JPH081485A

JPH081485A - 生産管理装置

Info

Publication number: JPH081485A
Application number: JP13596294A
Authority: JP
Inventors: Takehide Ikeda; 剛英池田
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1994-06-17
Filing date: 1994-06-17
Publication date: 1996-01-09

Abstract

(57)【要約】【目的】被覆線製造ラインのような工程が複雑な製造ラ
インにおいても、効率よく製造計画が立案でき、製造ラ
インを管理できる生産管理装置を提供する。【構成】製造計画作成装置２０の製造計画と、仕掛かり
状態収集装置２１の仕掛かり状態に基づいて、初期加工
順序・時刻生成装置２３において初期生産計画を立案す
る。その製造計画と初期生産計画と、さらに作業者配置
作成装置２４の作業者情報と、設備状態収集装置２５の
設備情報に基づいて評価用パラメータ決定装置２６にお
いて評価用パラメータを決定する。そのパラメータと、
前記各情報に基づいて、各加工設備の最適加工順序計算
装置２７において前記初期生産計画を変更し、最適な加
工順序を決定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製造ラインの生産管理
装置に関し、特に、複数の加工機械を選択的に用いて加
工し、その加工の組み合わせにより多品種の最終生産物
が製造されるような、たとえば、被覆線の製造ラインの
管理に用いて好ましい生産管理装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】製品を生産する製造ラインには様々な形
態がある。例えば、比較的単純な工程で単一品種の製品
を大量に生産をする製造ライン、単純な工程で同じ設備
を用いながら加工条件を細かく変えて多品種の製品を生
産する製造ライン、複雑な工程で多数の種類の製品を生
産する製造ラインなどである。さらに、後工程から前工
程にもどったり、同一工程を繰り返したり、特定の工程
を施さなかったりしながら、各工程を複雑に組み合わせ
て加工を繰り返し、多品種の製品を生産する複雑な製造
ラインもある。そのような製造ラインとして、たとえ
ば、被覆線の製造ラインを挙げることができる。一般的
に被覆線は、導体を絶縁し、架橋を施し、より合わせ、
被覆で覆って、ドラムに巻くという工程により製造され
る。しかし、その各工程において様々な仕様、形態、方
法があり、それに応じて様々な加工設備を用いて様々な
加工条件により加工を行うため、この製造工程は非常に
複雑になる。

【０００３】被覆線の製造ライン、製造工程について、
図１を参照して説明する。図１は、被覆線の製造ライン
を説明する概略図である。この製造ラインは、ある工場
内にある複数の製造ラインの１つであり、比較的同じ種
類の被覆線４種類を製造する製造ラインである。図１に
示す製造ラインは、この製造ラインの加工設備ｍ１〜ｍ
９と、他の製造ラインの加工設備ｍ１０〜ｍ１３の、１
３の加工設備を用いて、４種類の製品Ａ〜Ｄ、３種類の
半製品Ｅ１〜Ｅ３を製造している。なお、各設備は、加
工の種類などに応じて各々１台〜数台の加工機械で構成
される。

【０００４】製品Ａ、Ｂは、設備ｍ１で導体を形成した
後、設備ｍ３で絶縁を行い、設備ｍ５で架橋を行う。次
に製品Ａは、設備ｍ６でより合わせを行ったのち、他の
ラインの設備ｍ１２を用いて被覆をし、製品Ａとして出
荷される。また製品Ａの一部は、他のラインの設備ｍ１
０、ｍ１１でより合わせが行われ、また、他の一部は他
のラインの設備ｍ１３で被覆が行われ、各々他のライン
で製造されている製品を製造するための半製品Ｅ１〜Ｅ
３として用いられる。製品Ｂは、設備ｍ５で架橋処理が
施された後、設備ｍ４により再び絶縁が施される。次
に、設備ｍ７によりより合わせが行われて製品Ｂとして
出荷される。一方製品Ｃ、Ｄは、設備ｍ２で導体が形成
され、設備ｍ４により絶縁が施される。製品Ｃは設備ｍ
９により把取りし出荷される。製品Ｄは設備ｍ８でより
合わせ、一部は設備ｍ９により把取りされて出荷され
る。

【０００５】さらに、この製造ラインには、次のような
特徴がある。これらの各設備において絶縁、架橋、より
合わせ、被覆などの加工を行った場合、その加工の後で
必ず品質のチェックのための検査を行うが、その歩留り
は必ずしも高くない。また、大半の設備は自動化されて
いるものの、熟練者による微調整や材料補給が必要な加
工設備もある。さらに、例えば設備ｍ６と設備ｍ７のよ
うに、類似した設備であって、場合によては、相互に加
工を負担しあえる設備もある。また、この被覆線の製造
ラインは、一日に平均１００種類程度の製品が流され、
１つの製品が素材が投入されてから出荷までの期間は数
日である。

【０００６】このような、製造ラインにおいては、各加
工設備における加工順序や、仕掛かり品と受注製品との
引き当てなどの、製造計画の決定は、熟練した作業者が
経験に基づいて行っている。また、前記製造ラインにお
いては、例外的状況がしばしば発生する。たとえば、納
期厳守の製品が予定外に製造ラインに投入された、歩留
りが予測以上に悪い、あるいは良い、作業者が欠勤など
により加工設備を管理できなくなったなどの状況であ
る。この各々の状況に適した対応、計画の見直しも必要
であり、これも熟練した作業者が行っている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、そのような製
造計画の決定や計画の見直しなどは、様々な要因が複雑
に関係しており、経験の豊富な限られた作業者が相当の
時間をかけて行っているという問題があった。また、こ
の製造計画の決定や見直しを、コンピュータにより行う
方法が考えられる。しかし、通常のコンピュータにより
製造計画の見直しを行う場合には、初期的な段階から全
ての条件を見直し、評価し直し、全ての計画を見直さな
ければならない場合が多い。そのため、演算量が膨大に
なり、少しの条件の変更・状態の変化に対しても全体の
計画立案と同程度の見直し時間を要する。その結果、迅
速な計画決定が行えず、計画の変更、作業の切り替えな
どのロスタイムが大きくなり、効率的に製造計画の見直
しが行えなかった。

【０００８】したがって、本発明の目的は、工程が複雑
で、製造する種類が多く、作業者の配置が必要な加工設
備・加工状態がある、というような製造ライン、たとえ
ば被覆線の製造ラインにおいても、効率よく製造ライン
の製造計画が立案でき、製造ラインを効率的にコントロ
ールできる製造ラインの生産管理装置を提供することを
目的とする。また、演算量が少なく、簡単に迅速に処理
が可能な、生産管理装置を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本願発明者は、前述した
ような製造ラインの特性を十分調査した。その結果、製
造計画立案のためのパラメータを整理し、このパラメー
タを用いて、製造ライン全体の製造計画を作成し、受注
から出荷までの全体的な流れを把握する統括的な管理手
段と、頻出する例外処理に対処できる、個別の工程ある
いは設備を管理する手段とを設けることにした。

【００１０】本発明の生産管理装置は、製造ラインの種
々の情報を得る手段と、その情報に基づいて各加工設備
の初期加工計画を生成する手段と、前記情報に基づいて
製造ライン全体の状態の反映したパラメータを決定する
手段と、各加工設備各々に設けられ、前記評価パラメー
タに基づいて前記初期加工計画を修正し最適な加工計画
を決定する手段と、その決定に基づいて加工を指示する
手段とを有する。前記種々の情報とは、製造計画の情報
と、仕掛かり情報と、作業者の情報と、加工機械の情報
である。前記パラメータとは、前記加工設備各々に設け
られた最適な加工計画を決定する手段において、計画の
評価を行う際に利用する評価パラメータである。

【００１１】好適には、前記パラメータは、製造計画の
情報と仕掛かり情報とに基づいて算出され、全体の評価
値を求めるための、工程の進捗時刻、各加工設備の稼働
効率、作業者の配置計画、の各項目の重みである。また
好適には、前記最適な加工順序を決定する手段は、工程
の進捗時刻を評価する手段と、加工設備の稼働効率を評
価する手段と、作業者の配置計画を評価する手段とを有
し、それらの評価結果に基づいて前記初期加工順序の変
更を行い、最適な加工順序を決定する。また好適には、
前記製造ラインの種々の情報を得る手段は、加工設備の
加工状態・条件、および、故障状態などの稼働状態の情
報を自動的に検知する検知装置を有する手段である。特
定的には、前記製造ラインは、被覆線の製造ラインであ
り、前記加工機械とは、この被覆線製造ラインを構成す
る絶縁用設備、架橋用設備、より合わせ用設備、被覆用
設備などの設備である。

【００１２】

【作用】本発明の生産管理装置においては、製造ライン
の全体的な状態を把握し、まず各加工設備における初期
加工計画を生成する。一方で、その状態を反映し、優先
的に考慮すべき情報を決定し、それを評価パラメータと
して、各加工設備が有する加工順序を決定する装置に入
力する。前記優先的に考慮すべき情報とは、納期を優先
すべきか、稼働効率を優先すべきか、作業者の配置を優
先すべきかということである。各加工設備においては、
全体的な計画立案の方向性を、前記パラータという形で
指示され、それに従いながらも、各加工設備独自に生産
計画を立案することができる。そのため、全体的な製造
ラインの優先事項を考慮しながら、各加工設備が独自に
その設備に適した計画をたて加工を行う。その結果、例
外的な処理が頻出してもその対策は、可能であれば各加
工機械の計画の範囲内で対処され、全体の計画に著しく
影響を与えることがない。また、各装置における演算も
簡単になる。

【００１３】

【実施例】本発明の生産管理装置の一実施例を図２〜図
１０を参照して説明する。なお、本実施例においては、
本発明の生産管理装置を図１に示した被覆線の製造ライ
ンに適用した場合について例示する。図２は、本実施例
の生産管理装置１０の構成を示すブロック図である。生
産管理装置１０は、製造計画作成装置２０、仕掛かり状
態収集装置２１、仕掛かり展開装置２２、初期加工順序
・時刻生成装置２３、作業者配置作成装置２４、設備状
態収集装置２５、評価用パラメータ決定装置２６、最適
加工順序計算装置２７ａ〜２７ｚ、全加工順序記憶装置
２８、および、加工順序指示装置２９より構成される。
生産管理装置１０の加工順序指示装置２９は、製造ライ
ンの各加工設備３０に対して加工順序を指示し、加工設
備３０において実際に製品の製造を行う。加工設備３０
の状態は、生産管理装置１０の設備状態収集装置２５に
入力される。

【００１４】以下、各部の動作について説明する。製造
計画作成装置２０においては、受注した最終生産物の数
量、納期などの情報に基づいて、所定期間中の製造計画
を作成する。その最終生産物の数量および種類、納期な
どのデータは、主に受注者である作業者が端末装置より
入力する。入力されたそれらのデータは、納品が終了す
るまで製造計画作成装置２０に記憶し管理される。ま
た、前記所定期間とは、本実施例においては数日間とす
る。

【００１５】仕掛かり状態収集装置２１においては、各
製品の仕掛かり状態を収集し把握する。これは、各設備
において所定製品の加工の終了を自動的に伝達するよう
なシステムにより収集しても、それを作業者が端末装置
から入力する方法で収集しても、また、それら両方を用
いたような方法でもよい。仕掛かり展開装置２２におい
ては、仕掛かり状態収集装置２１で収集した製品毎の仕
掛かり状態を、各設備毎の加工順序に変換する。初期加
工順序・時刻生成装置２３においては、仕掛かり展開装
置２２より変換された各設備毎の加工順序と、製造計画
作成装置２０により作成された製造計画に基づいて、初
期の各設備における加工順序と加工時刻を生成する。ま
ず、仕掛かり展開装置２２より変換された各設備毎の加
工順序より、製品の出荷可能時刻を求める。そして、そ
れらの製品と製造計画作成装置２０により作成された製
造計画とを引き当て、納期内の適切な時刻に各製品の加
工が完了するように、各設備における加工順序・加工時
刻を決定する。

【００１６】作業者配置作成装置２４においては、予め
設定された作業者各々の技能情報、および当日の勤怠情
報を参照し、作業者を各設備に割り振る。前記作業者各
々の技能情報とは、たとえば、各作業者が、各設備を
「稼働できる」か「指導の下稼働できる」か、あるいは
「稼働できない」かが記憶されているデータである。設
備状態収集装置２５においては、実際の設備の稼働状態
と稼働予定を作成する。この設備の稼働状態は、各設備
が故障中・保守作業中である場合や、能力を落として稼
働しなければならない状態などであり、加工設備に設け
られた検知装置により、あるいは、作業者により端末装
置より入力される。評価用パラメータ決定装置２６にお
いては、製造計画作成装置２０で作成された製造計画、
初期加工順序・時刻生成装置２３で生成された初期加工
順序、作業者配置作成装置２４で作成された作業者配
置、および、設備状態収集装置２５で収集された設備状
態の各情報より、予め設定されたルールに基づいて各設
備における加工順序の評価関数パラメータを決定する。

【００１７】最適加工順序計算装置２７ａ〜２７ｚにお
いては、製造計画作成装置２０で作成された製造計画、
作業者配置作成装置２４で作成された作業者配置、およ
び、設備状態収集装置２５で収集された設備状態の各情
報と、さらに、評価用パラメータ決定装置２６において
決定された評価関数パラメータに基づいて、初期加工順
序・時刻生成装置２３で生成された初期加工順序を順次
修正し、最適な加工順序を求める。なお、最適加工順序
計算装置２７は、加工設備ａ〜ｚ各々に別個に設けら
れ、各加工設備における最適な加工順序を求める。

【００１８】最適加工順序計算装置２７の構成について
図３を参照して説明する。図３は、図２に示した最適加
工順序計算装置２７ａの構成を説明するブロック図であ
る。最適加工順序計算装置２７ａは、記憶部３１、加工
順序評価部３２、加工順序判定部３５、および、加工順
序変更部３６より構成される。加工順序評価部３２は、
パラメータ設定部３３および評価値計算部３４より構成
される。なお、最適加工順序計算装置２７ｂ〜２７ｚも
最適加工順序計算装置２７ａと同一の構成である。製造
計画作成装置２０により作成された製造計画、初期加工
順序・時刻生成装置２３により生成された初期加工順序
・時刻、作業者配置作成装置２４により作成された作業
者配置、および、設備状態収集装置２５により収集され
た設備状態の各情報は、最適加工順序計算装置２７ａの
記憶部３１に記憶される。

【００１９】加工順序評価部３２においては、記憶部３
１より読み出した前記各情報と、評価用パラメータ決定
装置２６により決定され入力された評価用パラメータに
基づいて、その加工順序が適切かどうか評価を行い、評
価値を求める。この、加工順序評価部３２は、パラメー
タ設定部３３と、評価値計算部３４よりなる。加工順序
評価部３２の評価値計算部３４について図４を参照して
さらに説明する。

【００２０】図４は、図３の評価値計算部３４の構成を
説明するブロック図である。評価値計算部３４は、ずれ
時間評価部４１、切替時間評価部４２、作業者配置時間
評価部４３、条件記憶部４４、および累積値算出部４５
より構成される。ずれ時間評価部４１は、その加工順序
で加工を行った時の、各々の製品の製造計画とのずれを
評価する評価部である。本実施例においては、最終製品
を納期通りに製造する上での、その加工設備での最終加
工期限と、前記加工順序で加工を行った時の加工時刻と
の差を評価し、その差が大きい程加工に余裕をもって行
っていると判定し評価値は高くなるように演算を行う。

【００２１】切替時間評価部４２は、その加工設備にお
いて、加工製品を切り替えた場合に、その切り替え時に
生じるロスタイムを評価する。予め定めた、各製品別
の、その加工設備のセッティング情報を参照して、ある
セッティング、加工条件から、他の製品のための次の加
工条件に変更する時の所要時間が、予めテーブルにされ
ている。この所要時間の少ないほどその加工順序の評価
値は高くなる。作業者配置時間評価部４３は、作業者の
配置状況を評価する。ほとんどの加工設備は、加工状態
に入ると自動的に製造を続けるが、微調整や不良の発
見、材料の補給などのためには作業者が配置されている
方が望ましい。したがって、この評価部においては、各
加工設備の加工時間の内、作業者が配置されている時間
の比率を算出し、これが大きいほど評価値が高くなる。

【００２２】条件記憶部４４は、ずれ時間評価部４１、
切替時間評価部４２、および、作業者配置時間評価部４
３で評価値を計算するための条件を記憶しておく記憶部
である。ずれ時間評価部４１で用いるこの設備での加工
から出荷までの時間を示す情報、切替時間評価部４２で
用いるこの設備で加工製品を切り替えるときのロスタイ
ムの情報、作業者配置時間評価部４３で用いるこの設備
で加工を行う場合の作業者による操作の情報、などの各
加工設備に固有の情報が記憶されている。累積値算出部
４５は、ずれ時間評価部４１、切替時間評価部４２、お
よび、作業者配置時間評価部４３により算出された各評
価値より、この加工順序の総合的な評価値を求める演算
手段である。前記各評価値を、所定の重みをつけて加
え、前記全体の評価値を求める。この重みが評価パラメ
ータであり、評価用パラメータ決定装置２６より最適加
工順序計算装置２７ａの加工順序評価部３２に入力さ
れ、パラメータ設定部３３に記憶されているパラメータ
である。このように、算出された評価値は加工順序判定
部３５に入力される。

【００２３】加工順序判定部３５においては、加工順序
評価部３２により算出された評価値が予め定めた閾値以
上であるか否かを判定する。閾値以上であった場合はそ
の加工設備における加工順序を、評価した順序に決定
し、決定内容を全加工順序記憶装置２８に記録する。ま
た、閾値未満であった場合、さらに加工順序変更回数を
調べ、その回数が予め定めた所定回数以下であった場合
には、さらに加工順序変更部３６に、さらに新たな加工
順序の入替えを行うよう指示する信号を出力する。ま
た、変更回数が、前記予め定めた所定回数に達していた
場合には、これまで検討した加工順序の中で最も評価値
の高い加工順序に、その加工設備の加工順序を決定し、
全加工順序記憶装置２８に出力する。加工順序変更部３
６は、加工順序判定部３５より加工順序変更を指示する
信号を入力されると、加工順序を変更し、変更した加工
順序を記憶部３１に格納する。

【００２４】このように、記憶部３１に記憶されている
加工順序などの情報を、所定回数繰り返し、評価し、変
更することにより、適切な加工順序を得る。得られた加
工順序は全加工順序記憶装置２８に記憶される。全加工
順序記憶装置２８は，全ての加工設備について、最適加
工順序を記憶する記憶装置である。加工順序指示装置２
９は、全加工順序記憶装置２８より各加工設備の加工順
序を読み出し、各加工設備３０に対して順次加工の指示
を行う。加工設備３０においては、加工順序指示装置２
９において指示された順序に従って、順次所定の加工を
施し後工程に送られる。また、各加工設備３０が順調に
加工を行っているか、あるいは、異常が発生し、終了し
ているかの情報は、随時設備状態収集装置２５に送られ
ている。このように、生産管理装置１０は定期的に加工
順序を決定し、製造ラインの生産を管理する。

【００２５】次に、図５〜図１０を参照して、本実施例
の生産管理装置１０の処理の流れについて、特に加工順
序の決定に関わる部分の処理について、詳細に説明す
る。なお、ここでは、生産管理装置１０をコンピュータ
システムで実現した場合について例示し、その処理手順
を示すことにより処理の流れを説明する。図５は、生産
管理装置１０の処理の流れを示すフローチャートであ
る。生産管理装置１０が、生産計画を立案するために起
動されると（ステップ５０）、まず、製造計画作成装置
２０により作成された製造計画が読み込まれる（ステッ
プ５１）。続いて、仕掛かり状態（ステップ５２）、作
業者配置（ステップ５３）、および設備状態（ステップ
５４）も順次読み込まれる。

【００２６】次に、初期加工順序を決定する（ステップ
５５）。これについて、図６に示すフローチャートを参
照して説明する。まず、各設備の仕掛かりとなっている
各製品を、各設備毎に前工程加工完了時刻の早順にソー
トする（ステップ７０）。次に、各仕掛かり製品が最終
製品となるまでの各設備における加工時間を累積し、そ
の仕掛かり製品の最終工程加工完了時刻を予測する（ス
テップ７１）。次に、その最終工程加工完了予測時刻の
早順に製品加工予定を各設備に割り当てる（ステップ７
２）。そして、各設備における各製品の加工完了時刻を
計算する（ステップ７３）。次に、製造計画作成装置２
０より入力される製造計画の納期順に、この製造計画に
引き当てる製品を、最終工程完了時刻の早順に割り当て
る（ステップ７４）。そして、各設備の加工順は、製造
計画の納期の早順に、納期が同じ場合は最終工程完了時
刻の早い順に順次割り当てる（ステップ７５）。以上の
処理により、初期加工順序が生成される。

【００２７】次に、各設備毎の、評価関数パラメータを
決定する（ステップ５６）。これは、製造計画、仕掛か
り状態、作業者配置、設備状態の各情報より、各設備に
おいて加工順序を決定する際に、納期管理、設備の稼働
効率、作業者の配置、のいずれをどの程度重視すれの
か、その重みをパラメータとして決定する。その決定の
方法は、通常の対策を取るべき状況に、さらに加工設備
各々の特性などを折り込み、数値化して作成した方法で
あり、その製造ラインに合わせて任意に定めてよい。前
記通常の対策を取るべき状況とは、たとえば次のような
状況・条件および対策である。他の加工機械において遅
延が生じ、納期が迫っている製品を扱う加工設備におい
ては当然納期を重視する。受注製品の種類に偏りが生
じ、特定の加工機械の負荷が大きくなっている場合は、
その加工機械においては稼働効率を最も重要視して加工
順序を決定する。特定の加工機械に不具合が高率で発生
し、調整する作業者、または、熟練した作業者に管理さ
せたい場合などは、作業者の配置の比重を重くする。決
定された評価関数パラメータは各設備に設けられた最適
加工順序計算装置２７ａ〜２７ｚにセットされる（ステ
ップ５７）

【００２８】次に、各加工設備ａ〜ｚについて、ステッ
プ５７により決定された各加工設備の評価パラメータに
基づいて、評価値を算出する（ステップ５９）。この評
価値の算出は、製造計画とのずれ時間を比較し評価する
第１の評価値と、製品の切り替え時間を評価する第２の
評価値と、所要人員と商用設備稼働時間を計算し評価す
る第３の評価値を求め、さらにそれら各評価値を、評価
用パラメータ決定装置２６より入力されたパラメータに
従って重み付けをして累積して評価値を出す（ステップ
５９）。

【００２９】この評価値の算出方法について、さらに図
７〜図１０を参照して説明する。図７は、製造計画と進
捗状況のずれ時間を評価する評価方法を示すフローチャ
ートである。まず、ずれ時間の評価値r1の初期値として
０をセットする（ステップ８１）。次に、その加工設備
で加工される製品各々について、この加工設備において
加工を始めてからその製品が出荷できるまでの時間を求
める。さらに、その時間と、この製品の出荷予定日とに
基づいて、この加工設備で遅くとも加工を開始しなけれ
ば間に合わない時刻t1を算出する（ステップ８２）。次
に、現在計画されているその製品の加工開始時刻t2に基
づいて（ステップ８３）、猶予時間（t2−t1）を計算
し、評価値r1に累積する（ステップ８４）。この計算
を、この加工設備で行われる計画の全ての製品について
順次行う（ステップ８５）。その結果、ずれ時間の評価
値r1が算出される。

【００３０】図８は、その加工設備において加工する製
品の切替え時間を評価する評価方法を示すフローチャー
トである。図９は、製品の切替え時間を示す図であり、
製品Ａ〜Ｅ相互の切替えに要する時間が表形式で示して
ある。たとえば、製品Ｃから製品Ｂに加工する製品を切
替える場合には９０分の切替え時間を必要とする。ま
た、製品Ｄから製品Ｂに製品を切替える場合には切替え
時間は必要とせず、直ちに切替え可能であることを示
す。まず、切替え時間の評価値r2の初期値として０をセ
ットする（ステップ８７）。次に、その加工設備で加工
される製品を順次調べ、ｉ番目に加工される製品とｉ＋
１番目に加工される製品の品種を求める（ステップ８
８）。それらの製品の品種を、予め定めた図９に示す切
替えルールを参照して、切替え時間t を求める。（ステ
ップ８９）。求めた切替え時間t3を評価値r2に累積する
（ステップ９０）。この計算を、この加工設備で行われ
る計画の全ての製品について順次行う（ステップ９
１）。その結果、切替え時間の評価値r2が算出される。

【００３１】図１０は、作業者配置状況を評価する評価
方法を示すフローチャートである。まず、その加工設備
における加工計画の時刻から、その加工設備において行
われる全ての製品について、その加工が行われている時
間と、製品の切替えを行っている時間との合計時間t4を
算出する（ステップ９２）。次に、作業者配置計画を参
照して、その加工設備に作業者が配置される合計時間t5
を求める（ステップ９３）。そして、その時間比率を式
１にしたがって求め、作業者配置状況の評価値r3を求め
る。 r3 ＝ t1 ／ t2 （１）

【００３２】次に、前述のようにして求められた全体の
評価値が、予め定めた所定の閾値に達しているか否かを
判定する（ステップ６０）。達していなかった場合に
は、加工順序を変更する処理に入るが、これまでに何回
変更を繰り返したかをチェックする（ステップ６１）。
変更回数が予め定めた所定回数以上の時には、加工順序
の変更は中止して、現在の加工順序に決定する。変更回
数が所定回数より小さい場合には、加工順序を見直して
再び新たな加工順序・加工時刻を作成する（ステップ６
３）。作成された新たな加工順序は、再びステップ５９
より評価される。また、ステップ６０において評価値が
目標値に達していた場合か、達してはいなかったが、既
に所定回数加工順序・加工時刻の変更を行った場合に
は、その加工順序・加工時刻で加工を行うように決定す
る（ステップ６２）。ステップ５９からステップ６３ま
での処理を各加工設備について行い、全ての加工設備の
加工順序・加工時刻が決定したら（ステップ６４）、実
際にその加工順序・加工時刻にしたがって各加工設備に
加工時刻を指示する（ステップ６５）。そして、指示が
終了し、次に生産管理の処理がなければ処理を終了する
（ステップ６６）。

【００３３】このように、本実施例においては、製造ラ
イン全体の状態を把握した初期加工順序・時刻生成装置
２３、評価用パラメータ決定装置２６と、各設備各々に
設けられた最適加工順序計算装置２７が効果的に影響し
ながら、全体および各加工設備の製造計画を決定してい
る。したがって、様々な例外、たとえば緊急の受注や、
歩留りの低下、作業者の不足などが生じても、適切に製
造計画が変更され、製造ライン全体の計画を根本的にか
えるような事態は生じない。

【００３４】

【発明の効果】本発明の生産管理装置によれば、工程が
複雑で、製造する種類が多く、作業者の配置が必要な加
工設備・加工状態が常時発生する、というような製造ラ
イン、たとえば被覆線の製造ラインにおいても、効率よ
く製造ラインの製造計画が立案でき、製造ラインを効率
的にコントロールできる製造ラインの生産管理装置を提
供できる。また、全体の製造工程を統括的に管理するパ
ラメータ決定手段、および、各加工設備個々に設けられ
た加工順序決定手段各々における演算量は簡単になり、
したがって、迅速に対応が可能な生産管理装置を提供で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の生産管理装置を適用する被覆線製造ラ
インを説明する図である。

【図２】本発明の生産管理装置の構成を示すブロック図
である。

【図３】図２に示した生産管理装置の最適加工順序計算
装置の構成を示すブロック図である。

【図４】図３に示した最適加工順序計算装置の評価値計
算部の構成を示すブロック図である。

【図５】図２に示した生産管理装置の動作を示すフロー
チャートである。

【図６】図２に示した生産管理装置の初期加工順序・時
刻生成装置の動作を示すフローチャートである。

【図７】図４に示した評価値計算部のずれ時間評価部の
動作を示すフローチャートである。

【図８】図４に示した評価値計算部の切換時間評価部の
動作を示すフローチャートである。

【図９】図８に示した切替時間評価部で用いる切替時間
を示すテーブルである。

【図１０】図４に示した評価値計算部の作業者配置時間
評価部の動作を示すフローチャートである。

【符号の説明】

１０生産管理装置２０製造計画作成装置２１仕掛かり
状態収集装置２２仕掛かり展開装置２３初期加工
順序・時刻生成装置２４作業者配置作成装置２５設備状態
収集装置２６評価用パラメータ決定装置２７最適加工
順序計算装置２８全加工順序記憶装置２９加工順序
指示装置３０加工設備３１記憶部３２加工順序
評価部３３パラメータ設定部３４評価値計
算部３５加工順序判定部３６加工順序
変更部４１ずれ時間評価部４２切替時間
評価部４３作業者配置時間評価部４４条件記憶
部４５累積値算出部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数段の工程の複数の加工機械を選択的に
用いて、提供された素材に対して順次加工を行い最終製
品を製造する製造ラインの、各々の加工機械の加工条件
を最適に決定する生産管理装置であって、製造計画の情報と、仕掛かり情報と、作業者の情報と、
加工機械の情報を各々入力する入力手段と、前記各情報を参照して、製造ラインを構成する各加工機
械の初期加工計画を生成する初期計画生成手段と、前記各情報に基づいて、製造ライン全体の状態を把握
し、前記各加工機械における加工順序決定のための評価
パラメータを決定する評価パラメータ決定手段と、前記各加工機械各々に設けられ、前記評価パラメータ決
定手段より決定された当該加工機械の評価パラメータに
基づいて、前記初期加工計画を変更する最適加工順序決
定手段と、前記最適加工順序決定手段により決定された加工順序に
従って、各加工機械に加工順序を指示する加工指示手段
とを有する生産管理装置。
【請求項２】前記評価パラメータ決定手段は、前記製造
計画の情報と、前記仕掛かり情報に基づいて、全体の評
価値を求めるための、工程の進捗時刻、前記各加工機械
の稼働効率、作業者の配置計画の各評価値の重みをパラ
メータとして決定する請求項１記載の生産管理装置。
【請求項３】前記最適加工順序決定手段は、工程の進捗
時刻を評価する手段と、各加工機械の稼働効率を評価す
る手段と、作業者の配置計画を評価する手段とを有し、
それら各評価手段による評価に基づいて前記初期加工計
画を変更する請求項１または２記載の生産管理装置。
【請求項４】前記加工機械の情報の入力手段は、その加
工機械の加工状態・条件、および、故障状態などの稼働
状態の情報を自動的に検知する検知装置を有する請求項
１〜３いずれか記載の生産管理装置。
【請求項５】前記製造ラインは、被覆線製造ラインであ
って、前記製造ラインを構成する加工機械は、絶縁用機
械、架橋用機械、より合わせ用機械、被覆用機械などを
含む請求項１〜４いずれか記載の生産管理装置。