JPH08154785A - クッション材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐久性に優れ、クッション性能が優れ、安全
に使用できると共に、廃棄、コイルスプリングのリサイ
クル等が容易で、硬さ調節が容易なクッション材の製造
方法を提供する。 【構成】 賦形された予備加熱繊維集積体１の所定位置
に多数の貫通孔１１を開け、貫通孔内に、各コイルスプ
リング２の上下両端側及び外周側のうちの少なく上下両
端側を、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む混合繊維
からなるウエブ３等にて被覆してなるものを配置する。
更に、この上下表面のいずれにも、熱溶着性繊維と非熱
溶着性繊維を含む混合繊維からなるウエブ若しくは不織
布からなる表皮材４ａ、４ｂを配置する。これらを加熱
して、各繊維間を熱溶着して一体的に構成されたクッシ
ョン材を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、クッション材の製造方
法に関し、更に詳しくは、耐久性に優れ、クッション性
能が優れ、安全に使用できると共に、廃棄、コイルスプ
リングのリサイクル等が容易で、硬さ調節が容易で、一
体構造型のクッション材の製造方法、更には使用済み繊
維のリサイクルが可能なクッション材の製造方法に関す
る。本発明は、ベッド用マットレス、チェア、自動車用
ソファその他のマットレス等に利用される。

【０００２】

【従来の技術】従来のクッション材、例えばマットレス
においては、行列状に配置される複数個のコイルスプリ
ングの上面部及び下面部をヘリカル線で連結して複数個
のスプリングユニットを構成し、且つこのスプリングの
上面及び下面の周辺部に外枠線を設け、この外枠線と各
スプリングの上面等とを継止部材で固定していた。そし
て、このスプリングユニットの上に弾性体を配置した。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のマ
ットレスにおいては、使用によりこのヘリカル線が抜け
て出てくることもあった。また、継止部材を１つ１つ取
りつけるのでその工程が煩雑であった。更に、スプリン
グユニットとその上下に配置される弾性体が一体となっ
ていないので、後工程でボタン掛け等が必要となり、そ
の構造は複雑である等の問題があった。。一方、マット
レス材には、発泡ポリウレタン等の合成樹脂を用いたも
のが知られているが、これらは通気性に劣る難点があっ
た。

【０００４】本発明は、上記問題点を克服するものであ
り、耐久性に優れ、クッション性能が優れ、安全に使用
できると共に、廃棄、コイルスプリングのリサイクル等
が容易で、硬さ調節が容易で、一体構造型のクッション
材の製造方法、更には使用済み繊維のリサイクルが可能
なクッション材の製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本第１発明のクッション
材の製造方法は、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む
第１混合繊維若しくはその集積体を、該熱溶着性繊維の
少なくとも表面の融点よりも低い温度にて予備加熱し
て、板状若しくは塊状の予備加熱繊維集積体を製造し、
その後、該予備加熱繊維集積体の所定位置に多数の貫通
孔を開け、次いで、該貫通孔内に、各コイルスプリング
と、該コイルスプリングの上下両端側及び外周側のうち
の少なく上下両端側を、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維
を含む第２混合繊維、そのウエブ若しくは不織布を配置
し、埋設し若しくは被覆ししてなる第２混合繊維付きコ
イルスプリングを配置するとともに、コイルスプリング
付き予備加熱繊維集積体の上下表面のいずれにも、熱溶
着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第３混合繊維からなる
ウエブ若しくは不織布からなる表皮材を配置し、次い
で、これらを、上記各熱溶着繊維の少なくとも表面の各
融点のうちの最も高い温度以上に加熱して、該各繊維間
を熱溶着して一体的に構成されることを特徴とする。

【０００６】本第８発明のクッション材の製造方法は、
熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第１混合繊維若し
くはその集積体を、該熱溶着性繊維の少なくとも表面の
融点よりも低い温度にて予備加熱して、板状若しくは塊
状の予備加熱繊維集積体を製造し、その後、該予備加熱
繊維集積体の所定位置に多数の貫通孔を開け、次いで、
該貫通孔の高さよりも全体長の大きなコイルスプリング
を、該貫通孔から突出するように該貫通孔内に支持、配
置するとともに、コイルスプリング付き予備加熱繊維集
積体の下表面にも、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含
む第３混合繊維からなるウエブ若しくは不織布からなる
下側表皮材を配置し、その後、上記コイルスプリング内
及び隣接するコイルスプリング間の所定の空間内に、熱
溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第４混合繊維若しく
はそのウエブを充填し、更に、コイルスプリングの上表
面に、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第５混合繊
維からなるウエブ若しくは不織布からなる上側表皮材を
配置し、次いで、これらを、上記各熱溶着繊維の少なく
とも表面の各融点のうちの最も高い温度以上に加熱し
て、該各繊維間を熱溶着して一体的に構成されることを
特徴とする。

【０００７】複数の上記コイルスプリングのうち適宜の
位置に配置するものとしては、その線材径を太くし、又
は二重に配置させた二重コイルスプリングとすることに
より、クッション材の部位の硬さを調節することができ
る。

【０００８】上記熱溶着性繊維としては、主に熱接着
（溶着、融着）作用を有するものであり、低融点ポリエ
ステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、
ポリ塩化ビニル繊維、ナイロン繊維及びエチレン酢酸ビ
ニル共重合体繊維等のうちの一種又は二種以上を用いる
ことができる。これらは、高温にすることにより自ら消
失して節玉になり、繊維間を接着する作用を有する。
尚、ここまで高温に加熱せずに表面のみ溶融させる場合
は、繊維自ら消失しない。更に、高融点型ポリエステル
繊維からなる芯と該芯を被覆し該高融点型ポリエステル
繊維の融点よりも３０℃以上低い融点をもつ熱可塑性樹
脂からなる被覆部とから構成される接着性芯鞘型繊維と
することもできる。この芯鞘型繊維の場合は自ら消失す
ることがないので容積の減少が少なく、また芯繊維が高
融点型ポリエステルのため熱特性（耐熱性等）、機械特
性等にも優れる。また、この芯鞘型繊維の「芯」として
は、中実体でもよいし、中空体でもよい。この中空体の
場合は、より軽量性、弾力性に優れる。また、この芯と
して、ゴム弾性繊維を用いることもできる。

【０００９】上記非熱溶着性繊維としては、上記熱溶着
性繊維の融点よりも高温の融点をもつものであればよ
く、通常、１５０〜２８０℃の高融点のものが用いられ
る。この繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、
ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレ
ンテレフタレート等からなるポリエステル繊維、その他
の合成繊維、天然繊維等を用いることができる。

【００１０】上記熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維の混合
比率は、通常、重量比で１０：９０〜８０：２０の範囲
内にて適宜選択する。これにより、希望の性能を有する
クッション材を得ることができる。即ち熱溶着性繊維の
配合割合を多くするとクッション材全体を通じて硬めの
ものが、一方、それを少なくするとクッション材全体を
通じて柔らかめのものを得ることができる。この熱溶着
性繊維が１０％未満となると、この接着性繊維間の熱接
着が不十分となりクッション性が低下し易く、一方、こ
れが８０％を超えると、接着点が過多となり製造したク
ッション材が固すぎてしまうからである。従って、熱溶
着性繊維と非熱溶着性繊維の配合割合を変えた混合繊維
を用いてコイルスプリング内に各々を充填して部位によ
って硬さを変えることができる。特に、コイルスプリン
グを包むための混合繊維においては、熱溶着繊維の混合
割合の高いもの、例えば４０〜８０％のものがより好ま
しい。より強く接着できるからである。また、熱溶着性
繊維、非熱溶着性繊維の形状（カールの有無等）、太
さ、長さ等は目的、用途に応じて種々選択することがで
きる。

【００１１】上記予備加熱は、熱溶着繊維の表面をやや
軟らかくして互いにやや接着させて、賦形できて貫通孔
を開けることができる程度に加熱するものであり、しか
も、後工程（熱溶着工程）にて完全に加熱溶着できる余
地を残しておく程度に加熱するものである。上記熱溶着
のための加熱は、繊維を溶融し若しくは十分に軟化さ
せ、接着性繊維同志を熱接着させるためのものである。
この予備加熱温度は、各熱溶着性繊維の融点の最低値よ
りも２０〜４０℃低い温度で加熱し、上記熱溶着温度は
各熱溶着性繊維の融点の最高値よりも２０〜６０℃高い
温度で加熱するのが好ましい。

【００１２】上記加熱の手段は、熱水、スチーム、高圧
スチーム等のような湿熱手段、熱風、加熱炉加熱等のよ
うな乾熱手段、更には遠赤外線加熱、高周波加熱等も用
いることができるし、それらを併用することもできる。
また、大気のみならず、真空下において上記加熱空気若
しくは加熱蒸気を導入して加熱を行うこともできる。

【００１３】また、所望形状の成形体を得るためには，
押圧状態にて加熱するのが好ましい。更に、各貫通孔及
びコイルスプリングの配列方法は特に問わず、またその
孔の直径も適宜変えることができ、且つその異なった直
径を含む場合にはその配列も適宜変えることができる。

【００１４】更に、上記混合繊維には、熱溶着性繊維及
び非熱溶着性繊維の他に、抗菌性繊維を配合することに
より、クッション材に抗菌性を付与することができる。
即ち、この抗菌性繊維は、各混合繊維のうち少なくとも
１箇所（抗菌作用を期待する所望場所）に配合すること
ができる。この抗菌性繊維としては、例えば、無機抗菌
剤を繊維原料ポリマー中に混練して紡糸して製造した練
込型抗菌性性を用いることができる。この無機抗菌剤と
しては、殺菌性のある金属イオンをゼオライトに付加、
吸収させたもの、更には抗菌性のある無機化合物単味を
練り込んだもの、また繊維表面に吸着させたもの等を用
いることができるそして、これらのものは、耐熱性を有
するので後工程にて安心して加熱することができる。
尚、後工程で用いる加熱温度に耐える範囲においては、
有機系若しくは有機高分子系の抗菌材を同様に用いるこ
とができる。更には、これらの抗菌剤をカプセル化し、
このカプセルを繊維に付着させたものも用いることがで
きる。

【００１５】また、抗菌性の他に、防臭性、芳香性、防
黴性等の種々の性能を付与するのも有効である。更に、
これらの場合の抗菌性繊維の使用量は、上記混合繊維中
の熱溶着性繊維及び非熱溶着性繊維の合計１００重量部
に対して３０〜６０重量部の割合にて配合することが好
ましい。３０重量部未満の使用量では有効な抗菌性能を
発揮できず、一方、６０重量部を越える量を使用しても
もはや、その効果が飽和してしまい、不経済となるから
である。

【００１６】また、上記混合繊維には、高吸水性繊維を
配合することにより、クッション材の吸水力、アンモニ
ア吸着性能、使い心地等の向上を図ることもできる。こ
こで、この高吸水性繊維としては、例えば、デンプン
系、セルロース系、合成ポリマー系等の種々の高吸水性
ポリマーからなる繊維等を目的用途に応じて種々選択し
て用いることができる。尚、高吸水性繊維の使用量は、
上記混合繊維中の熱溶着性繊維及び非熱溶着性繊維の合
計１００重量部に対して１０〜２０重量部の割合にて配
合するのが好ましい。１０重量部未満の使用量では吸水
性の著しい向上は望めず、一方２０重量部を越える量を
使用しても不経済となり、却ってクッション作用（弾性
力の低下等）を招くからである。

【００１７】更に、消臭繊維、付香繊維又は制電繊維を
配合することもできる。この「消臭繊維」とは、消臭機
能をもつ繊維をいう。悪臭物質と直接反応して無臭の化
合物を作る場合でも、悪臭と直接反応せずとも触媒の役
割を果して無臭化の反応を促進するものでもよい。例え
ば、繊維内にフタロシアニンを分散して固定して触媒効
果を発揮させたものである。上記「付香繊維」とは、芳
香物質を繊維内に閉じ込め、徐放できるようにした繊維
をいう。具体的には、ラベンダ−等の主成分を肉厚の中
空繊維の糸中に練り込だものをいう。上記「制電繊維」
とは、静電気の発生を抑制できる繊維をいい、例えば、
導電性の炭素粒子を素材高分子に混入したもの等であ
る。尚、前記混合繊維には、抗菌性繊維、高吸水性繊
維、消臭繊維、付香繊維及び制電繊維の２種以上を適宜
配合して、クッション材の性能の一層の向上を図ること
ができる。

【００１８】上記第２混合繊維付きコイルスプリング
は、各コイルスプリングの略全外表面、又はその上下表
面及び側周表面の一部が上記ウエブにより包み込まれて
なるものとすることができる。また、上記第１発明に示
す第２混合繊維付きコイルスプリング若しくは第８発明
に示すコイルスプリング内に、上記貫通孔を開けた時に
生じた廃材を上下表面側若しくは下面側に配置すること
ができる。上記表皮材は、２種類の素材を積層し、内側
にはニードルパンチにより適度に各繊維を絡ませて接合
させて製造された不織布が配置され、その外側にはウエ
ブが配置されてなるものとすることができる。

【００１９】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （１）ベッド用のマットレス用クッッションの製造 本実施例は、図１〜図４に示すように、ベッド用のマッ
トレス用クッッションＫを製造するものである。まず、
所定の上下型（キャビティ形状；１ｍ×２ｍ×１４０ｍ
ｍ）内に、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維からなる混合
繊維のウエブ（目付；２１０〜４３０ｇ／ｍ² 、厚さ；
１５ｍｍ）を充填する。この熱溶着性繊維としては、繊
度２〜１５デニール、繊維長約５１ｍｍのものを用い
た。この繊維の鞘部分としては融点１１０〜１３０℃の
ポリエチレン、芯部分としては融点（約２５０〜２８０
℃程度）が高いポリエステル繊維を用いた。そして、非
熱溶着性繊維としては、融点が約２５０℃のもの（１３
デニール、繊維長５１ｍｍ）を用いた。それらの重量比
（非熱溶着性繊維／熱溶着性繊維）は〔８０／２０〕〜
〔３０／７０〕になるように適度に配合したものとし
た。そして、これを１００〜１１０℃にて５分加熱炉に
て加熱する。これにより、板状の予備加熱繊維集積体
〔１ｍ×２ｍ×１４０ｍｍ（厚さ）〕１を製造した。

【００２０】尚、上記加熱型を使用せずに、所定の間隔
を備える２枚の加熱板（１００〜１１０℃に加熱されて
いる。）間に、８０〜１００枚のウエブを送って、加圧
加熱して連続的に同形状の予備加熱繊維集積体１を製造
してもよい。その後、この予備加熱繊維集積体１の所定
位置に多数（例えば７５〜８５個）の貫通孔（７０〜８
０ｍｍφ）１１を開けた。予備加熱により賦形されてい
るので、容易に貫通孔１１を開けることができた。

【００２１】一方、各コイルスプリング２の上下両端側
及び外周側の略半分を、上記と同じ混合繊維のウエブ
（但し、大きさは４７０ｍｍ×１００ｍｍ）３を上下面
及びその側周面の一部（即ち、手前面及び奥行き面を除
いた左右面及び上下面）をグルリと巻き付けて、被覆す
る（図２）。このコイルスプリング２としては、全体と
して鼓状（若しくは太鼓状）、３〜５巻き、上下面部の
径約７０〜８０ｍｍ、中央部の径約４０ｍｍ前後、線材
太さ約２．０〜２．５ｍｍ、全体の高さ１４０ｍｍのも
のを用いた。そして、この混合繊維付きコイルスプリン
グを上記貫通孔１１内に挿入配置する。

【００２２】その後、更に、コイルスプリング付き予備
加熱繊維集積体の上下表面のいずれにも、上記混合繊維
からなる不織布（ソフトパンチングにより交絡されてい
るもの）４ａ、４ａを２枚積層配置する。この不織布の
使用重量は約６００ｇ／（１ｍ×２ｍ）であり、厚さは
２０ｍｍ／１枚である。（図３）。この不織布のパンチ
ングの程度も特に問わない。次いで、これらを金型内に
て押圧状態にして１３０〜１４０℃で５分加熱した。こ
れにより、熱溶着繊維の表面の低融点層が溶融して、各
繊維間が熱溶着により接合された一体物であるクッショ
ン材Ｋが製造された（図４）。このクッション材Ｋに
は、各コイルスプリングの上下端部及び側周部の一部が
溶着繊維により固定部（５ａ、５ａ及び５ｂ、５ｂ）が
形成されいる。これによりコイルスプリング２Ａがクッ
ション基体部１Ａにしっかりと固定されている。

【００２３】（２）耐久試験 上記により製造されたクッション材１の耐久試験を行
い、図９にその結果を示す。この図は、下記に示す試験
条件（Ａ）の下で圧縮試験を行って得られた荷重−歪み
のヒステリシスループと、下記に示す試験条件（Ｂ）の
下で耐久試験を行った後に、条件（Ａ）の下で圧縮試験
を行って得られたヒステリシスループとを示すものであ
る。

【００２４】（１）試験条件Ａ 方法；上記クッション材上面の略中央よりを略鉄研型
の押圧部材（図８、形状；２５０×３００×５０〜１０
０ｍｍ）で押圧する静圧縮試験である。 負荷荷重の範囲；０〜１２０ｋｇｆ （２）試験条件Ｂ 方法；円柱状の錘体を上記クッション材の上面上で転
がしながら、該クッション材の長手方向に沿って往復移
動させる。 錘体の重量；５０ｋｇｆ 錘体の移動速度；クッション材を１分間当たり、２４
回往復した。 試験時間；１０時間

【００２５】また、図５に示すように、上記にて使用し
たコイルスプリングの上下の両端部に、上記貫通孔を開
けた時に生じた廃材を挿入、配置して、同様にしてクッ
ション材２を製造した。この耐久試験の結果を図１０に
示した。更に、上記にて使用したウエブを２枚用いて、
側周面前面を完全に被覆した、同様にしてクッション材
３を製造した。この耐久試験の結果を図１１に示した。
また、比較例として、上記ウエブ又は廃材を一切使用せ
ずに、所定の貫通孔内に同コイルスプリングのみを挿
入、配置して、他は上記と同様にして比較例のクッショ
ン材４を製造した。この耐久試験の結果を図１２に示し
た。

【００２６】上記クッション材１〜４の耐久試験の結果
によれば、比較例のクッション材４では著しく耐久性能
が劣り（図１２）、他の本発明品（クッション材１〜
３）は優れた性能を示した（図９〜１１）。特に、図１
１に示すコイルスプリングの全体を巻いたクッション材
は、著しく優れた性能を示した。

【００２７】以上より、本発明に係るクッション材１〜
３は、各コイルスプリングの上下端部等が所定の固定部
により、コイルスプリングがクッション基体部にしっか
りと固定されているので、このクッション基体部から容
易に脱離することがなく、耐久性に優れることを示して
いる。特に、廃材を利用したものでは、資源の再利用に
優れるし、コスト低減を図ることができる。更に、廃材
の形状が、丁度貫通孔を埋めるのに好都合な形状であ
り、しかもコイルスプリングの中に容易に入れることも
できる形状であり，大変便利であり、また、ある程度の
賦形性があるので、取り扱う際に繊維が飛散することも
なく、便利である。尚、ウエブが巻かれるとともに廃材
が充填されたコイルスプリング（図６）を用いれば、更
に耐久性が向上することとなる。

【００２８】（３）他の実施例の効果 また、本クッション材は、繊維溶着集積体が一体形成さ
れており、枠線及び係止用クリップがないので、外観が
よいし、重量も軽減できるし、その製造も極めて簡単と
なり、また横振れもなく、コイルから生じるきしむ音が
全くないし、金型のキャビィティ形状に応じた所望形状
のクッション材が容易に製造できる。更に、コイルスプ
リング同士は結合されておらず、独立しているので、独
立スプリングとして機能する。

【００２９】また、使用した溶着性繊維は高融点のポリ
エステル繊維を芯とするので、加熱後においてもこの繊
維が消失せず、成形体の容積の収縮が少ないので、特に
圧縮工程を有しなくても所望形状の大きさの成形体を製
造でき、また弾性をも十分に維持できる。更に、溶着性
繊維及び非溶着性繊維ともにポリエステル繊維を用いる
ので、耐熱性、耐久性、耐候性、強度等に優れ、そのた
め自動車用においても安心して使用できる。尚、熱溶着
性繊維として、その芯材料をポリエステル製中空体（繊
度５〜１０デニール、繊維長２５〜６０ｍｍ）を同様に
用いて製造した所、やや弾性に優れ同様に高品質なクッ
ションを製造できた。

【００３０】尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、
コイルスプリングの形状、大きさ、使用線材の太さ、使
用数、一スプリングの巻き数等、また混合繊維の種類、
配合割合等は目的、用途により種々選択できる。また、
各混合繊維を構成する熱溶着繊維及び非熱溶着繊維の種
類は、同種でも異種でもよい。

【００３１】更に、図７に示すように、予備加熱繊維集
積体１ａの厚さ、即ち貫通孔１１の高さよりも全体長の
大きなコイルスプリング２を、この貫通孔１１から突出
するように貫通孔１１内に支持、配置する。即ち、通
常、この予備加熱繊維集積体１ａの厚さが、上記実施例
に示すものよりも小さいものを使用する。そして、使用
する各コイルスプリング２内及び隣接するコイルスプリ
ング間の所定の空間内に、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊
維を含む混合繊維若しくはそのウエブを充填する。その
後、上記に示すように、熱溶着して一体的にクッション
材を製造することもできる。この場合は、コイルスプリ
ングの上方空間（即ち突出部分）のみに充填してもよい
し、その内部の空間のほとんどをも充填してもよい。こ
のクッション材において、コイルスプリングの少なくと
も上部は、完全にクッション基体部内に埋設されるの
で、その耐久性に優れる。また、このコイルスプリング
の下端部側に、上記の如く上記ウエブを巻き付けたり、
上記廃材を充填したりすることができる。

【００３２】また、上記表皮材としては、２種類のもの
を積層し、内側にはニードルパンチにより適度に各繊維
を絡ませて接合させて製造された不織布を配置し、その
外側にはウエブそのものを配置するか、内側の不織布よ
りもソフトパンチングを行って製造した、より柔らかい
不織布を積層配置することもできる。この場合には、内
側表皮層が硬く、外側表皮層が柔らかいので、ベッドと
しての寝心地に優れる。更に、ベッド用クッション材に
限らず、自動車用クッション材等とすることができ、目
的形状に応じ金型を用いて自由に設計できる。また、網
状若しくは格子状の硬度調整材（例えば樹脂製）を複数
の表皮材の間に配置して一体成形することもできる。

【００３３】尚、本発明において各混合繊維は、熱溶着
繊維と非熱溶着繊維の両方を含むものであるが、非熱溶
着繊維を含まず、主要繊維としては熱溶着繊維のみを含
むものとすることができる。この場合の熱溶着繊維とし
ては、上記のような芯鞘型繊維であり且つこの芯が中空
体のものが使用される。この繊維の場合は、十分にクッ
ションとして必要とされる弾性を示すからである。尚、
上記の如く、この繊維に、上記抗菌性繊維及び／又は高
吸水性繊維を含むものとすることができる。

【００３４】

【発明の効果】以上のように、本発明のクッション材及
びその製造方法によれば、外観に優れ、構造が簡単で、
横振れが少なく、バネのきしむ音がなくなり、独立クッ
ション性能に優れ、また部分的な固さの調整が容易とな
る一体構造型のクッション材とすることができる。ま
た、本製造方法によれば、各コイルスプリングの上下端
部が溶着繊維により固定部が形成され、これによりコイ
ルスプリングがクッション基体部にしっかりと固定され
ているので、このクッション基体部から容易に脱離する
ことがなく、耐久性に優れるクッション材を製造でき
る。特に、予備加熱後の廃材を利用したものでは、資源
の再利用に優れるし、コスト低減を図ることができ、ま
た取り扱う際に繊維が飛散することもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例にて使用する予備加熱繊維集積体の一部
斜視図である。

【図２】実施例において使用するウエブが巻かれたコイ
ルスプリングの説明図である。

【図３】実施例においてクッション材の製造方法を示す
概略説明図である。

【図４】実施例において製造されたクッション材の説明
断面図である。

【図５】廃材が充填されたコイルスプリングの説明図で
ある。

【図６】ウエブが巻かれるとともに廃材が充填されたコ
イルスプリングの説明図である。

【図７】他の態様を示すクッション材の製造方法を示す
概略説明図である。

【図８】耐久試験に用いる装置の一部説明図である。

【図９】実施例において製造されたクッション材１の耐
久試験の結果を示すグラフである。

【図１０】実施例において製造されたクッション材２の
耐久試験の結果を示すグラフである。

【図１１】実施例において製造されたクッション材３の
耐久試験の結果を示すグラフである。

【図１２】比較例に係るクッション材４の耐久試験の結
果を示すグラフである。

【符号の説明】

１；予備加熱繊維集積体、２；コイルスプリング、３；
ウエブ、４；表皮材、５；固定部、Ｋ；クッション材。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第
   １混合繊維若しくはその集積体を、該熱溶着性繊維の少
   なくとも表面の融点よりも低い温度にて予備加熱して、
   板状若しくは塊状の予備加熱繊維集積体を製造し、 その後、該予備加熱繊維集積体の所定位置に多数の貫通
   孔を開け、 次いで、該貫通孔内に、各コイルスプリングと、該コイ
   ルスプリングの上下両端側及び外周側のうちの少なく上
   下両端側を、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第２
   混合繊維、そのウエブ若しくは不織布を配置し、埋設し
   又は被覆ししてなる第２混合繊維付きコイルスプリング
   を配置するとともに、 コイルスプリング付き予備加熱繊維集積体の上下表面の
   いずれにも、熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第３
   混合繊維からなるウエブ若しくは不織布からなる表皮材
   を配置し、 次いで、これらを、上記各熱溶着繊維の少なくとも表面
   の各融点のうちの最も高い温度以上に加熱して、該各繊
   維間を熱溶着して一体的に構成されることを特徴とする
   クッション材の製造方法。
2. 【請求項２】 上記第２混合繊維付きコイルスプリング
   は、各コイルスプリングの略全外表面、又はその上下表
   面及び側周表面の一部が上記ウエブにより包み込まれて
   なるものである請求項１記載のクッション材の製造方
   法。
3. 【請求項３】 上記第２混合繊維付きコイルスプリング
   は、上記貫通孔を開けた時に生じた廃材を上下表面側に
   配置されてなるものである請求項１又は２記載のクッシ
   ョン材の製造方法。
4. 【請求項４】 上記各熱溶着繊維は、高融点型ポリエス
   テル繊維からなる芯と、該芯を被覆し該高融点型ポリエ
   ステル繊維よりも３０℃以上低い融点を備えた低融点型
   ポリエステル樹脂からなる被覆部とからなる接着性芯鞘
   型繊維である請求項１乃至３のいずれかに記載のクッシ
   ョン材の製造方法。
5. 【請求項５】 上記予備加熱温度は、各熱溶着繊維の融
   点の最低値よりも２０〜４０℃低い温度であり、上記熱
   溶着温度は、各熱溶着繊維の融点の最高値よりも２０〜
   ６０℃高い温度である請求項１乃至４のいずれかに記載
   のクッション材の製造方法。
6. 【請求項６】 上記表皮材は、２種類以上の素材を積層
   し、内側にはニードルパンチにより適度に各繊維を絡ま
   せて接合させて製造された不織布が配置され、その外側
   にはウエブが配置されてなる請求項１乃至５のいずれか
   に記載のクッション材の製造方法。
7. 【請求項７】 複数の上記コイルスプリングのうち適宜
   の位置に配置するものとしては、その線材径を太くし、
   又は二重に配置させた二重コイルスプリングとすること
   により、クッション材の部位の硬さを調節する請求項１
   〜６のいずれかに記載のクッション材の製造方法。
8. 【請求項８】 熱溶着性繊維と非熱溶着性繊維を含む第
   １混合繊維若しくはその集積体を、該熱溶着性繊維の少
   なくとも表面の融点よりも低い温度にて予備加熱して、
   板状若しくは塊状の予備加熱繊維集積体を製造し、 その後、該予備加熱繊維集積体の所定位置に多数の貫通
   孔を開け、 次いで、該貫通孔の高さよりも全体長の大きなコイルス
   プリングを、該貫通孔から突出するように該貫通孔内に
   支持、配置するとともに、コイルスプリング付き予備加
   熱繊維集積体の下表面にも、熱溶着性繊維と非熱溶着性
   繊維を含む第３混合繊維からなるウエブ若しくは不織布
   からなる下側表皮材を配置し、 その後、上記コイルスプリング内及び隣接するコイルス
   プリング間の所定の空間内に、熱溶着性繊維と非熱溶着
   性繊維を含む第４混合繊維若しくはそのウエブを充填
   し、 更に、コイルスプリングの上表面に、熱溶着性繊維と非
   熱溶着性繊維を含む第５混合繊維からなるウエブ若しく
   は不織布からなる上側表皮材を配置し、 次いで、これらを、上記各熱溶着繊維の少なくとも表面
   の各融点のうちの最も高い温度以上に加熱して、該各繊
   維間を熱溶着して一体的に構成されることを特徴とする
   クッション材の製造方法。
9. 【請求項９】 上記各コイルスプリング内に、上記貫通
   孔を開けた時に生じた廃材を充填する請求項８記載のク
   ッション材の製造方法。
10. 【請求項１０】 上記各熱溶着繊維は、高融点型ポリエ
    ステル繊維からなる芯と、該芯を被覆し該高融点型ポリ
    エステル繊維よりも３０℃以上低い融点を備えた低融点
    型ポリエステル樹脂からなる被覆部とからなる接着性芯
    鞘型繊維である請求項８又は９のいずれかに記載のクッ
    ション材の製造方法。
11. 【請求項１１】 複数の上記コイルスプリングのうち適
    宜の位置に配置するものとしては、その線材径を太く
    し、又は二重に配置させた二重コイルスプリングとする
    ことにより、クッション材の部位の硬さを調節する請求
    項８乃至１０のいずれかに記載のクッション材の製造方
    法。