JPH0816020B2

JPH0816020B2 - 無機質押出成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH0816020B2
Application number: JP25320487A
Authority: JP
Inventors: 郁夫讃岐; 理中村
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1987-10-06
Filing date: 1987-10-06
Publication date: 1996-02-21
Anticipated expiration: 2011-02-21
Also published as: JPH0196049A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は無機質押出成形体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

セメント製品の補強用繊維として石綿は製品強度向上
のみならず、上記セメント製品の製造工程における未硬
化時、例えば押出成形における押出直後の未硬化製品に
対しても曲げ強度、耐クラック性を付与するため、セメ
ント製品の補強材として極めて有用であることは周知の
とおりであるが、石綿は粉塵公害の原因となり、また、
一方において資源の枯渇といったことよりその使用は次
第に制限されつつある。

かかる要請に基づき、本願出願人は無石綿配合とした
組成物でありながら、石綿添加とほぼ同等の押出性、保
形性並びに製品強度を発揮するセメント製品の製造方法
として従来のセメント配合原料の石綿に代え珪酸マグネ
シウム系緑泥石を添加したセメント配合物を押出成形す
る方法を先に提案した（特開昭60−137859号）。

〔従来技術の問題点〕

上記方法は、無石綿配合の無機質成形体として十分満
足出来る製品が得られるものの珪酸マグネシウム系緑泥
石は天然鉱物であるため原料の品質が一定せず、均一な
成形品が得られない問題が生じた。

特に、配合物であるパルプ繊維として押出成形性に悪
影響を及ぼす針葉樹系パルプのように太く長い繊維を用
いた場合、又はパルプ繊維の添加量を多くした場合（５
重量％を越えた場合）などはこれらを改良するため珪酸
マグネシウム系緑泥石を多く添加しなければならない
が、このような場合に上記問題は顕著となる。

〔発明が解決する問題点〕

この発明は上記問題点に鑑み、物性が安定しており、
しかも無石綿配合としても充分な強度が得られ、かつ、
品質の安定化も容易に図ることの出来る無機質押出成形
体の製造方法を得ることを目的としてなされたものであ
る。

〔問題点を解決する技術〕

即ち、この発明の無機質押出成形体の製造方法はセメ
ント等の水硬性原料とシリカ質原料の合計50〜90重量
％、パルプ繊維１〜10重量％、押出助剤0.3〜１重量
％、及び水酸化マグネシウム５〜20重量％から成る均一
混合材料に必要に応じ軽量骨材、合成樹脂発泡粒、合成
繊維を添加し、水と共に均一混合し、該混合材料を押出
成形することを特徴とするものである。

〔作用〕

この発明において使用される水硬性原料としては、例
示したセメントの他、スラグ、石膏等が使用出来る。ま
た、シリカ質原料としては珪石粉、フライアッシュ、活
性白土等が使用出来る。

このシリカ質原料は、オートクレーブ養生時セメント
と反応し、Ｃ−Ｓ−Ｈ或いはトバモライトを形成させる
ためで、通常cao/sio₂モル比が0.5〜1.0の範囲とされ
る。

なお、オートクレーブによる養生を行なわない場合は
必ずしも添加の必要は無い。

そして、水硬性原料とシリカ質原料との混合割合は、
上記に基づき前者が20〜80重量％、後者が０〜60重量％
とされる。

この水硬性原料とシリカ質原料との合計を50〜90重量
％とするのは適度な強度のセメントマトリックスを発現
させるためで50重量％より少ないと充分に緻密なセメン
トマトリックスが得られず、90重量％より多いと他の配
合原料との相対的関係で保形性、製品強度等が得られな
くなるからである。パルプ繊維としては、針葉樹系、広
葉樹系の単味又は混合パルプの他、麻混入パルプ等も使
用出来る。

このパルプ繊維は、押出成形体の保形性及び製品強度
を付与するためであって、添加量を３〜10重量％とする
のは３重量％より少ないと保形性強度性の効果が得られ
ず、また10重量％より多いと建材不燃性が阻害され不都
合だからである。

水酸化マグネシウムは、セメントマトリックス粒子及
びパルプ繊維の回りに均一に分散し、滑材として機能す
ることによって均質な原料分布状態とするために使用さ
れ、乾燥粉末状又は水と混練したスラリー状のもののい
ずれも使用出来る。

なお、スラリー状のものは、非常に粒径が細かくマト
リックス粒子の回りに均一に分散し、滑材としての性能
がさらに発揮される。

この水酸化マグネシウムの添加量を５〜20重量％とす
るのは５重量％より少ないと添加の効果が得られず、20
重量％より多いとコストが高くなると共に滑材としての
特性が顕著となり、かえってセメントマトリックスの強
度に悪影響が出るからである。

押出助剤としては、従来周知のようなメチルセルロー
ス等が使用され、さらに強度向上を目的とする場合には
ポリプロピレン繊維が必要量添加される。

さらに、成形品の軽量化、釘打、鋸引加工性を付与す
る場合は、パーライト等の軽量骨材、あるいは、合成樹
脂発泡体を添加する。

パーライト等の軽量骨材の添加は通常外割で10〜20重
量％、合成樹脂発泡体は15〜60倍発泡のものを外割で0.
5〜３重量％添加すれば良い。

上記した配合原料の混合手段としては、ミキサーに配合原料を順次、或いは同時に投入し、ま
ず乾式混合を行ない、次いでニーダ等に水と前記混合原
料を投入して混練することミキサーにパルプ繊維と水酸化マグネシウムを投入
し、混合後、他の粉体状の原料と共に、ニーダで混練す
ること水酸化マグネシウムを水に溶かし、スラリー状とした
ものを、予め均一混合したセメント等他の混合原料と共
にニーダに投入し、混練すること以上〜の適宜手段が採り得る。

なお、押出性、製品強度向上の点では後二者の方法が
どちらかと言えば望ましい。

〔実施例〕

次に、この発明の実施例を説明する。

（実施例１〜７）表に示す配合割合にてセメント、珪石粉、パルプ、水
酸化マグネシウム、パーライト等他の添加物を水と共に
均一混合し、100φmmの押出成形機により長さ300m、幅1
0cm、厚さ1.2cmの試験片を押出成形し、24時間自然養生
後、8kg/cm²×８時間のオートクレーブ養生を行ない、
このときの押出成形性、及び養生後の曲げ強度測定を行
なった。

その結果は表下欄に示す通りである。

（実施例８）実施例１〜７と同様にして得た試験片を28日間自然養
生し、曲げ強度の試験を行なった。

その結果は、表下欄に示す通りである。

（比較例１〜２）実施例１〜７の水酸化マグネシウムに代えて緑泥石を
使用した他は実施例１〜７と同様にして試験片を得たも
のである。

なお、表中において実施例３は原料混合手段を前述の
の手段に、また、実施例４は前述のの手段により行
ない他はすべて比較例を含み前述のの手段により行な
った。

〔効果〕

この発明は以上説明したように、水酸化マグネシウム
により付加されるスラリーの滑性により押出成形品の表
面状態が非常に良好となると共に、成形品の強度向上も
図れるなどの効果を有する。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】セメント等の水硬性原料とシリカ質原料の
合計50〜90重量％、パルプ繊維１〜10重量％、押出助剤
0.3〜１重量％、及び水酸化マグネシウム５〜20重量％
から成る均一混合材料に必要に応じ軽量骨材、合成樹脂
発泡粒、合成繊維を添加し、水と共に均一混合し、該混
合材料を押出成形することを特徴とする無機質押出成形
体の製造方法。