KR100208559B1 - 전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법 - Google Patents

전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100208559B1
KR100208559B1 KR1019960043789A KR19960043789A KR100208559B1 KR 100208559 B1 KR100208559 B1 KR 100208559B1 KR 1019960043789 A KR1019960043789 A KR 1019960043789A KR 19960043789 A KR19960043789 A KR 19960043789A KR 100208559 B1 KR100208559 B1 KR 100208559B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
data
machine
automatic
production
information
Prior art date
Application number
KR1019960043789A
Other languages
English (en)
Other versions
KR960042778A (ko
Inventor
우승택
범광희
김태성
Original Assignee
최병철
극동전선공업주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 최병철, 극동전선공업주식회사 filed Critical 최병철
Priority to KR1019960043789A priority Critical patent/KR100208559B1/ko
Publication of KR960042778A publication Critical patent/KR960042778A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100208559B1 publication Critical patent/KR100208559B1/ko

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling

Landscapes

  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Economics (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Entrepreneurship & Innovation (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Primary Health Care (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Development Economics (AREA)
  • Educational Administration (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Game Theory and Decision Science (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)

Abstract

본 발명은 전선 제조에 있어서 최소한의 요소만을 입력하여 생산에 관련된 자료를 자동으로 처리하도록 함으로써 생산관리 시스템 관리의 용이성을 확보함과 동시에 생산 관련 정보의 신속한 처리 및 공유를 통해 생산 관리의 효율을 높이는 전선 제조에 관련한 생산관리 전산 자동시스템 및 그 운용 방법에 관한 것이다.
본 발명은 수주 정보, 설계 정보 등을 입력하는 입력 수단과, 상기 입력 수단으로부터 입력된 정보를 시스템 실행에 적합한 데이터로 전환하는 데이터 전환 수단과, 전선을 제조하는 각 공정의 기계를 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 배정하는 기계 자동 배정 수단과, 전선을 제조하는 각 공정의 배정된 기계별 부하를 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 계산하는 기계별 부하 자동 계산 수단과, 선정된 생산 계획 제품을 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 분류하고 로트를 구성하는 로트 자동 구성 수단과, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 제어 연산 수단에서 발생된 데이터로부터 작업을 지시하는 작업 지시 수단과, 상기 입력 수단, 상기 기계 자동 배분 수단, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 상기 작업 지시 수단에서 발생된 데이터의 처리 및 이상 발생시 조정 등의 제어 연산하는 제어 연산 수단과, 상기 입력 수단, 상기 기계 자동 배분 수단, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 상기 작업 지시 수단으로부터 발생된 데이터를 저장하는 기억 수단과, 생산 관련 데이터를 출력하는 출력 수단을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

Description

전선 제조에 관련한 생산관리 전산 자동시스템 및 그 운용 방법
본 발명은 전선 제조에 관련한 생산관리 전산 자동시스템 및 그 운용 방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는, 전선 제조에 있어서 최소한의 요소만을 입력하여 생산에 관련된 자료를 자동으로 처리하도록 함으로써 생산관리 시스템 운용의 용이성을 확보함과 동시에 생산 관련 정보의 신속한 처리 및 공유를 통해 생산 관리의 효율을 높이는 전선 제조에 관련한 생산관리 전산 자동시스템 및 그 운용 방법에 관한 것이다.
일반적으로 전선 제조업은 다품종으로 불특정의 수량을 생산하며, 제조 공정의 흐름도 일반 조립 생산과 달리 일관되지 않고 각 공정에서 생산하여야 할 생산 길이인 작업 수량에 비례하여 작업 시간이 소요되는 것도 아닌 경우가 많은 등의 특성으로 부터, 전선을 생산하는 기계의 가동률에 따라 제품 생산성에 직접적으로 영향을 미치므로 일반 제조업에 비해 생산관리의 중요성이 크다고 할 수 있다.
따라서 전선 제조시 규격이 동일한 제품뿐만 아니라, 예를 들면, 단면적이 100 ㎟ 인 고압 전력 케이블 (CV 100 SQMM)이라도 CV 100 SQMM × 2C 와 CV 100 SQMM × 3C 의 전선 가닥수가 두가닥 (2C)과 세가닥 (3C)인 경우 제품의 규격은 다르지만 절연체의 제조까지는 동일한 공정을 거쳐 제조되는 것과 같이, 완제품의 규격이 동일하지 않은 전선이라도 각 공정 단계에 따라서는 동일한 재질과 구조를 갖는, 전선 제조중 하나의 공정 완료후 다음 공정으로 가기 전의 대기중인 반제품( 이하 재공품 이라 한다.) 을 제조하는 경우가 많이 있게 된다.
또한, 일반적으로 전선의 수량은 길이로써 나타내는데, 완제품 전선의 길이를 나타내는 수주 수량을 생산하려면 작업 수량은 전선의 규격과 구조에 따라 완제품의 수주 수량보다 몇 배 많게 생산하여야 하는 경우가 대부분이다.
또한, 전선의 제조 공정 중에서는 재공품을 감아 적재하는 기구인 보빈 (BOBBIN) 을 사용하는데, 각 공정의 기계별로 적용되는 보빈의 규격에 따라 각 공정의 기계별로 생산 가능한 작업 수량의 최대량은 와이어 (WIRE) 나 케이블 (CABLE) 을 보빈에 감을 수 있는 길이인 보빈 권취량에 의해 제한된다.
또한, 수요자의 요구 납기, 수량, 제품명등 수주 정보 및 제품들의 다양한 사양으로 부터, 임의의 수주건 또는 일괄 작업 가능한 재공품들의 묶음( 이하 로트라 한다.)을 생산하는 경우, 각 공정의 기계에서 소요되는 총 시간인 기계의 가동 시간과 비 가동 시간을 합한 부하 시간을 계산하고, 수주건 별 또는 로트 구성별 생산 완료 시점을 예상함으로써 생산 효율을 유지하면서 공정 관리를 할 수 있는 생산 관련 정보의 공유도 필요하게 된다.
결국, 수요자의 요구 납기, 수량, 제품명등 수주 정보, 로트 구성, 각 공정의 적용 보빈 등의 조건들에 의하여 각 공정의 기계에서의 작업 교체 횟수가 결정되고 그로 인하여 기계의 가동률이 영향을 받게 되며, 다품종 소량 생산의 경우는 그 영향이 더욱 크게 된다.
이로부터 생산과 관련된 개개의 요소들을 각 공정별로 입력하여 기계를 운용하도록 하는 프로그램이 설치된 생산관리 시스템이 적용되고 있다.
이러한 종래의 생산관리 시스템은 제조 공정의 흐름도 일관되지 않고 작업 수량에 비례하여 작업 시간이 소요되는 것도 아니어서 작업 조건의 변화가 심하고 복잡한 전선 제조 공정에 대한 기계 선정, 전선 제조시 각 공정별 기계의 제품 생산 속도를 나타내는 선속 결정, 로트 구성등 생산 관리에 필요한 자료를 일일이 수작업으로 입력하여 저장하고, 이를 불러내 수작업으로 계산하여 재 입력하는 과정으로 운용되고 있다.
그러나, 수작업으로 입력되는 자료는 설비의 보수, 대체, 폐기등 현장의 변화에 의하여 쉽게 쓸모 없이 되는 경우도 많게 되며, 수작업으로는 계산할 수 없는 기계의 비가동 시간, 부하등에 대한 예측 자료는 평균적 자료를 사용함에 따라 실질적으로 나타나는 결과와는 상이한 것이 적용되어 왔다.
또한, 수요자의 요구 납기, 수량, 제품명등 수주 정보, 로트 구성에 의한 각 공정의 기계별 생산 부하 및 효율의 예측, 납기 준수 여부등은 감각에 의존하고, 사람이 일일이 현장을 확인, 조정하는 과정도 병행되어 왔다.
따라서 지금까지 사용되어 온 전선 제조에 관한 종래의 생산 관리 시스템은 제품 사양 자료의 관리 업무가 과다하게 발생하고, 긴급 수주건에 의한 생산 조정 시간이 많이 소요되며, 작업 지시를 위한 수작업 업무가 다량 발생하여 신뢰성이 미약한 생산 관련 정보가 발생됨으로써 작업 지시서의 의미를 저하시키고, 조업 자료 분석시 시간 소요가 많아지며, 진도 관리를 위한 현장 순회 요원이 필요하며, 재공품의 재고 부정확 등의 문제점들을 포함하고 있게 된다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 전선 제조에 있어서 최소한의 요소만을 입력하여 생산에 관련된 자료를 자동으로 처리하도록 함으로써 생산관리 시스템 운용의 용이성을 확보함과 동시에 생산 관련 정보의 신속한 처리 및 공유를 통해 생산 관리의 효율을 높이는 전선 제조에 관련한 생산 관리 전산 자동시스템 및 그 운용 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
제1도는 본 발명의 한 실시예에 따른 전산 자동시스템의 전체 구성을 도시한 블록도이다.
제2도는 제1도의 전체 시스템중 데이터 전환 수단의 구성을 도시한 도면이다.
제3(a)도, 제3(b)도는 제1도의 전체 시스템중 기계 자동 배정 수단의 구성 및 작동 관계를 도시한 도면이다.
제4(a)도 부터 제4(d)도는 제1도의 전체 시스템중 기계별 부하 자동 계산 수단의 구성 및 작동 관계를 도시한 도면이다.
제5도는 제1도의 전체 시스템중 로트 자동 구성 수단의 구성 및 작동 관계를 도시한 도면이다.
제6도는 제1도의 전체 시스템중 작업 지시 수단의 구성 및 작동 관계를 도시한 도면이다.
제7도는 제1도의 전체 시스템중 제어 연산 수단의 구성 및 작동 관계를 도시한 도면이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 입력 수단 20 : 데이터 전환 수단
30 : 기계 자동 배정 수단 40 : 기계별 부하 자동 계산 수단
50 : 로트 자동 구성 수단 60 : 작업 지시 수단
70 : 기억 수단 80 : 제어 연산 수단
90 : 출력 수단
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 전선 제조에 관련된 생산관리 전산 자동시스템은, 수주 정보, 설계 정보등을 입력하는 입력 수단과, 상기 입력 수단으로부터 입력된 정보를 시스템 실행에 적합한 데이터로 전환하는 데이터 전환 수단과, 전선을 제조하는 각 공정의 기계를, 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 배정하는 기계 자동 배정 수단과, 전선을 제조하는 각 공정의 배정된 기계별 부하를, 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 계산하는 기계별 부하 자동 계산 수단과, 선정된 생산 계획 제품을, 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 분류하고 로트를 구성하는 로트 자동 구성 수단과, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 제어 연산 수단에서 발생된 데이터로부터 작업 지시하는 작업 지시 수단과, 상기 입력 수단, 상기 기계 자동 배정 수단, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 상기 작업 지시 수단에서 발생된 데이터의 처리 및 이상 발생시 조정 등의 제어 연산하는 제어 연산 수단과, 상기 입력 수단, 상기 기계 자동 배정 수단, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 상기 작업 지시 수단으로부터 발생된 데이터를 저장하는 기억 수단과, 생산 관련 데이터를 출력하는 출력 수단을 포함하는 것을 특징으로 하여 구성된다.
또한, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 전선 제조에 관련한 생산관리 전산 자동시스템의 운용 방법은, 수주 정보, 설계 정보등을 입력하는 단계와, 전선을 제조하는 각 공정의 기계를 입력된 정보로부터 자동으로 배정하는 단계와, 각 공정의 배정된 기계별 부하를 입력된 정보로부터 자동으로 계산하는 단계와, 선정된 생산 계획 제품을 입력된 정보로부터 자동으로 분류하고 로트를 구성하는 단계와, 배정된 기계별로 자동 계산된 부하 및 로트 구성으로 부터 작업을 지시하는 단계와, 상기 각 단계마다 발생하는 데이터의 처리, 이상 발생시 조정등 제어 연산하는 단계와, 생산 관련 정보를 출력해 볼 수 있는 단계를 포함하는 것을 특징으로하여 구성된다.
이하, 본 발명인 전선 제조에 관한 생산관리 전산 자동시스템 및 그 운용 방법의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
제1도는 본 발명에 따른 전산 자동시스템의 전체 구성을 도시한 블록도이다.
먼저, 입력 수단(10)을 통해 수작업 또는 캐드 (CAD) 작업으로 수주 정보, 설계 정보 또는 생산 계획 정보 등을 입력하여 기억 수단(70)에 저장시키는데, 데이터 전환 수단(20)은 시스템 실행에 적합한 형태의 데이터 확보를 위해 설계 정보를 공정 코드, 자재 코드, 제품 구조 정보로 전환하여 기억 수단(70)에 저장시킨다.
기계 자동 배정 수단(30)은 기억 수단(70)으로부터 읽어 들인 수주 정보와 공정 코드, 자재 코드, 제품 구조 정보로 전환된 설계 정보로 부터 제품의 공정, 자재, 구조를 인식하여 각 공정의 기계를 단계적으로 분류함으로써 최종적으로 작업 표준 기계를 선정하여 기억 수단(70)에 저장시킨다.
기계별 부하 자동 계산 수단(40)은 기계 자동 배정 수단(30)으로 부터의 기계 배정 데이터, 수주 정보, 데이터 전환 수단(20)에서 공정 코드, 자재 코드, 제품 구조 정보로 전환된 설계 정보로부터 제품의 공정, 자재, 구조를 인식하여 선속, 작업 수량, 교체 횟수, 비가동 시간을 연산하고, 이로부터 작업 표준 기계의 부하 시간을 연산한다.
미생산 제품 및 수주 현황 파일로서 기억 수단(70)에 저장되어 있는 수주 정보로부터 생산 관리자가 임의로 제품을 선택하면, 생산 계획 정보로 되어 로트 자동 구성 수단(50)으로 전달된다.
로트 자동 구성 수단(50)은 생산 계획 대상 품목에 대한 공정 코드, 자재 코드, 제품 구조 정보를 인식하여 동일한 공정이 있는 제품끼리 자동으로 분류하고, 일련번호(이하 로트 번호 라 한다.)를 부여한다.
동일 로트 번호가 붙은 제품군들은 기계별 부하 자동 계산 수단(40)의 데이터를 받아 작업할 로트의 각 공정별 작업 수량과 해당 로트의 부하 및 생산 소요 시간을 자동 연산한다.
작업 지시 수단(60)은 기계별 부하 자동 계산 수단(40), 로트 자동 구성 수단(50), 제어 연산 수단(80)에서 발생된 데이터들로 부터 생산 계획 제품의 공정 코드, 자재 코드, 제품 구조 정보로 전환된 설계 정보를 인식하여 각 공정의 구조, 자재를 검출하고, 해당 공정의 기계별 작업 조건과 일일 작업 시간 및 작업량의 데이터를 발생시킨다.
기억 수단(70)은 미생산 제품 및 수주 현황을 나타내는 파일로서 저장된 수주 정보와 공정 코드, 자재 코드, 제품 구조 정보로 데이터 전환된 설계 정보 및 기계 자동 배정 수단(30)에서 배정된 기계 등의 데이터를 저장하고 제어 연산 수단(80)의 제어 연산에 제공된다.
제어 연산 수단(80)은 상기 각 구성 수단에서 자동 연산되어 처리된 데이터의 처리, 이상 발생시 조정 등의 제어를 하는데, 배정 기계가 과부하 상태로 되면 자동적으로 대치 가능한 기계를 배정하며, 제조 공정중의 불량 등 공정 진행이나 수주 정보의 변경, 취소등 이상 발생시 각 공정의 배정 기계를 변경하는 것에 의해 각 구성 수단에서 발생하는 데이터를 일률적으로 변경시킬 수 있는 등 긴급 조정, 처리함으로써 전체 전산 자동시스템을 효율적으로 제어 연산한다.
출력 수단(90)은 전산 자동시스템의 각 구성 수단의 제어 연산에 의한 각종 데이터를 출력하는데, 로트 자동 구성 수단(50)과 작업 지시 수단(60)에 의하여 생산 계획 설정에 필요한 공정 현황, 예측되는 소요 시간등의 자료를 출력 또는 확인 할 수 있고, 제품의 공정 투입 목록이나 로트 관련 자료 등도 출력할 수 있다.
또한 데이터 전환 수단(20), 기계별 부하 자동 계산 수단(40), 기억 수단(70) 등에서 계산, 저장하고 있는 설비, 작업 조건등의 생산 관련 데이터를 출력할 수 있다.
또한, 작업 지시 수단(60)에서 결정되는 작업 지시 내용은 생산 현장의 단말기에서 언제나 출력할 수 있다.
결국 생산 관련 정보는 단말기가 설치된 부서에서는 공유 될 수 있는 정보로 된다.
제2도는 제1도의 데이터 전환 수단의 구성을 도시한 도면이다.
수주 정보가 입력되면 수주 정보에 의해 수작업 또는 캐드 작업으로 작성된 설계 정보는 제품의 각 공정을 코드로 구분하는 공정 코드, 공정 코드별로 이에 해당되는 자재를 코드화한 자재 코드, 공정 코드별 재공품의 구조를 나타내는 제품 구조 정보로서, 데이터 변환 수단(20)에서 시스템 설정에 적합한 상태의 데이터로 전환되어 기억 수단(70)에 저장시킨다.
수주 정보는 수주 정보 입력시 설정된 일련 번호에 의하여 수주 정보에 대한 사항이 미생산 제품 및 수주 현황을 나타내는 파일로서 기억 수단(70)에 저장된다.
제3(a)도는 제1도의 전체 시스템중 기계 자동 배정 수단의 구성을 도시한 것으로, 생산 제조 설비 그룹중 데이터 전환 수단(20)으로부터 전환된 설계 정보의 공정 코드에 의하여 각 공정별로 작업 가능한 기계 그룹이 선정된다.
각 공정별로 기계 그룹이 결정되면, 자재 코드, 제품 구조 정보, 수주 정보등의 조건을 점진적으로 비교 판단하면서 기계그룹의 기계 범위를 축소시켜, 최종적으로 작업 표준 기계를 선정하여 기억 수단(70)에 저장시킨다.
또한, 제3(b)도는 기계 자동 배정 수단의 작동 관계를 도시한 것으로, 설계 정보의 공정 코드에 의해 공정 1부터 공정 N을 확인하고 공정 1 기계 그룹으로부터 공정 N 기계 그룹으로 찾아 들어간다.
호환성이 있는 기계들로 각 공정별 기계 그룹을 형성하고 있어, 자재 코드, 제품 구조 정보 및 수주 정보 등에 의해 판단을 해나가는데 있어서 조건이 적합하지 않아 판단이 NO 인 경우에는 동일 공정의 기계 그룹중 다음 기계를 배정하며, 조건이 적합하여 판단이 YES 인 경우에는 계속 진행하면서 기계의 범위를 축소시켜 최종적으로 작업 표준 기계를 결정한다.
각 공정별로 기계가 배정되면, 기계 배정 데이터를 기억 수단(70)에 저장시킨다.
제4(a)도는 제1도의 전체 시스템을 나타내는 블록도중 기계별 부하 자동 계산 수단(40)의 구성 관계를 도시한 것으로, 수주 정보, 설계 정보, 기계 배정 데이터로부터 생산 관련 정보를 구성하는 각종의 요소, 즉, 선속 데이터, 작업 수량, 교체 횟수, 비가동 시간 데이터를 만들어내고, 이들로 부터 부하 시간을 계산한다.
제4(b)도는 기계별 부하 자동 계산 수단(40)의 선속 데이터를 결정하기 위한 작동 관계를 나타낸 것이다.
제품의 외경, 단면적, 재료, 모양, 두께 등에 따라 각 공정의 해당 기계에서의 제품 생산 속도인 단위 선속이 달라지게 되므로, 이들 제품 요소중 단위 선속에 가장 영향을 미치는 하나의 요소를 X 축에 특정하고 이에 대응되는 단위 선속을 Y 축으로 하여 이들의 관계를 그래프로 나타낼 수 있다.
그러나 X 축의 특정 요소와 이에 대응되는 Y 축의 단위 선속은 반드시 일정한 관계로 되지 않으므로 그래프의 기울기가 변화되는 3~7 곳 정도의 지점을 X 축 변수의 기준값 X1, X2, X3, ㆍㆍㆍ , Xn으로 정한다.
단위 선속은 같은 공정이라도 기계에 따라 선속이 달라지는 것으로부터, 기계 배정 데이터에 의해 설계 정보중 각 공정별 제품 구조 정보에서 특정된 하나의 요소 값을 확인하여 설정 X 축값으로 한다.
확인된 설정 X 축값을 기준 X 축값 X1, X2, X3, ㆍㆍㆍ , Xn과 비교하여 기준 X 축값 X1, X2, X3, ㆍㆍㆍ , Xn의 어느 범위에 들어가는지를 판단한 후, 해당 구간의 시작과 끝의 X 축 값과 이에 대응되는 Y 축 값을 확인하여 단위 선속 계산식인
에 대입하여 단위 선속을 구하게 된다.
이때, 단위 선속으로 결정된 데이터는 각 공정의 기계별로 제품의 특정 요소에 대해 설정되어 있는 X축 변수의 기본 값으로서, X 축 변수값을 정한 특정의 하나의 요소 이외의 제품 특성 요소는 반영되지 않은 상태이므로 기본 X 축 값에 대응하는 Y 축 값의 기울기 변화와 차이가 있게 된다.
이 경우 설계 정보의 재료, 두께, 모양, 외경등 제품 구조 정보를 기억 수단(70)으로부터 읽어 들여 X 축 변수로 특정한 하나의 요소를 제외한 나머지를 하나씩 차례로 확인, 판단한 후, 배율 계수 Rn과 가감 계수 An으로 결정되는 보상 계수 삽입 여부를 결정하여 보상이 필요한 경우에는 보상 계수에 의한 처리를 통해 실제 선속으로 보정한다.
배율 계수 Rn은 기본적으로 1 을 가지고 있으며, 보상 계수 처리 요인이 확인되면 이에 따라 0.1~2.99 사이의 값을 적용시킨다.
또한, 가감 계수 An은 기본적으로 0 을 가지고 있으며, 보상 계수 처리 요인이 확인되면 이에 따라 ±1~100 사이의 값을 적용시킨다.
보상 계수 처리된 선속의 계산식은
결정된 선속은 선속 데이터로써 기억 수단(70)에 저장된다.
제4(c)도는 기계별 사용 보빈이 설정되고, 이로부터 권취량이 계산되며, 공정을 자동 구분하여 공정별 작업 수량을 계산한후 보빈 권취량으로부터 기계별 교체 횟수를 결정하는 작동 관계를 나타낸 것이다.
생산에서 사용될 수 있는 보빈의 규격과 그 제원이 저장되어 있는 보빈 그룹 파일내의 보빈 데이터로부터, 각 공정별로 배정된 기계가 사용 가능한 송출 보빈, 권취 보빈을 확인, 선택한다.
설계 정보의 제품 구조 정보에서 각 공정의 기계에서 권취량 계산을 위해 필요한 적용 요소로서, 하나의 공정을 시작하기 전의 재공품의 직경인 하경, 하나의 공정을 완료한 후의 재공품의 직경인 외경 등의 변수를 선택, 발췌하여 각 공정별로 배정 기계의 보빈 설정 데이터에 의해 기계마다 결정된 보빈의 폭에 들어가는 줄수, 깊이에 쌓이는 층수, 일정의 적용 비율 등을 계산 한 후, 이로부터 각 보빈별 권취량을 계산한다.
각 공정별로 계산된 보빈 권취량 결과는 데이터로서 기억 수단(70)에 저장시킨다.
전선 제조의 일반적 특성중 하나는 공정별 작업 수량과 수주 수량과는 일치하지 않는 경우가 대부분이다. 예를들면, 케이블 제조시에 있어서 케이블을 구성하는 가닥수에 따라 작업 수량은 이에 해당되는 배수 또는 그 이상의 길이를 생산하여야 한다.
따라서, 설계 정보중 공정 코드, 제품 코드 등으로부터 제품의 해당 공정을 확인하여, 바로 연산이 가능하도록 각 공정별로 작업을 구분한다.
작업 구분은 각 공정을 기준으로 각 공정 진행중 그 직전 작업 또는 바로 다음 작업을 확인하여 현 작업 과정이 수주 수량과 동일한 작업 수량을 생산하는 경우에는 1 로 하여, 총 수주량으로 작업 수량을 계산한다.
현 작업 과정이 수주 수량에 비해 1회의 작업 수량의 변화가 있는 경우에는 2 로 하여, 코어수와 총 수주량을 곱하여 작업 수량을 계산한다.
또한, 현 작업 과정이 수주 수량에 비해 2회의 작업 수량의 변화가 있는 경우에는 3 으로 하여, 상기 1, 2 로 정한 경우와 달리 특성을 고려한 코어 계수를 적용하여, 코어 계수, 코어수와 총 수주량을 곱하여 작업 수량을 계산한다.
마지막으로 접지선의 경우처럼 수주 수량으로 고정되는 경우에는 4 로 하여, 상기 1 의 경우와 같이 총 수주량만큼의 작업 수량으로 계산한다.
수주 정보에서 수주 수량이 확인되면 설계 정보의 제품 구조 정보 등에서 계수값을 가져와 작업 구분 결과에 따라 상기 계산식을 적용하여 계산하도록 함으로써 각 공정별의 작업 수량을 계산한다.
수주 번호별, 공정별로 계산된 작업 수량 데이터는 기억 수단(70)에 저장시킨다.
권취량 자료와 공정별 작업 수량 자료는 각 공정의 기계별 교체 횟수를 결정하는데 이용된다.
각 공정의 기계별 교체 횟수는 권취량 자료에 의하여 공정별 작업 수량을 분할 또는 조합하여 교체해야 할 횟수인 작업 교체 횟수를 계산하여 기억 수단(70)에 저장시킨다.
제4(d)도는 비가동 시간 및 가동 시간의 연산과 이들을 합한 기계별 부하 시간을 계산하는 작동 관계를 나타낸 것이다.
각 공정에서 임의의 제품의 규격을 1 회 교체할 때 소요되는 기본 시간인 단위 비가동 시간을 계산하는데 있어서도 선속 데이터의 계산과 같은 과정으로 적용된다.
종래 경험 등에 의해 각 기계별로 설정되어 있는 표준 비가동시간의 초기값은 배정 기계에 따라 미리 설정되어 있는 값을 확인한다.
제품의 가닥수, 외경, 단면적, 재료, 모양, 두께 등에 따라 각 공정의 해당 기계에서의 교체 시간인 비가동 시간이 달라지게 되므로, 제품의 요소중 단위 비가동 시간에 가장 영향을 미치는 하나의 요소를 X 축으로 특정하고 이에 대응되는 단위 비가동 시간을 Y 축으로 하여 이들의 관계를 그래프로 나타낼 수 있다.
그러나 X 축의 특정 요소와 이에 대응되는 Y 축의 단위 비가동 시간은 반드시 일정한 관계로 되지 않으므로 그래프의 기울기가 변화되는 3~7 곳 정도의 지점을 X 축 변수의 기준값 X1, X2, X3, ㆍㆍㆍ , Xn으로 정한다.
기계 배정 데이터와 설계 정보중 각 공정별 제품 구조 정보에서 특정된 하나의 요소 값을 확인하여 설정 X 값으로 한다.
확인된 설정 X 축값을 기준 X 축값 X1, X2, X3, ㆍㆍㆍ , Xn과 비교하여 기준 X 축값 X1, X2, X3, ㆍㆍㆍ , Xn의 어느 범위에 들어가는지를 판단한 후, 해당 구간의 시작과 끝의 X 축 값과 이에 대응되는 Y 축 값을 확인하여 단위 비가동 시간 계산식인
에 대입하여 단위 비가동 시간을 구하게 된다.
이때, 단위 비가동 시간으로 결정된 데이터는 각 공정의 기계별로 제품의 특정 요소에 대해 설정되어 있는 X축 변수의 기본값으로서, X 축 변수값을 정한 특정의 하나의 요소 이외의 제품 특성 요소는 반영되지 않은 상태이므로 기본 X 축 값에 대응하는 Y 축 값의 기울기 변화와 차이가 있게 된다.
이 경우 설계 정보의 재료, 두께, 모양, 외경등 제품 구조 정보를 기억 수단(70)으로부터 읽어 들여 X 축 변수로 특정한 하나의 요소를 제외한 나머지를 하나씩 차례로 확인, 판단한 후, 배율 계수 Rn과 가감 계수 An으로 결정되는 보상 계수 삽입 여부를 결정하여 보상이 필요한 경우에는 보상 계수에 의한 처리를 한다.
보상 계수 처리된 비가동 시간의 계산식인
으로부터 실제 비가동 시간으로 보정하여 기억 수단(70)에 저장시킨다.
공정별 작업 수량을 선속 데이터로 나눈 값으로 가동 시간을 계산하여, 가동 시간과 비가동 시간을 합하고 배정 기계를 확인하여 수주 번호별, 로트 번호별의 부하 시간을 계산하고 데이터로서 기억 수단(70)에 저장시킨다.
또한, 해당 기계의 부하 시간을 연산하여 각 공정의 부하 현황과 로트 자동 구성 수단(50)에서 자동 분류된 로트의 생산 완료 시점을 예측한다.
제5도는 제1도의 전체 시스템을 나타내는 블록도중 로트 자동 구성 수단(50)의 구성 관계를 도시한 것이다.
미 생산 제품 및 수주 현황 파일로서 기억 수단(70)에 저장된 수주 정보로부터 생산 계획이 설정되면, 계획 설정된 제품들이 발췌되어 로트 자동 구성 수단(50)으로 보내진다.
생산 계획 설정과 설계 정보가 생산 계획 제품 자동 분류 연산자로 들어오면, 설계 정보의 내용을 비교하여 각 공정별 재질, 구조등의 동일 조건을 분류하여 같이 작업이 될 수 있는 제품들끼리 자동으로 분류한다.
1차로 모아진 제품들은 다시 제품 코드를 비교하여 최종적으로 로트 번호를 부여한다.
생산 계획 제품 자동 분류 연산자에서 제품들이 분류되어 로트 번호가 붙여진 데이터는 작업 수량 합산 연산자로 들어온다.
작업 수량 합산 연산자는 기계별 부하 자동 계산 수단(40)의 각 공정별 작업 수량 데이터를 읽어 들여오고 설계 정보의 각 공정별로 동일한 구조를 갖는 공정까지는 작업할 로트의 공정별 작업 수량을 합하여 총 작업 길이를 나타낸다.
작업 조장 설정 연산자로 들어온 로트 번호별, 공정별로 동일 구조의 작업 수량 합산 데이터는 교체 횟수, 권취량 데이터를 이용하여 각 공정별 총 작업 수량을 분할하여 절단된 작업 수량인 작업 조장을 자동으로 설정한다.
작업 조장 자동 설정에 의한 작업 조장 데이터를 부하 생산 소요 시간 연산자가 읽어 들여 부하 시간, 가동 시간, 비가동 시간 데이터로부터 로트 번호별, 공정별, 수주 번호별의 부하 및 생산 시간을 계산하여 기억 수단(70)에 저장시킨다.
제6도는 제1도의 전체 시스템을 나타내는 블록도중 작업 지시 수단(60)의 구성을 도시한 도면이다.
로트 자동 구성 수단(50)에서 계산된 공정별 작업 수량 데이터로부터 시간, 일 단위로 공정별 작업량을 계산하고, 단위 시간당 공정별 생산 가능한 수량으로 분할한다.
생산 계획 설정 데이터와 설계 정보의 외경, 두께, 가닥수등으로부터 3~7개 정도의 항목을 설정해 놓은 각 공정별 작업 조건을 자동으로 지정한다.
또한, 제어 연산 수단(80)에서 최종적으로 결정된 공정별 기계 배정 데이터를 확인한다.
작업 현장의 각 공정별로 생산이 완료된 경우, 로트 번호의 공정을 등록하면, 로트 번호에 해당되는 제품의 공정이 체크된다.
각 공정별로 작업 완료되었는가를 비교하여 공정중 완료 등록되어 있는 공정은 해당 공정의 작업을 종료한후 로트 자동 구성 수단(50)에서 구성된 로트 번호 제품군들의 차기 공정을 진행시키고, 로트 번호별, 수주 번호별의 공정 진행 사항을 기억 수단(70)에 저장시킨다.
완료 등록되지 않은 공정에 해당되면 해당 공정의 최종 기계 배정 데이터, 작업량, 작업 조건을 작업 지시서 출력 데이터로써 기억 수단(70)에 저장시킨다.
제7도는 제1도의 전체 시스템을 나타내는 블록도중 제어 연산 수단(80)의 구성을 도시한 도면이다.
제어 연산 수단(80)은 기억 수단(70)에 저장되어 있는 데이터 전환 수단(20), 기계 자동 배정 수단(30), 기계별 부하 자동 계산 수단(40), 로트 자동 구성 수단(50), 작업 지시 수단(60)에서 발생된 데이터들로부터 생산 계획이 설정된 모든 제품들의 기계별 부하 내역을 파악한다.
만약, 임의의 공정에 배정된 기계가 M1이면, M1의 부하를 비교하여 일정 이상의 부하로 되면 대치 가능한 다른 기계로 배정하고, 그렇지 않으면 처음 배정된 기계를 유지한다.
이와 같이 몇 차례 기계의 부하 내역에 대한 배정 기계의 대치 여부를 판단하여 각 공정의 기계 배정을 확인한다.
만약, 수주 정보의 변경이나 취소, 공정 진행중 일부 제품의 불량 발생등에 의한 제품 대치등의 이상 사태 발생시는 조정할 요소를 입력하여 해당 공정의 각 기계를 변경한다.
이로 인해 배정된 기계별로 부하가 자동으로 계산됨으로써 각 구성 수단에서 처리된 데이터가 일괄적으로 변경되어 부하를 다시 조정하게 되며, 최종 기계 배정을 결정하여 기억 수단(70)에 데이터로 저장시키고 작업 지시 수단(60)의 데이터로 제공된다.
또한, 제어 연산 수단(80)은 각 구성 수단으로부터 발생된 데이터를 기억 수단(70)에서 불러내거나 기억 수단(70)으로 저장시키면서 처리를 한다.
이상에서 설명한 본 발명인 전선 제조에 관련된 생산관리 전산자동 시스템 및 그 운용 방법은 전술한 실시예에 한정되지 않으며 첨부한 특허청구의 범위 내에서 통상의 당업자에 의해 여러 가지 변형이 가능함은 명백하다.
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 생산관리 전산 자동시스템은 생산 정보를 사용자가 수작업 입력 방식으로 처리되는 종래 기술과 달리 필수적인 입력 사항인 수주 정보와 이로부터 설계된 설계 정보에 의하여 운영하는 생산 관리자의 선정에 의한 생산 계획 정보를 각 구성 수단이 서로 상관 작용을 하면서 데이터를 자동으로 발생, 처리함으로써 전선 제조에 관련되는 생산 관련 정보를 공유하여 신속한 처리, 상황의 상시 파악이 가능해 지며, 공정 통제, 관련 통계 자료의 자동 처리가 가능하게 되어, 종래 기술에서 처리할 수 없었던 모든 제조 공정의 필수적인 생산 정보를 해결함으로써 신뢰성 높은 생산관리 전산 자동시스템의 구축이 가능하게 된다.
또한, 생산 계획, 공정 부하등에 대한 예측이 가능하고 제품과 작업 공정 조건등에 대한 데이타 베이스화가 실현된다.

Claims (4)

  1. 전선 제조에 관련된 생산관리 시스템에 있어서, 수주 정보, 설계 정보등을 입력하는 입력 수단과, 상기 입력 수단으로부터 입력된 정보를 시스템 실행에 적합한 데이터로 전환하는 데이터 전환 수단과, 전선을 제조하는 각 공정의 기계를, 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 배정하는 기계 자동 배정 수단과, 전선을 제조하는 각 공정의 배정된 기계별 부하를, 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 계산하는 기계별 부하 자동 계산 수단과, 선정된 생산 계획 제품을, 상기 입력 수단으로부터 입력되거나 상기 데이터 전환 수단으로부터 전환된 데이터에 의해 자동으로 분류하고 로트를 구성하는 로트 자동 구성 수단과, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 제어 연산 수단에서 발생된 데이터로부터 작업을 지시하는 작업 지시 수단과, 상기 입력 수단, 상기 기계 자동 배정 수단, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 상기 작업 지시 수단에서 발생된 데이터의 처리 및 이상 발생시 조정 등의 제어 연산하는 제어 연산 수단과, 상기 입력 수단, 상기 기계 자동 배정 수단, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단, 상기 로트 자동 구성 수단, 상기 작업 지시 수단으로부터 발생된 데이터를 저장하는 기억 수단과, 생산 관련 데이터를 출력하는 출력 수단을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 전선 제조에 관한 생산관리 전산 자동시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 기계별 부하 자동 계산 수단은 기계 배정 데이터 및 수주 정보와 설계 정보를 받아들여 작업 표준 기계의 선속, 보빈 선정과 권취량, 작업 공정 구분과 공정 구분에 따른 작업 수량, 작업 수량에 따른 교체 횟수, 해당 공정의 배정 기계의 비가동 시간, 공정별 가동 시간에 의한 공정별 부하 시간을 계산하는 것을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 전선 제조에 관한 생산관리 전산 자동시스템.
  3. 제1항에 있어서, 상기 로트 자동 구성 수단은 수주 정보와 설계 정보로 부터 생산 계획 대상 품목을 단계적으로 분류하여 로트 번호를 부여하고, 분류된 제품들의 공정별 작업수량을 계산하고, 로트별 부하를 계산하는 것을 특징으로 하는 전선 제조에 관한 생산관리 전산 자동시스템.
  4. 전선 제조에 관련한 생산관리 전산 시스템을 운용하는 방법에 있어서, 수주 정보, 설계 정보 등을 입력하는 단계와, 전선을 제조하는 각 공정의 기계를 입력된 정보로부터 자동으로 배정하는 단계와, 각 공정의 배정된 기계별 부하를 입력된 정보로부터 자동으로 계산하는 단계와, 선정된 생산 계획 제품을 입력된 정보로부터 자동으로 분류하고 로트를 구성하는 단계와, 배정된 기계별로 자동 계산된 부하 및 로트 구성으로 부터 작업을 지시하는 단계와, 상기 각 단계마다 발생하는 데이터의 분류, 조정등 제어 연산하는 단계와, 생산 관련 정보를 출력해 볼 수 있는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 전선 제조에 관한 생산관리 전산 자동시스템의 운용 방법.
KR1019960043789A 1996-10-04 1996-10-04 전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법 KR100208559B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1019960043789A KR100208559B1 (ko) 1996-10-04 1996-10-04 전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1019960043789A KR100208559B1 (ko) 1996-10-04 1996-10-04 전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR960042778A KR960042778A (ko) 1996-12-21
KR100208559B1 true KR100208559B1 (ko) 1999-07-15

Family

ID=19476126

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1019960043789A KR100208559B1 (ko) 1996-10-04 1996-10-04 전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100208559B1 (ko)

Also Published As

Publication number Publication date
KR960042778A (ko) 1996-12-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110070248B (zh) 动态智能调度方法及装置
CN115700639B (zh) 智能生产排程方法、装置、设备及存储介质
JP4880827B2 (ja) 生産スケジューリング方法、その生産スケジューリング方法をコンピュータに実行させるためのプログラム、並びにその生産スケジューリング方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体
KR20040086735A (ko) 복수의 생산라인에서의 생산관리방법
US6353769B1 (en) Method for allocating lot priority by ranking lots as a function of budget queue time in a manufacturing control system
JPH06231135A (ja) 生産計画システム
KR100208559B1 (ko) 전선제조에 관련한 생산관리전산자동시스템 및 그 운용 방법
JP3218530B2 (ja) 数値制御加工方法及び数値制御加工システム
US20200329161A1 (en) Machine learning device, screen prediction device, and controller
US5170355A (en) Apparatus and a method for controlling the release of jobs from a pool of pending jobs into a factory
JP2005190031A (ja) 半導体デバイス製造におけるボトルネック発生回避方法およびシステム
JP2004171484A (ja) 生産ライン情報自動作成装置
JP2003150227A (ja) 製造計画作成方法および半導体製品の製造方法
Abdin Solution of scheduling problems of job-shop type FMS with alternative machine tools
JP4648013B2 (ja) 生産スケジューリングシステム
CN112365181A (zh) 一种动态工艺流程的Qtime WIP管控方法
KR101498528B1 (ko) 재단공정에서 에스비씨 할당 계획 시스템 및 방법
Xiao-Feng et al. A rule-based heuristic finite capacity scheduling system for semiconductor backend assembly
Fernandes et al. Worker assignment in dual resource constrained systems subject to machine failures: a simulation study
JPH081485A (ja) 生産管理装置
Seidmann Performance management issues in flexible manufacturing systems: an analytic perspective
JP3212815B2 (ja) ケーブル生産システムとその方法
JP7474152B2 (ja) 生産計画システム
JP2957561B1 (ja) 生産ライン管理方法
EP4053657A1 (en) Method for allocating resources to machines of a production facility

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
G15R Request for early opening
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20120409

Year of fee payment: 14

LAPS Lapse due to unpaid annual fee