ４及び研磨工程Ｓ５に移行する。

【００２５】この実施例では、成形体を養生前に引掻
き、目荒らし、表層の剥取り等の表面処理をしてから施
釉し、焼成後に表面を研磨するので、養生前の表面処理
により、成形時に多少緻密化されている表面の薄層を除
去することができ、より釉薬を浸透し易くすることがで
きる利点がある。

【００２６】具体的には、押出成形された成形体からな
る基材の表面を乾燥後にポリッシャーで研磨して表面処
理を行い、その後に透明釉を１０００ｇ／ｍ² 塗布し
た。これ以外は実施例１と同様の処理を行った。その結
果、乳白色光沢面を持った焼成板が得られ、その焼成板
は、実施例１の方法によるものと比較して白色が濃く均
一であった。

【００２７】尚、この実施例２では、成形体を養生前に
表面処理しているが、その代わり、成形体を養生後に表
面を研磨し、次いで施釉してもよく、実施例２と同様の
作用効果を奏することができる。

【００２８】（実施例３）図５は本発明の実施例３に係
るセメント焼成建材の表面化粧方法の工程の要部を示
し、この実施例は養生工程Ｓ２後の施釉工程Ｓ３に特徴
がある。すなわち、この施釉工程Ｓ３では、まず、基材
の表面に釉薬を島形状にランダムにぼたがけするぼたが
け処理Ｓ３１を行い、次いで、その上から、ぼたがけし
た釉薬とは異なった色の釉薬を霧状に施釉する霧状施釉
処理Ｓ３２を行う。この施釉工程Ｓ３の後は、上記実施
例１と同様に、焼成工程Ｓ４及び研磨工程Ｓ５に移行す
る。

【００２９】この実施例の場合、施釉工程Ｓ３で釉薬を
島形状にぼたがけした後、それとは異なった色の釉薬を
霧状に施釉するので、その施釉工程Ｓ３の後に焼成され
て表面を研磨されて得られる焼成板においては、上記釉
薬をぼたがけした部分が斑点状に着色したいわゆる石目
調の外観となり、よってこの石目調の外観を簡単に得る
ことができる。

【００３０】この実施例３の具体例について説明する
と、施釉工程Ｓ３のぼたがけ処理Ｓ３１では、グレー顔
料（水野化学社製）を３％添加した釉と、黒顔料（水野
化学社製）を３％添加した釉とを島形状にぼたがけした
後、霧状施釉処理Ｓ３２で透明釉を１０００ｇ／ｍ² を
塗布した。それ以外は実施例１と同様の処理である。

【００３１】一方、比較例として、施釉工程Ｓ３で、最
初に透明釉を１０００ｇ／ｍ² を塗布し、その後、グレ
ー顔料を３％添加した釉と黒顔料を３％添加した釉とを
島形状にぼたがけした。それ以外は、実施例１と同様の
処理をした。

【００３２】その結果、前者の実施例３に係る方法（本
発明例）では、グレーと黒とが斑点状に着色した光沢面
を持った焼成板が得られた。これに対し、比較例による
ものでは、研磨工程Ｓ５での研磨時、斑点が削り取ら
れ、斑点状に着色させることができなかった。よって、
本発明例によると、石目調の外観を持った焼成板が簡単
に得られることが判る。

【００３３】（実施例４）図６は実施例４に係るセメン
ト焼成建材の表面化粧方法の工程を示し、上記実施例３
では、施釉工程Ｓ３で、基材表面に釉薬を島形状にぼた
がけしているが、その釉薬のぼたがけに代えて、基材表
面にガラス粒子を散布する散布処理Ｓ３１′を行い、そ
の後、そのガラス粒子と組成の異なる釉薬を霧状に施釉
する霧状施釉処理Ｓ３２を行うものである。

【００３４】この実施例においては、施釉工程Ｓ３で散
布されたガラス粒子と釉薬とは釉薬同士のように溶け合
うことなく独立する。その結果、斑点状の光沢を釉薬と
は微妙に異なった光沢に変えることができる利点があ
る。

【００３５】この実施例４の具体例について説明する
と、施釉工程Ｓ３の散布処理Ｓ３１′において、基材表
面に黒色ガラス粒子を散布した後、霧状施釉処理Ｓ３２
で透明釉を１０００ｇ／ｍ² を霧状に塗布した。それ以
外は実施例１と同様の操作をした。一方、比較例では、
グレー系の玄武岩粉末（２mesh under）を基材表面に散
布した後、透明釉を１０００ｇ／ｍ² を塗布した。それ
以外は実施例１と同様の操作である。両者を比較する
と、前者の実施例４に係る方法（本発明例）では、黒色
部の光沢が微妙に異なった光沢面を持った焼成板が得ら
れたのに対し、比較例によるものでは、研磨時に玄武岩
粉末が剥がれ落ち、結果として石目状に着色させること
はできなかった。よって、本発明例によると、斑点状の
光沢が釉薬とは微妙に異なった焼成板が簡単に得られる
ことが判る。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よると、セメント及びガラス質成分を含む無機質粉体を
必須成分とする成形体の表面に釉薬を施釉して、成形体
を１０００〜１２００℃で焼成した後、その表面を研磨
することにより、ポーラスで浸透性に優れるセメント基
材表面への施釉によって釉薬が浸透し、焼成後において
も基材が緻密化せずに浸透性を有する温度で焼成するの
で、セメントマトリックスに散在する細かな隙間を埋め
て釉薬と基材との中間層を形成でき、少量の釉薬でも実
質的に厚い釉薬層を得て、十分な研磨層の確保が図れる
とともに、コストダウン化を図ることができる。また、
セメント基材中のＣａと釉薬との反応によりＣａを含む
結晶を析出させて、その表面層のガラス成分との屈折率
の差により乳白色化でき、顔料を含まない透明釉を施釉
しても、乳白色の釉薬層により研磨に伴って大理石に似
た光沢面が得られ、セメント焼成建材表面の意匠性の向
上を図ることができる。

【００３７】請求項２の発明では、上記成形体を養生前
に、引っ掻いたり、目荒らししたり、緻密な表層を剥ぎ
取る等の表面処理をしてから施釉した。また、請求項３
の発明では、成形体を養生後に、表面を研磨して施釉し
た。従って、これら発明によると、釉薬がより一層浸透
し易くなり、上記の効果をさらに有効に得ることができ
る。

【００３８】請求項４の発明では、釉薬を施釉する際、
釉薬を島形状にぼたがけした後、異なった色の釉薬を霧
状に施釉して焼成し、表面を研磨することにより、ぼた
がけ部分が斑点状に着色したいわゆる石目調の外観が簡
単に得られる。また、請求項５の発明では、島形状の釉
薬ぼたがけの代わりに、ガラス粒子を散布することによ
り、ガラス粒子と釉薬とが釉薬同士のように溶け合うこ
となく独立しているので、斑点状の光沢を釉薬とは微妙
に異なった光沢に変えることができる。すなわち、これ
らの発明によると、斑点状の石目調の外観や斑点状の光
沢を微妙に変えた、より意匠性に優れた外観が得られ、
セメント焼成建材表面の意匠性のより一層の向上を図る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係るセメント焼成建材の表
面化粧方法を示す工程図である。

【図２】実施例１においてセメント基材の表面に中間層
が形成される過程を示す断面図である。

【図３】セメント基材の表面層の変化を示す比較例の説
明図である。

【図４】本発明の実施例２に係るセメント焼成建材の表
面化粧方法を示す工程図である。

【図５】本発明の実施例３に係るセメント焼成建材の表
面化粧方法の要部を示す工程図である。

【図６】本発明の実施例４に係るセメント焼成建材の表
面化粧方法の要部を示す工程図である。

【符号の説明】

Ｓ１ 成形工程 Ｓ２ 養生工程 Ｓ３ 施釉工程 Ｓ４ 焼成工程 Ｓ５ 研磨工程 Ｓ６ 表面処理工程 １ 基材 ２ 釉薬 ３ 中間層

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 セメント及びガラス質成分を含む無機質
   粉体を必須成分とする成形体の表面に釉薬を施釉して、
   成形体を１０００〜１２００℃の温度で焼成した後、そ
   の表面を研磨することを特徴とするセメント焼成建材の
   表面化粧方法。
2. 【請求項２】 成形体に対しその養生前に、引掻き、目
   荒らし、緻密表層の剥取り等の表面処理をした後に施釉
   することを特徴とする請求項１記載のセメント焼成建材
   の表面化粧方法。
3. 【請求項３】 成形体を養生後に、その表面を研磨して
   施釉することを特徴とする請求項１記載のセメント焼成
   建材の表面化粧方法。
4. 【請求項４】 成形体表面に釉薬を島形状にぼたがけし
   た後、そのぼたがけした釉薬とは異なった色の釉薬を霧
   状に施釉することを特徴とする請求項１、２又は３記載
   のセメント焼成建材の表面化粧方法。
5. 【請求項５】 成形体表面にガラス粒子を散布した後、
   該ガラス粒子と組成の異なる釉薬を霧状に施釉すること
   を特徴とする請求項１、２又は３記載のセメント焼成建
   材の表面化粧方法。