JPH08132249A - ヘミング加工部の溶接方法及びその装置 - Google Patents
ヘミング加工部の溶接方法及びその装置Info
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- JPH08132249A JPH08132249A JP6277390A JP27739094A JPH08132249A JP H08132249 A JPH08132249 A JP H08132249A JP 6277390 A JP6277390 A JP 6277390A JP 27739094 A JP27739094 A JP 27739094A JP H08132249 A JPH08132249 A JP H08132249A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 バックバー側に位置するパネル部材に溶接の
影響を及ぼさないヘミング加工部の溶接方法及び装置。 【構成】 加圧電極（１５）とともにヘミング加工部
（Ｈ）を挟持するバックバー（２５）の加圧電極（１
５）に対向する位置に凹部（２６）が形成されている。
凹部（２６）の開口部（２６ａ）は、ヘミング加工部
（Ｈ）に形成された略円錐形状の突起部（２２）の底面
とほぼ同じか或いはこれより大きい。溶接作業を行うと
きは、バックバー（２５）に形成された凹部（２６）の
開口部（２６ａ）の中心と前記突起部（２２）の中心と
が一致するように、ヘミング加工部（Ｈ）をバックバー
（２５）に載置し、加圧電極（１５）とバックバー（２
５）とでヘミング加工部（Ｈ）を挟持し、インナパネル
（２０）に当接させた第２電極と加圧電極（１５）との
間に電流を流し、ヘミング加工部（Ｈ）を溶接する。
影響を及ぼさないヘミング加工部の溶接方法及び装置。 【構成】 加圧電極（１５）とともにヘミング加工部
（Ｈ）を挟持するバックバー（２５）の加圧電極（１
５）に対向する位置に凹部（２６）が形成されている。
凹部（２６）の開口部（２６ａ）は、ヘミング加工部
（Ｈ）に形成された略円錐形状の突起部（２２）の底面
とほぼ同じか或いはこれより大きい。溶接作業を行うと
きは、バックバー（２５）に形成された凹部（２６）の
開口部（２６ａ）の中心と前記突起部（２２）の中心と
が一致するように、ヘミング加工部（Ｈ）をバックバー
（２５）に載置し、加圧電極（１５）とバックバー（２
５）とでヘミング加工部（Ｈ）を挟持し、インナパネル
（２０）に当接させた第２電極と加圧電極（１５）との
間に電流を流し、ヘミング加工部（Ｈ）を溶接する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パネル溶接方法及び溶
接装置に関し、更に詳しくは、電極とバックバーとでパ
ネルを挟持して溶接を行うパネル溶接方法及び装置に関
する。
接装置に関し、更に詳しくは、電極とバックバーとでパ
ネルを挟持して溶接を行うパネル溶接方法及び装置に関
する。
【０００２】
【従来の技術】パネル部材を接合する方法として、第１
のパネル部材の端（端縁）部分を折返して第２のパネル
部材の端をつつみ込ませる所謂ヘミング加工（処理）を
２枚のパネル部材の端部に施し、このヘミング加工を施
した部分（ヘミング加工部）で第１及び第２のパネル部
材をスポット溶接し、両パネル部材を接合する方法があ
る。この種の溶接方法にあっては、通常見栄えが要求さ
れる第１のパネル部材の外側に溶接痕を発生させないた
め、図３に示すように、第１のパネル部材３０の折返し
部３０ａに所定の加圧力で当接させた加圧電極３１と、
この加圧電極３１から離れた位置で第２のパネル部材３
２に当接させた第２電極３３との間に電流を流してヘミ
ング加工部Ｈの溶接を行う所謂インダイレクト方式と称
される溶接方法が採られている。このインダイレクト方
式の溶接方法にあっては、加圧電極３１による加圧力を
受けるためのバックバー（バックプレート）３４が、ヘ
ミング加工部Ｈを挟んで加圧電極３１の反対側に配置さ
れ、前記加圧電極３１とこのバックバー３４とで、ヘミ
ング加工部Ｈを加圧・挟持しつつ溶接を行う。しかし、
このインダイレクト方式を採用した場合であっても、見
栄えが要求される第１パネル部材３０のバックバー３４
側の部分（面）即ち第１パネル部材３０の本体部に、圧
痕変形が生じたり或いは熱変形歪等が発生し、これらの
変形或いは歪みを除去する仕上げ作業が必要になるとい
う問題があった。
のパネル部材の端（端縁）部分を折返して第２のパネル
部材の端をつつみ込ませる所謂ヘミング加工（処理）を
２枚のパネル部材の端部に施し、このヘミング加工を施
した部分（ヘミング加工部）で第１及び第２のパネル部
材をスポット溶接し、両パネル部材を接合する方法があ
る。この種の溶接方法にあっては、通常見栄えが要求さ
れる第１のパネル部材の外側に溶接痕を発生させないた
め、図３に示すように、第１のパネル部材３０の折返し
部３０ａに所定の加圧力で当接させた加圧電極３１と、
この加圧電極３１から離れた位置で第２のパネル部材３
２に当接させた第２電極３３との間に電流を流してヘミ
ング加工部Ｈの溶接を行う所謂インダイレクト方式と称
される溶接方法が採られている。このインダイレクト方
式の溶接方法にあっては、加圧電極３１による加圧力を
受けるためのバックバー（バックプレート）３４が、ヘ
ミング加工部Ｈを挟んで加圧電極３１の反対側に配置さ
れ、前記加圧電極３１とこのバックバー３４とで、ヘミ
ング加工部Ｈを加圧・挟持しつつ溶接を行う。しかし、
このインダイレクト方式を採用した場合であっても、見
栄えが要求される第１パネル部材３０のバックバー３４
側の部分（面）即ち第１パネル部材３０の本体部に、圧
痕変形が生じたり或いは熱変形歪等が発生し、これらの
変形或いは歪みを除去する仕上げ作業が必要になるとい
う問題があった。
【０００３】この問題に対処するため、図４に示すよう
に、第１パネル部材４０の折返し部４０ａ及び第２パネ
ル部材４２の端部４２ａに加圧電極４１方向に突起する
突起部４０ｂ、４２ｂをそれぞれ設け、この突起部４０
ｂ、４２ｂに加圧電極４１を押付けて溶接を行い、第１
パネル部材４０のバックバー４４側の部分（面）に溶接
の影響を及ぼさないようにする溶接方法が提案された。
その具体例が、特公昭57-39875号公報に開示されてい
る。
に、第１パネル部材４０の折返し部４０ａ及び第２パネ
ル部材４２の端部４２ａに加圧電極４１方向に突起する
突起部４０ｂ、４２ｂをそれぞれ設け、この突起部４０
ｂ、４２ｂに加圧電極４１を押付けて溶接を行い、第１
パネル部材４０のバックバー４４側の部分（面）に溶接
の影響を及ぼさないようにする溶接方法が提案された。
その具体例が、特公昭57-39875号公報に開示されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ヘミング加工部に形成
された突起部で溶接を行う上記公報に記載された溶接に
よれば、第１パネル部材４０のバックバー４４側部分
（バックバーに当接する部分）がバックバー４４に向か
って凸状に変形する凸痕の発生を減少させることはでき
たが、このバックバー側部分が加圧電極４１側に向って
凹状に変形する凹痕の発生は防止することはできなかっ
た。この凹痕についての考察の結果、凹痕の形状はバッ
クバー４４の形状に影響されるということ、更に、その
発生原因が、加圧電極４１とバックバー４４とでヘミン
グ加工部Ｈを挟持して溶接を行う際に発生するバックバ
ー４４と該バックバー４４に当接する第１パネル部材４
０と間の局部当たりであることがわかった。この局部当
たりについて詳細に検討すると以下のようなことが判っ
た。ヘミング加工部で溶接を行う第１及び第２のパネル
部材は、曲面を有する板状部材であるため、溶接を施す
ヘミング加工部も曲面となる。従って、バックバーの表
面形状を予めヘミング加工部の曲面形状と完全に一致す
るように成形しておき、加圧電極とバックバーとでヘミ
ング加工部を挟持して溶接を行う際に、バックバーをヘ
ミング加工部と隙間無く当接させれば、ヘミング加工部
Ｈはバックバーに均一に押しつけられ、局部当たりは発
生せず、上記凸痕も発生しないはずである。しかし、両
者を隙間無く当接させるためには、溶接すべきパネル部
材のヘミング加工部をバックバーに対して極めて正確に
位置決めしなければならず、この両者間の正確な位置決
めは極め難しい。加えて、ヘミング加工部の曲面形状は
製品毎にばらつきがあるため、たとえ両者間の正確な位
置決めが可能であったとしても、バックバーとヘミング
加工部との間の隙間の発生は不可避となる。従って、バ
ックバーを隙間無くヘミング加工部に当接させて両者間
の局部当たりを回避し、凸痕の発生を防止することは事
実上不可能である。
された突起部で溶接を行う上記公報に記載された溶接に
よれば、第１パネル部材４０のバックバー４４側部分
（バックバーに当接する部分）がバックバー４４に向か
って凸状に変形する凸痕の発生を減少させることはでき
たが、このバックバー側部分が加圧電極４１側に向って
凹状に変形する凹痕の発生は防止することはできなかっ
た。この凹痕についての考察の結果、凹痕の形状はバッ
クバー４４の形状に影響されるということ、更に、その
発生原因が、加圧電極４１とバックバー４４とでヘミン
グ加工部Ｈを挟持して溶接を行う際に発生するバックバ
ー４４と該バックバー４４に当接する第１パネル部材４
０と間の局部当たりであることがわかった。この局部当
たりについて詳細に検討すると以下のようなことが判っ
た。ヘミング加工部で溶接を行う第１及び第２のパネル
部材は、曲面を有する板状部材であるため、溶接を施す
ヘミング加工部も曲面となる。従って、バックバーの表
面形状を予めヘミング加工部の曲面形状と完全に一致す
るように成形しておき、加圧電極とバックバーとでヘミ
ング加工部を挟持して溶接を行う際に、バックバーをヘ
ミング加工部と隙間無く当接させれば、ヘミング加工部
Ｈはバックバーに均一に押しつけられ、局部当たりは発
生せず、上記凸痕も発生しないはずである。しかし、両
者を隙間無く当接させるためには、溶接すべきパネル部
材のヘミング加工部をバックバーに対して極めて正確に
位置決めしなければならず、この両者間の正確な位置決
めは極め難しい。加えて、ヘミング加工部の曲面形状は
製品毎にばらつきがあるため、たとえ両者間の正確な位
置決めが可能であったとしても、バックバーとヘミング
加工部との間の隙間の発生は不可避となる。従って、バ
ックバーを隙間無くヘミング加工部に当接させて両者間
の局部当たりを回避し、凸痕の発生を防止することは事
実上不可能である。
【０００５】本発明は上記問題点に鑑みなされたもので
あり、たとえバックバーとヘミング加工部とが隙間無く
当接しなかったとしても、バックバー側に位置するパネ
ル部材に凸痕を発生させずに、ヘミング加工部を溶接す
ることができる溶接方法及び溶接装置を提供することを
目的とする。
あり、たとえバックバーとヘミング加工部とが隙間無く
当接しなかったとしても、バックバー側に位置するパネ
ル部材に凸痕を発生させずに、ヘミング加工部を溶接す
ることができる溶接方法及び溶接装置を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本願の第１の発明は、アウタパネルの本体部とアウ
タパネルの折返し縁部との間に、前記折返し端部に向か
って突起する突起部を有するインナパネルの端部を配置
することによって形成されたヘミング加工部を、アウタ
パネルの折返し縁部側に配置された電極とアウタパネル
本体側に配置されたバックバーとで挟持しつつインダイ
レクト方式で抵抗溶接する溶接方法において、前記ヘミ
ング加工部を、前記電極に対向する位置に凹部が形成さ
れたバックバーに載置し、且つ、前記突起部が、前記凹
部に対応するように、前記ヘミング加工部をバックバー
に対して位置決めし、前記電極とバックバーとでヘミン
グ加工部を挟持しつつ前記抵抗溶接を行う、ヘミング加
工部の溶接方法を提供する。更に、本願の第２の発明で
は、前記第１の発明を前提に、前記突起部が、前記イン
ナパネルを前記折返し縁部に向けて突出させて形成され
た円錐形状の突起部であり、前記バックバーの凹部が前
記円錐形の底面の直径とほぼ等しい直径の開口を有す
る、溶接方法を提供する。更に、本願の第３の発明で
は、前記第１の発明を前提に、前記突起部が、前記イン
ナパネルを前記折返し縁部に向けて突出させて形成され
た円錐形状の突起部であり、前記バックバーの凹部の上
端開口が前記円錐形の底面より１０％乃至４０％大きく
なっている、溶接方法を提供する。
め、本願の第１の発明は、アウタパネルの本体部とアウ
タパネルの折返し縁部との間に、前記折返し端部に向か
って突起する突起部を有するインナパネルの端部を配置
することによって形成されたヘミング加工部を、アウタ
パネルの折返し縁部側に配置された電極とアウタパネル
本体側に配置されたバックバーとで挟持しつつインダイ
レクト方式で抵抗溶接する溶接方法において、前記ヘミ
ング加工部を、前記電極に対向する位置に凹部が形成さ
れたバックバーに載置し、且つ、前記突起部が、前記凹
部に対応するように、前記ヘミング加工部をバックバー
に対して位置決めし、前記電極とバックバーとでヘミン
グ加工部を挟持しつつ前記抵抗溶接を行う、ヘミング加
工部の溶接方法を提供する。更に、本願の第２の発明で
は、前記第１の発明を前提に、前記突起部が、前記イン
ナパネルを前記折返し縁部に向けて突出させて形成され
た円錐形状の突起部であり、前記バックバーの凹部が前
記円錐形の底面の直径とほぼ等しい直径の開口を有す
る、溶接方法を提供する。更に、本願の第３の発明で
は、前記第１の発明を前提に、前記突起部が、前記イン
ナパネルを前記折返し縁部に向けて突出させて形成され
た円錐形状の突起部であり、前記バックバーの凹部の上
端開口が前記円錐形の底面より１０％乃至４０％大きく
なっている、溶接方法を提供する。
【０００７】更に、本願の第４の発明では、本体部の端
に折返し部が形成された第１パネルと、前記第１パネル
の折返し部と該折返し部に対向する本体部との間に端部
が配置され該端部に前記第１パネルの折返し部に向かっ
て突起する突起部が形成された第２パネルとを連結した
ヘミング加工部に加圧電極を押当てて第１及び第２パネ
ルをスポット溶接するヘミング加工部の溶接方法におい
て、前記ヘミング加工部を前記電極に対向する凹部が形
成されたバックバーに載置し、且つ、前記突起部が前記
凹部に対応するように前記ヘミング加工部をバックバー
に対し位置決めし、前記加圧電極と前記バックバーとで
ヘミング加工部を挟持しつつ溶接を行う、溶接方法を提
供する。更に、本願の第５の発明では、前記第４の発明
を前提に、前記突起部が、第２パネル部材を前記折返し
部に向けて突出させて形成された略円錐形状の突起部で
ある、溶接方法を提供する。更に、本願の第６の発明で
は、前記第５の発明を前提に、前記凹部が、前記円錐形
の底面の直径より１０％乃至４０％大きい直径の円形開
口を備える、溶接方法を提供する。
に折返し部が形成された第１パネルと、前記第１パネル
の折返し部と該折返し部に対向する本体部との間に端部
が配置され該端部に前記第１パネルの折返し部に向かっ
て突起する突起部が形成された第２パネルとを連結した
ヘミング加工部に加圧電極を押当てて第１及び第２パネ
ルをスポット溶接するヘミング加工部の溶接方法におい
て、前記ヘミング加工部を前記電極に対向する凹部が形
成されたバックバーに載置し、且つ、前記突起部が前記
凹部に対応するように前記ヘミング加工部をバックバー
に対し位置決めし、前記加圧電極と前記バックバーとで
ヘミング加工部を挟持しつつ溶接を行う、溶接方法を提
供する。更に、本願の第５の発明では、前記第４の発明
を前提に、前記突起部が、第２パネル部材を前記折返し
部に向けて突出させて形成された略円錐形状の突起部で
ある、溶接方法を提供する。更に、本願の第６の発明で
は、前記第５の発明を前提に、前記凹部が、前記円錐形
の底面の直径より１０％乃至４０％大きい直径の円形開
口を備える、溶接方法を提供する。
【０００８】更に、本願の第７の発明では、前記第４乃
至第６の発明のいずれかを前提として、前記第１パネル
が自動車の車体構成部材のアウタパネルであり、前記第
２パネルが自動車の車体構成部材のインナパネルであ
る、溶接方法を提供する。更に、本願の第８の発明で
は、本体部の端部が折返されて折返し部が形成された第
１パネルと、前記第１パネルの本体部と折返し部との間
に端部が配置され前記第１パネルの折返し部に向かって
突起する突起部を有する第２パネルとを、前記折り返し
部に第１電極を押当て前記第２パネルに第２電極を当接
させることによって、第１及び第２のパネルを抵抗溶接
するパネル溶接装置において、前記第１パネルの折返し
部と第２パネルの端部と第１パネルの本体部とを前記第
１電極とともに挟持するバックバーの前記第１電極に対
向する位置に凹部を形成した、溶接装置を提供する。更
に、本願の第９の発明では、前記第８の発明を前提とし
て、前記凹部が、第２パネル部材を前記折返し部に向け
て突出させて形成された略円錐形状の突起部の底面の直
径より大きい直径の有する円形の開口を有する、溶接装
置を提供する。
至第６の発明のいずれかを前提として、前記第１パネル
が自動車の車体構成部材のアウタパネルであり、前記第
２パネルが自動車の車体構成部材のインナパネルであ
る、溶接方法を提供する。更に、本願の第８の発明で
は、本体部の端部が折返されて折返し部が形成された第
１パネルと、前記第１パネルの本体部と折返し部との間
に端部が配置され前記第１パネルの折返し部に向かって
突起する突起部を有する第２パネルとを、前記折り返し
部に第１電極を押当て前記第２パネルに第２電極を当接
させることによって、第１及び第２のパネルを抵抗溶接
するパネル溶接装置において、前記第１パネルの折返し
部と第２パネルの端部と第１パネルの本体部とを前記第
１電極とともに挟持するバックバーの前記第１電極に対
向する位置に凹部を形成した、溶接装置を提供する。更
に、本願の第９の発明では、前記第８の発明を前提とし
て、前記凹部が、第２パネル部材を前記折返し部に向け
て突出させて形成された略円錐形状の突起部の底面の直
径より大きい直径の有する円形の開口を有する、溶接装
置を提供する。
【０００９】
【作用及び効果】上記構成を有する本発明によれば、バ
ックバーの加圧電極に対向する位置に凹部が形成されて
いるので、加圧電極によってヘミング加工部に加えられ
る力は、凹部の周辺領域で分散して受け止められること
になる。従って、加圧電極に対向する位置で、バックバ
ーとこれに当接するアウタパネル本体部との間で局部当
たりが発生したとしても、この局部当たりに起因して凸
痕が発生することがない。又、凹部の直径が突起部の底
面の直径とほぼ等しいか或いはこれより大きいので、加
圧電極により折返し部に加えられた加圧力は、インナパ
ネル或いは第２パネルの突起部を経て、凹部の周辺領域
に分散して伝えられる。従って、溶接すべき折返し部と
突起部との間の適切な当接状態を維持しながら、バック
バーからアウタパネル本体部に伝わる力をバックバーの
凹部の周辺に分散させ、局所当たりに起因する凸痕の発
生を防止できる。
ックバーの加圧電極に対向する位置に凹部が形成されて
いるので、加圧電極によってヘミング加工部に加えられ
る力は、凹部の周辺領域で分散して受け止められること
になる。従って、加圧電極に対向する位置で、バックバ
ーとこれに当接するアウタパネル本体部との間で局部当
たりが発生したとしても、この局部当たりに起因して凸
痕が発生することがない。又、凹部の直径が突起部の底
面の直径とほぼ等しいか或いはこれより大きいので、加
圧電極により折返し部に加えられた加圧力は、インナパ
ネル或いは第２パネルの突起部を経て、凹部の周辺領域
に分散して伝えられる。従って、溶接すべき折返し部と
突起部との間の適切な当接状態を維持しながら、バック
バーからアウタパネル本体部に伝わる力をバックバーの
凹部の周辺に分散させ、局所当たりに起因する凸痕の発
生を防止できる。
【００１０】
【実施例】次に、図面に従って本発明の実施例を詳細に
説明する。図１は、本発明による溶接の１実施例を概略
的に示すものである。溶接するパネル部材は、自動車の
リッド類或いはドア類等のアウタパネル１０とインナパ
ネル２０である。図１から明らかなように、アウタパネ
ル１０の本体部１１の縁部には、インナパネル２０の端
部を包み込むように折り返された折返し部１２が形成さ
れている。即ち、インナパネル２０はヘミング加工が施
されたヘミング加工部Ｈでアウタパネル１０と連結され
る。更に、前記ヘミング加工部Ｈに配置されるインナパ
ネル２０の端部２１には、前記折返し部１２に向かって
突起する突起部２２が形成されている。この突起部２２
は、インナパネル２０の端部２１を屈曲させて突出させ
たことによって形成され、略円錐形状を有する。本実施
例は、上記のようにして連結されたアウタパネル１０と
インナパネル２０のヘミング加工部Ｈの溶接に関する。
より具体的には、図示しない溶接ガンに支持されアウタ
パネル１０の折返し部１２側に配置された加圧電極１５
を所定の加圧力で該折返し部１２に押付けながら、ヘミ
ング加工部Ｈをスポット溶接する。即ち、ヘミング加工
部Ｈを、加圧電極１５と、アウタパネル１０の本体部１
２側に配置されたバックバー２５とで挟持しつつ、溶接
用トランスによって前記加圧電極１５とヘミング加工部
Ｈから離れた位置でインナパネル２０に接続された第２
電極１６との間に電流を流し、スポット溶接を行う。
説明する。図１は、本発明による溶接の１実施例を概略
的に示すものである。溶接するパネル部材は、自動車の
リッド類或いはドア類等のアウタパネル１０とインナパ
ネル２０である。図１から明らかなように、アウタパネ
ル１０の本体部１１の縁部には、インナパネル２０の端
部を包み込むように折り返された折返し部１２が形成さ
れている。即ち、インナパネル２０はヘミング加工が施
されたヘミング加工部Ｈでアウタパネル１０と連結され
る。更に、前記ヘミング加工部Ｈに配置されるインナパ
ネル２０の端部２１には、前記折返し部１２に向かって
突起する突起部２２が形成されている。この突起部２２
は、インナパネル２０の端部２１を屈曲させて突出させ
たことによって形成され、略円錐形状を有する。本実施
例は、上記のようにして連結されたアウタパネル１０と
インナパネル２０のヘミング加工部Ｈの溶接に関する。
より具体的には、図示しない溶接ガンに支持されアウタ
パネル１０の折返し部１２側に配置された加圧電極１５
を所定の加圧力で該折返し部１２に押付けながら、ヘミ
ング加工部Ｈをスポット溶接する。即ち、ヘミング加工
部Ｈを、加圧電極１５と、アウタパネル１０の本体部１
２側に配置されたバックバー２５とで挟持しつつ、溶接
用トランスによって前記加圧電極１５とヘミング加工部
Ｈから離れた位置でインナパネル２０に接続された第２
電極１６との間に電流を流し、スポット溶接を行う。
【００１１】図３は、上方にバックバー２５とバックバ
ー２５に載置されたヘミング加工部Ｈの縦断面を示し、
下方にバックバー２５の平面図を示す。この図３から明
らかなように、加圧電極１５とともにヘミング加工部Ｈ
を挟持するバックバー２５には、凹部２６が設けられて
いる。この凹部２６は略円筒形状を有し、加圧電極１５
に対向する位置に設けられている。より詳しくは、凹部
２６は略円形の開口端（上端開口）２６ａを備え、該開
口端２６ａの中心は、加圧電極１５の中心軸線の延長線
上に位置している。又、この開口端２６ａの直径Ｄは、
溶接するヘミング加工部Ｈに形成された略円錐形の突起
部の底面の直径ｄとほぼ等しいかこれより若干大きく設
定される。本実施例では、突起部の底面の直径ｄを約５
mmに設定し、凹部２６の略円形の開口端２６ａ即ち上端
部分の直径Ｄを5.5 乃至7 mm程度に設定している。従っ
て、本実施例では、凹部２６の開口端の直径Ｄが突起部
の底面の直径ｄに対して１０％乃至４０％大きく設定さ
れていることになる。又、アウタパネル１０の本体部１
１が、バックバー２５と当接するワーク当たり面の長さ
はＬは、加圧電極による加圧力を分散させるために、所
定長さ以上は必要である。本実施例では最低約10mmは必
要であり、実際には約12mmとしている。又、バックバー
２５の凹部２６の深さは、特に限定されないが、ヘミン
グ加工部Ｈが凹部２６でバックバー２５と当接しないこ
とが必要である。
ー２５に載置されたヘミング加工部Ｈの縦断面を示し、
下方にバックバー２５の平面図を示す。この図３から明
らかなように、加圧電極１５とともにヘミング加工部Ｈ
を挟持するバックバー２５には、凹部２６が設けられて
いる。この凹部２６は略円筒形状を有し、加圧電極１５
に対向する位置に設けられている。より詳しくは、凹部
２６は略円形の開口端（上端開口）２６ａを備え、該開
口端２６ａの中心は、加圧電極１５の中心軸線の延長線
上に位置している。又、この開口端２６ａの直径Ｄは、
溶接するヘミング加工部Ｈに形成された略円錐形の突起
部の底面の直径ｄとほぼ等しいかこれより若干大きく設
定される。本実施例では、突起部の底面の直径ｄを約５
mmに設定し、凹部２６の略円形の開口端２６ａ即ち上端
部分の直径Ｄを5.5 乃至7 mm程度に設定している。従っ
て、本実施例では、凹部２６の開口端の直径Ｄが突起部
の底面の直径ｄに対して１０％乃至４０％大きく設定さ
れていることになる。又、アウタパネル１０の本体部１
１が、バックバー２５と当接するワーク当たり面の長さ
はＬは、加圧電極による加圧力を分散させるために、所
定長さ以上は必要である。本実施例では最低約10mmは必
要であり、実際には約12mmとしている。又、バックバー
２５の凹部２６の深さは、特に限定されないが、ヘミン
グ加工部Ｈが凹部２６でバックバー２５と当接しないこ
とが必要である。
【００１２】次に、このように構成されたバックバー２
５を使用したヘミング加工部Ｈの溶接工程を説明する。
先ず、アウタパネル１０の本体部１１がバックバー２５
と当接するようにして、ヘミング加工部Ｈをバックバー
２５上に位置決めする。この際、インナパネル２０に形
成された略円錐状の突起部２２の底面の中心と、バック
バー２５に形成された凹部２６の中心とが一致するよう
にする（図３）。次いで、図示しない溶接ガンに取付け
られた加圧電極１５を所定の加圧力でアウタパネル１０
の折返し部１２に押しつけ、ヘミング加工部Ｈを該加圧
電極１５とバックバー２５とで挟持する。次に、溶接用
トランスによって、加圧電極１５と、ヘミング加工部Ｈ
から離れた位置でインナパネル２０に接続された第２電
極１６との間に電流を流し、所謂インダイレクト方式の
抵抗溶接を行う。尚、溶接時の電流量、通電時間、加圧
電極の加圧力等は、溶接するパネルの厚さ、材質等の諸
条件に従って適宜変更される。上記実施例によれば、加
圧電極１５によってヘミング加工部Ｈに加えられた力
は、バックバー２５の凹部２６周辺領域に分散して受止
められる。従って、加圧電極１５に対向する位置で、バ
ックバー２５とこれに当接するアウタパネル１１との間
で局部当たりが発生したとしても、この局部当たりに起
因して凸痕が発生することがない。又、溶接すべき折返
し部１２と突起部２２との間の適切な当接状態を維持し
ながら、局所当たりに起因する凸痕の発生を防止でき
る。
５を使用したヘミング加工部Ｈの溶接工程を説明する。
先ず、アウタパネル１０の本体部１１がバックバー２５
と当接するようにして、ヘミング加工部Ｈをバックバー
２５上に位置決めする。この際、インナパネル２０に形
成された略円錐状の突起部２２の底面の中心と、バック
バー２５に形成された凹部２６の中心とが一致するよう
にする（図３）。次いで、図示しない溶接ガンに取付け
られた加圧電極１５を所定の加圧力でアウタパネル１０
の折返し部１２に押しつけ、ヘミング加工部Ｈを該加圧
電極１５とバックバー２５とで挟持する。次に、溶接用
トランスによって、加圧電極１５と、ヘミング加工部Ｈ
から離れた位置でインナパネル２０に接続された第２電
極１６との間に電流を流し、所謂インダイレクト方式の
抵抗溶接を行う。尚、溶接時の電流量、通電時間、加圧
電極の加圧力等は、溶接するパネルの厚さ、材質等の諸
条件に従って適宜変更される。上記実施例によれば、加
圧電極１５によってヘミング加工部Ｈに加えられた力
は、バックバー２５の凹部２６周辺領域に分散して受止
められる。従って、加圧電極１５に対向する位置で、バ
ックバー２５とこれに当接するアウタパネル１１との間
で局部当たりが発生したとしても、この局部当たりに起
因して凸痕が発生することがない。又、溶接すべき折返
し部１２と突起部２２との間の適切な当接状態を維持し
ながら、局所当たりに起因する凸痕の発生を防止でき
る。
【図１】本発明の１実施例の溶接を示す概略図である。
【図２】本発明の１実施例の溶接に用いられるバックバ
ーとその上に位置決めされたヘミング加工部とを示す縦
断面図を上部に示し、前記バックバーの平面図を下部に
示す。
ーとその上に位置決めされたヘミング加工部とを示す縦
断面図を上部に示し、前記バックバーの平面図を下部に
示す。
【図３】ヘミング加工部のインダイレクト方式による溶
接を示す概略図である。
接を示す概略図である。
【図４】突起部が形成されたヘミング加工部のインダイ
レクト方式による溶接を示す概略図である。
レクト方式による溶接を示す概略図である。
１０ アウタパネル １１ 本体部 １２ 折返し部 １５ 加圧電極 １６ 第２電極 ２０ インナパネル ２２ 突起部 ２５ バックバー ２６ 凹部 ２６ａ 開口端 Ｈ ヘミング加工部
Claims (9)
- 【請求項１】 アウタパネルの本体部とアウタパネルの
折返し縁部との間に、前記折返し端部に向かって突起す
る突起部を有するインナパネルの端部を配置することに
よって形成されたヘミング加工部を、アウタパネルの折
返し縁部側に配置された電極とアウタパネル本体側に配
置されたバックバーとで挟持しつつインダイレクト方式
で抵抗溶接する溶接方法において、 前記ヘミング加工部を、前記電極に対向する位置に凹部
が形成されたバックバーに載置し、且つ、前記突起部
が、前記凹部に対応するように、前記ヘミング加工部を
バックバーに対して位置決めし、 前記電極とバックバーとでヘミング加工部を挟持しつつ
前記抵抗溶接を行う、ことを特徴とするヘミング加工部
の溶接方法。 - 【請求項２】 前記突起部が、前記インナパネルを前記
折返し縁部に向けて突出させて形成された円錐形状の突
起部であり、前記バックバーの凹部が前記円錐形の底面
の直径とほぼ等しい直径の開口を有する、ことを特徴と
する請求項１に記載の溶接方法。 - 【請求項３】 前記突起部が、前記インナパネルを前記
折返し縁部に向けて突出させて形成された円錐形状の突
起部であり、前記バックバーの凹部の上端開口が前記円
錐形の底面より１０％乃至４０％大きくなっている、こ
とを特徴とする請求項１に記載の溶接方法。 - 【請求項４】 本体部の端に折返し部が形成された第１
パネルと、前記第１パネルの折返し部と該折返し部に対
向する本体部との間に端部が配置され該端部に前記第１
パネルの折返し部に向かって突起する突起部が形成され
た第２パネルとを連結したヘミング加工部に加圧電極を
押当てて第１及び第２パネルをスポット溶接するヘミン
グ加工部の溶接方法において、 前記ヘミング加工部を前記電極に対向する凹部が形成さ
れたバックバーに載置し、且つ、前記突起部が前記凹部
に対応するように前記ヘミング加工部をバックバーに対
し位置決めし、 前記加圧電極と前記バックバーとでヘミング加工部を挟
持しつつ溶接を行う、ことを特徴とする溶接方法。 - 【請求項５】 前記突起部は、第２パネル部材を前記折
返し部に向けて突出させて形成された略円錐形状の突起
部である、ことを特徴とする請求項４に記載の溶接方
法。 - 【請求項６】 前記凹部が、前記円錐形の底面の直径よ
り１０％乃至４０％大きい直径の円形開口を備える、こ
とを特徴とする請求項５に記載の溶接方法。 - 【請求項７】 前記第１パネルが自動車の車体構成部材
のアウタパネルであり、前記第２パネルが自動車の車体
構成部材のインナパネルである、ことを特徴とする請求
項４乃至請求項６のいずれか１項に記載の溶接方法。 - 【請求項８】 本体部の端部が折返されて折返し部が形
成された第１パネルと、前記第１パネルの本体部と折返
し部との間に端部が配置され前記第１パネルの折返し部
に向かって突起する突起部を有する第２パネルとを、前
記折り返し部に第１電極を押当て前記第２パネルに第２
電極を当接させることによって、第１及び第２のパネル
を抵抗溶接するパネル溶接装置において、 前記第１パネルの折返し部と第２パネルの端部と第１パ
ネルの本体部とを前記第１電極とともに挟持するバック
バーの前記第１電極に対向する位置に凹部を形成した、
ことを特徴とする溶接装置。 - 【請求項９】 前記凹部が、第２パネル部材を前記折返
し部に向けて突出させて形成された略円錐形状の突起部
の底面の直径より大きい直径の有する円形の開口を有す
る、ことを特徴とする請求項８に記載の溶接装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6277390A JPH08132249A (ja) | 1994-11-11 | 1994-11-11 | ヘミング加工部の溶接方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6277390A JPH08132249A (ja) | 1994-11-11 | 1994-11-11 | ヘミング加工部の溶接方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08132249A true JPH08132249A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=17582874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6277390A Pending JPH08132249A (ja) | 1994-11-11 | 1994-11-11 | ヘミング加工部の溶接方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08132249A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008229697A (ja) * | 2007-03-23 | 2008-10-02 | Honda Motor Co Ltd | ヘミング加工方法及びパネルアセンブリ製造方法 |
| JP4536974B2 (ja) * | 1999-06-09 | 2010-09-01 | 三洋機工株式会社 | 金属板材のヘミング構造 |
| JP2011177761A (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-15 | Mazda Motor Corp | インダレクトスポット溶接方法及びその溶接装置 |
| KR20160076098A (ko) * | 2014-12-22 | 2016-06-30 | 현대자동차주식회사 | 프로젝션 다타점 용접 방법 및 이를 이용한 차체부품 로딩 동시 접합 시스템 |
| KR101980553B1 (ko) * | 2017-12-22 | 2019-05-21 | 주식회사 성우하이텍 | 패널 헤밍 구조 및 방법 |
-
1994
- 1994-11-11 JP JP6277390A patent/JPH08132249A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4536974B2 (ja) * | 1999-06-09 | 2010-09-01 | 三洋機工株式会社 | 金属板材のヘミング構造 |
| JP2008229697A (ja) * | 2007-03-23 | 2008-10-02 | Honda Motor Co Ltd | ヘミング加工方法及びパネルアセンブリ製造方法 |
| JP2011177761A (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-15 | Mazda Motor Corp | インダレクトスポット溶接方法及びその溶接装置 |
| KR20160076098A (ko) * | 2014-12-22 | 2016-06-30 | 현대자동차주식회사 | 프로젝션 다타점 용접 방법 및 이를 이용한 차체부품 로딩 동시 접합 시스템 |
| US10471534B2 (en) | 2014-12-22 | 2019-11-12 | Hyundai Motor Company | Multi point projection welding method and loading-welding system for car-body assembly using the same |
| US11471971B2 (en) | 2014-12-22 | 2022-10-18 | Hyundai Motor Company | Multi point projection welding method and loading-welding system for car-body assembly using the same |
| US11925995B2 (en) | 2014-12-22 | 2024-03-12 | Hyundai Motor Company | Multi point projection welding method and loading-welding system for car-body assembly using the same |
| KR101980553B1 (ko) * | 2017-12-22 | 2019-05-21 | 주식회사 성우하이텍 | 패널 헤밍 구조 및 방법 |
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