JPH08111335A - モールドフェライトの製造方法 - Google Patents
モールドフェライトの製造方法Info
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- JPH08111335A JPH08111335A JP6244164A JP24416494A JPH08111335A JP H08111335 A JPH08111335 A JP H08111335A JP 6244164 A JP6244164 A JP 6244164A JP 24416494 A JP24416494 A JP 24416494A JP H08111335 A JPH08111335 A JP H08111335A
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- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】スラリー流動性が向上し、安定した射出成形が
可能になり、成形品においてクラック、ウエルド等の欠
陥の発生を防止できるモールドフェライトの製造方法の
提供。 【構成】まず、フェライト粉末、バインダー、および滑
剤の予備混合をする。その後、混合物を加熱混練し、生
成したスラリーを射出成形する。このバインダーは、高
分子および低分子バインダーを含む。これは、熱変形温
度が２００℃以上で、かつ、曲げ強さが１５０ＭＰａ以
上の熱可塑性樹脂である。さらに、生成したスラリーの
流動値は０．２ｍｌ／ｓ以上である。また、フェライト
粉末の重量をＰ、高分子バインダーの重量をＢ１、低分
子バインダーの重量をＢ２、滑剤の重量をＢ３としたと
き、混合比は０．０６≦（Ｂ１＋Ｂ２＋Ｂ３）／Ｐ≦
０．１１の範囲であり、０．０４２≦Ｂ１／Ｐ≦０．０
７７、および０．０１８≦Ｂ２／Ｐ≦０．０３３の範囲
である。
可能になり、成形品においてクラック、ウエルド等の欠
陥の発生を防止できるモールドフェライトの製造方法の
提供。 【構成】まず、フェライト粉末、バインダー、および滑
剤の予備混合をする。その後、混合物を加熱混練し、生
成したスラリーを射出成形する。このバインダーは、高
分子および低分子バインダーを含む。これは、熱変形温
度が２００℃以上で、かつ、曲げ強さが１５０ＭＰａ以
上の熱可塑性樹脂である。さらに、生成したスラリーの
流動値は０．２ｍｌ／ｓ以上である。また、フェライト
粉末の重量をＰ、高分子バインダーの重量をＢ１、低分
子バインダーの重量をＢ２、滑剤の重量をＢ３としたと
き、混合比は０．０６≦（Ｂ１＋Ｂ２＋Ｂ３）／Ｐ≦
０．１１の範囲であり、０．０４２≦Ｂ１／Ｐ≦０．０
７７、および０．０１８≦Ｂ２／Ｐ≦０．０３３の範囲
である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、モールドフェライトの
製造方法に関し、特にソフトフェライト粉末、滑剤、バ
インダーを予備混合し、加熱混練、射出成形の工程をへ
てモールドフェライトを製造する際の混練工程に関する
ものである。
製造方法に関し、特にソフトフェライト粉末、滑剤、バ
インダーを予備混合し、加熱混練、射出成形の工程をへ
てモールドフェライトを製造する際の混練工程に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、射出成形によるモールドフェライ
トの製造方法は、以下に示すような工程により行われて
いた。
トの製造方法は、以下に示すような工程により行われて
いた。
【０００３】まず、原料のソフトフェライト粉末を用意
し、表面処理剤を用いて表面処理を行う。次に、このフ
ェライト粉末に滑剤を均一にコーティングする。次に、
表面処理剤と滑剤のコーティングを終了したフェライト
粉末とバインダーを混合する。次に、この混合物を加熱
ニーダー、２軸タイプのルーダー等の混練機に投入して
加熱混練を行いスラリーを作製する。最後に、スラリー
の冷却後、これをクラッシャー等で粉砕し、射出成形機
でスラリーの流動性に合うように所定の条件で成形を行
い製品とする。
し、表面処理剤を用いて表面処理を行う。次に、このフ
ェライト粉末に滑剤を均一にコーティングする。次に、
表面処理剤と滑剤のコーティングを終了したフェライト
粉末とバインダーを混合する。次に、この混合物を加熱
ニーダー、２軸タイプのルーダー等の混練機に投入して
加熱混練を行いスラリーを作製する。最後に、スラリー
の冷却後、これをクラッシャー等で粉砕し、射出成形機
でスラリーの流動性に合うように所定の条件で成形を行
い製品とする。
【０００４】上述のモールドフェライトの製造方法にお
いて、スラリーはソフトフェライト粉末とバインダーに
よって構成されているためバインダーの分子量の選択が
最適でないとスラリー流動性や機械的特性（曲げ強さ）
等が低下する。
いて、スラリーはソフトフェライト粉末とバインダーに
よって構成されているためバインダーの分子量の選択が
最適でないとスラリー流動性や機械的特性（曲げ強さ）
等が低下する。
【０００５】従来、スラリー中におけるバインダーは１
種類のみであった。この場合、スラリー流動性が低いと
射出成形が困難になるため滑剤の添加量を増やすか成形
温度を高温にすることによって対処していた。
種類のみであった。この場合、スラリー流動性が低いと
射出成形が困難になるため滑剤の添加量を増やすか成形
温度を高温にすることによって対処していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のモールドフェライトの製造方法では、滑剤を増
やすとバインダーの結合力が弱くなりモールドフェライ
トの機械的特性が低下する。また、成形温度を高温にす
ると成形機内でバインダーや滑剤が分解し、安定した成
形が困難になる。一方、スラリー流動性が低いと成形品
にクラック、ウエルド、ショート等の欠陥が生じ易く、
コイル等の被包部品に変形や位置ずれが生じ、これによ
りデバイスの特性不良を誘発する割合が高くなるといっ
た問題があった。
た従来のモールドフェライトの製造方法では、滑剤を増
やすとバインダーの結合力が弱くなりモールドフェライ
トの機械的特性が低下する。また、成形温度を高温にす
ると成形機内でバインダーや滑剤が分解し、安定した成
形が困難になる。一方、スラリー流動性が低いと成形品
にクラック、ウエルド、ショート等の欠陥が生じ易く、
コイル等の被包部品に変形や位置ずれが生じ、これによ
りデバイスの特性不良を誘発する割合が高くなるといっ
た問題があった。
【０００７】本発明は、このような課題に鑑みてなされ
たものであり、スラリー流動性が向上し、安定した射出
成形が可能になるとともに、成形品においてクラック、
ウエルド等の欠陥の発生を防止することができるモール
ドフェライトの製造方法を提供することを目的とする。
たものであり、スラリー流動性が向上し、安定した射出
成形が可能になるとともに、成形品においてクラック、
ウエルド等の欠陥の発生を防止することができるモール
ドフェライトの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のモールドフェラ
イトの製造方法においては、例えば図１に示すように、
まず、フェライト粉末、バインダー、および滑剤の予備
混合をする。その後、混合物を加熱混練し、生成したス
ラリーを射出成形する。このバインダーは、高分子バイ
ンダーおよび低分子バインダーを含むものである。
イトの製造方法においては、例えば図１に示すように、
まず、フェライト粉末、バインダー、および滑剤の予備
混合をする。その後、混合物を加熱混練し、生成したス
ラリーを射出成形する。このバインダーは、高分子バイ
ンダーおよび低分子バインダーを含むものである。
【０００９】また、本発明のモールドフェライトの製造
方法において、高分子バインダーおよび低分子バインダ
ーは、その熱変形温度が２００℃以上で、また、その曲
げ強さが１５０ＭＰａ以上の熱可塑性樹脂である。さら
に、生成したスラリーの流動値は０．２ｍｌ／ｓ以上で
ある。
方法において、高分子バインダーおよび低分子バインダ
ーは、その熱変形温度が２００℃以上で、また、その曲
げ強さが１５０ＭＰａ以上の熱可塑性樹脂である。さら
に、生成したスラリーの流動値は０．２ｍｌ／ｓ以上で
ある。
【００１０】また、本発明のモールドフェライトの製造
方法においては、フェライト粉末の重量をＰ、高分子バ
インダーの重量をＢ１、低分子バインダーの重量をＢ
２、滑剤の重量をＢ３としたとき、混合比は０．０６≦
（Ｂ１＋Ｂ２＋Ｂ３）／Ｐ≦０．１１の範囲である。
方法においては、フェライト粉末の重量をＰ、高分子バ
インダーの重量をＢ１、低分子バインダーの重量をＢ
２、滑剤の重量をＢ３としたとき、混合比は０．０６≦
（Ｂ１＋Ｂ２＋Ｂ３）／Ｐ≦０．１１の範囲である。
【００１１】また、本発明のモールドフェライトの製造
方法においては、フェライト粉末の重量Ｐに対する高分
子バインダーの重量Ｂ１および低分子バインダーの重量
Ｂ２の混合比は、それぞれ０．０４２≦Ｂ１／Ｐ≦０．
０７７、および０．０１８≦Ｂ２／Ｐ≦０．０３３の範
囲である。
方法においては、フェライト粉末の重量Ｐに対する高分
子バインダーの重量Ｂ１および低分子バインダーの重量
Ｂ２の混合比は、それぞれ０．０４２≦Ｂ１／Ｐ≦０．
０７７、および０．０１８≦Ｂ２／Ｐ≦０．０３３の範
囲である。
【００１２】
【作用】本発明のモールドフェライトの製造方法によれ
ば、フェライト粉末、高分子バインダー、低分子バイン
ダー、および滑剤の予備混合をし、その後、混合物を加
熱混練し、生成したスラリーを射出成形することによ
り、スラリー流動性が向上し、安定した射出成形が可能
になる。
ば、フェライト粉末、高分子バインダー、低分子バイン
ダー、および滑剤の予備混合をし、その後、混合物を加
熱混練し、生成したスラリーを射出成形することによ
り、スラリー流動性が向上し、安定した射出成形が可能
になる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明モールドフェライトの製造方法
の実施例について図１および図２を参照しながら説明す
る。
の実施例について図１および図２を参照しながら説明す
る。
【００１４】図１は、射出成形によるモールドフェライ
トの製造方法の工程図を示すものである。この工程に沿
って説明する。
トの製造方法の工程図を示すものである。この工程に沿
って説明する。
【００１５】まず、原料のソフトフェライト粉末（例え
ばＮｉーＣｕーＺｎフェライトにおいて、Ｆｅ2 Ｏ3 を
４９. ５ｍｏｌ％、ＺｎＯを３１. ５ｍｏｌ％、ＮｉＯ
を９. ５ｍｏｌ％、ＣｕＯを９. ５ｍｏｌ％）を用意す
る。このとき粉末の粒度分布は４５μｍから３５０μ
ｍ、タップ密度は２．８ｇ／ｃｃから３．１１ｇ／ｃｃ
とする。
ばＮｉーＣｕーＺｎフェライトにおいて、Ｆｅ2 Ｏ3 を
４９. ５ｍｏｌ％、ＺｎＯを３１. ５ｍｏｌ％、ＮｉＯ
を９. ５ｍｏｌ％、ＣｕＯを９. ５ｍｏｌ％）を用意す
る。このとき粉末の粒度分布は４５μｍから３５０μ
ｍ、タップ密度は２．８ｇ／ｃｃから３．１１ｇ／ｃｃ
とする。
【００１６】次に、表面処理２の工程では、表面処理剤
（シランカップリング等）を用いて表面処理を行う。表
面処理は、フェライト粉末の表面にバインダーを結合し
易くするために行うものである。
（シランカップリング等）を用いて表面処理を行う。表
面処理は、フェライト粉末の表面にバインダーを結合し
易くするために行うものである。
【００１７】次に、第１予備混合３の工程では、表面処
理済フェライト粉末に滑剤を均一にコーティングする。
コーティング方法は滑剤をエチルアルコール、アセトン
等の有機溶剤で５％〜５０％の濃度にして流動層やスプ
レードライヤーなどで噴霧し、有機溶剤が蒸発する温度
で乾燥をする。このとき、滑剤はＢ／Ｐ比で０．０００
５から０．０３の範囲で添加する。
理済フェライト粉末に滑剤を均一にコーティングする。
コーティング方法は滑剤をエチルアルコール、アセトン
等の有機溶剤で５％〜５０％の濃度にして流動層やスプ
レードライヤーなどで噴霧し、有機溶剤が蒸発する温度
で乾燥をする。このとき、滑剤はＢ／Ｐ比で０．０００
５から０．０３の範囲で添加する。
【００１８】次に、第２予備混合５の工程では、表面処
理剤と滑剤のコーティングを終了したフェライト粉末と
熱可塑性バインダー（ＰＰＳ：ポリフェニレンサルファ
イド）を混合する。バインダーは、熱変形温度が２００
℃以上で、曲げ強さが１５０ＭＰａ以上であることが望
ましい。
理剤と滑剤のコーティングを終了したフェライト粉末と
熱可塑性バインダー（ＰＰＳ：ポリフェニレンサルファ
イド）を混合する。バインダーは、熱変形温度が２００
℃以上で、曲げ強さが１５０ＭＰａ以上であることが望
ましい。
【００１９】ソフトフェライト粉末重量をＰ、高分子バ
インダー重量をＢ１、低分子バインダーをＢ２、滑剤重
量をＢ３としたときの混合比は０．０６≦（Ｂ１＋Ｂ２
＋Ｂ３）／Ｐ≦０．１１の範囲が望ましい。このとき、
高分子ＰＰＳバインダーの分子量を３００００から４５
０００、重量比を０．０４２から０．０７７とする。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーの分子量を１００００から
２００００、重量比を０．０１８から０．０３３とす
る。なお、バインダーとしては、ＰＰＳの他、ナイロン
＃６、ナイロン＃１２、ナイロン＃４６を用いることが
できる。
インダー重量をＢ１、低分子バインダーをＢ２、滑剤重
量をＢ３としたときの混合比は０．０６≦（Ｂ１＋Ｂ２
＋Ｂ３）／Ｐ≦０．１１の範囲が望ましい。このとき、
高分子ＰＰＳバインダーの分子量を３００００から４５
０００、重量比を０．０４２から０．０７７とする。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーの分子量を１００００から
２００００、重量比を０．０１８から０．０３３とす
る。なお、バインダーとしては、ＰＰＳの他、ナイロン
＃６、ナイロン＃１２、ナイロン＃４６を用いることが
できる。
【００２０】予備混合は加熱混練する際に複数の原料が
均一に混合していないと出来上がったスラリーの流動性
が所定の値を示さなかったり、ロット内でスラリー流動
性にばらつきが生じたりするのを防ぐために行うもので
ある。
均一に混合していないと出来上がったスラリーの流動性
が所定の値を示さなかったり、ロット内でスラリー流動
性にばらつきが生じたりするのを防ぐために行うもので
ある。
【００２１】次に、加熱混練７の工程では、上述で得ら
れた混合物を加熱ニーダー、２軸タイプのルーダー等の
混練機に投入して１時間程度、加熱温度２００℃〜３５
０℃で加熱混練を行いスラリーを作製する。ここで、加
熱混練とは表面処理したフェライト粉末、バインダー、
滑剤等を混練機に投入し、バインダーが溶融する温度に
て混合物を均一に分散させる工程である。
れた混合物を加熱ニーダー、２軸タイプのルーダー等の
混練機に投入して１時間程度、加熱温度２００℃〜３５
０℃で加熱混練を行いスラリーを作製する。ここで、加
熱混練とは表面処理したフェライト粉末、バインダー、
滑剤等を混練機に投入し、バインダーが溶融する温度に
て混合物を均一に分散させる工程である。
【００２２】次に、射出成形８の工程では、上述で得ら
れた混合物を、冷却後、クラッシャー等で粉砕し、射出
成形機でスラリーの流動性に合うように所定の条件で成
形を行い製品とする。ここでは、２軸のエクストルーダ
ーで混練温度２９０℃、回転数６０ｒｐｍで加熱混練を
して、スラリーを作製した。なお、スラリーの流動値
は、０．２ｍｌ／ｓ以上であることが望ましい。
れた混合物を、冷却後、クラッシャー等で粉砕し、射出
成形機でスラリーの流動性に合うように所定の条件で成
形を行い製品とする。ここでは、２軸のエクストルーダ
ーで混練温度２９０℃、回転数６０ｒｐｍで加熱混練を
して、スラリーを作製した。なお、スラリーの流動値
は、０．２ｍｌ／ｓ以上であることが望ましい。
【００２３】次に、実施例の具体的内容について説明す
る。
る。
【００２４】（実施例１）本例では、使用した高分子Ｐ
ＰＳバインダーの分子量は３２９００（商品名ＬＮー
１、（株）トープレン製）であり、その添加量は重量比
（Ｂ／Ｐ比）で０．０６６とした。また、低分子ＰＰＳ
バインダーの分子量は１４２００（商品名Ｈー１、
（株）トープレン製）であり、その添加量は重量比（Ｂ
／Ｐ比）で０．０１２とした。。また、滑剤として脂肪
酸エステル（商品名エキセパールＢＰーＤＬ）を用い、
重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００２とした。滑剤を含めた
バインダーのトータルの添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０８である。
ＰＳバインダーの分子量は３２９００（商品名ＬＮー
１、（株）トープレン製）であり、その添加量は重量比
（Ｂ／Ｐ比）で０．０６６とした。また、低分子ＰＰＳ
バインダーの分子量は１４２００（商品名Ｈー１、
（株）トープレン製）であり、その添加量は重量比（Ｂ
／Ｐ比）で０．０１２とした。。また、滑剤として脂肪
酸エステル（商品名エキセパールＢＰーＤＬ）を用い、
重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００２とした。滑剤を含めた
バインダーのトータルの添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０８である。
【００２５】（実施例２）本例では、高分子ＰＰＳバイ
ンダーは実施例１で用いたものと同じものを使用し、そ
の添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０５５とした。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーも実施例１で用いたものと
同じものを使用しその添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０２３とした。また、滑剤も実施例１で用いたもの
を使用し、その添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００
２とした。滑剤を含めたバインダーのトータルの添加量
は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０８である。
ンダーは実施例１で用いたものと同じものを使用し、そ
の添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０５５とした。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーも実施例１で用いたものと
同じものを使用しその添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０２３とした。また、滑剤も実施例１で用いたもの
を使用し、その添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００
２とした。滑剤を含めたバインダーのトータルの添加量
は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０８である。
【００２６】（比較例１）本例では、高分子ＰＰＳバイ
ンダーは実施例１で用いたものと同じものを使用し、そ
の添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０７８とした。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーは添加しなかった。また、
滑剤は実施例１で用いたものを使用し、その添加量は重
量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００２とした。滑剤を含めたバ
インダーのトータルの添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０８である。
ンダーは実施例１で用いたものと同じものを使用し、そ
の添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０７８とした。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーは添加しなかった。また、
滑剤は実施例１で用いたものを使用し、その添加量は重
量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００２とした。滑剤を含めたバ
インダーのトータルの添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０８である。
【００２７】（比較例２）本例では、高分子ＰＰＳバイ
ンダーは実施例１で用いたものと同じものを使用し、そ
の添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０３９とした。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーも実施例１で用いたものと
同じものを使用しその添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０３９とした。また、滑剤も実施例１で用いたもの
を使用し、その添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００
２とした。滑剤を含めたバインダーのトータルの添加量
は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０８である。
ンダーは実施例１で用いたものと同じものを使用し、そ
の添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０３９とした。ま
た、低分子ＰＰＳバインダーも実施例１で用いたものと
同じものを使用しその添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で
０．０３９とした。また、滑剤も実施例１で用いたもの
を使用し、その添加量は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．００
２とした。滑剤を含めたバインダーのトータルの添加量
は重量比（Ｂ／Ｐ比）で０．０８である。
【００２８】次に、上述の実施例１および２、並びに、
比較例１および２で得られたスラリーの流動値（ｍｌ／
ｓ）を測定するとともに、その射出成形品の曲げ強さ
（Ｎ）を評価した。
比較例１および２で得られたスラリーの流動値（ｍｌ／
ｓ）を測定するとともに、その射出成形品の曲げ強さ
（Ｎ）を評価した。
【００２９】ここで、スラリー流動性の評価は島津製作
所製フローテスターＣＦＴー５００、ダイの直径１ｍ
ｍ、長さ２ｍｍ、荷重１０７８Ｐａで行った。また、こ
のスラリーを射出成形し、トロイダルリングコア（外
径：２５ｍｍ、内径：１８ｍｍ、厚さ：５ｍｍ）を作製
した。また、曲げ強さの評価は、島津製作所製オートグ
ラフ１００を用いて、クロスヘッドスピード０．５ｍｍ
／ｍｉｎで行った。射出成形品の曲げ強さの評価に用い
たテストピースの寸法、およびテストピースの曲げ強さ
を測定する３点曲げ治具は図２に示すとおりである。
所製フローテスターＣＦＴー５００、ダイの直径１ｍ
ｍ、長さ２ｍｍ、荷重１０７８Ｐａで行った。また、こ
のスラリーを射出成形し、トロイダルリングコア（外
径：２５ｍｍ、内径：１８ｍｍ、厚さ：５ｍｍ）を作製
した。また、曲げ強さの評価は、島津製作所製オートグ
ラフ１００を用いて、クロスヘッドスピード０．５ｍｍ
／ｍｉｎで行った。射出成形品の曲げ強さの評価に用い
たテストピースの寸法、およびテストピースの曲げ強さ
を測定する３点曲げ治具は図２に示すとおりである。
【００３０】実施例１および２、並びに、比較例１およ
び２で得られたスラリーの流動値（ｍｌ／ｓ）の測定結
果、および射出成形品の曲げ強さ（Ｎ）の評価結果は、
以下の表に示すとおりである。
び２で得られたスラリーの流動値（ｍｌ／ｓ）の測定結
果、および射出成形品の曲げ強さ（Ｎ）の評価結果は、
以下の表に示すとおりである。
【００３１】 サンプル トータル 高分子 低分子 流動値 曲げ強さ バインダー バインダー Ｂ／Ｐ比 Ｂ／Ｐ比 Ｂ／Ｐ比 （ｍｌ／ｓ） （Ｎ） 実施例１ ０．０８ ０．０６６ ０．０１２ ０．３７ ２８５ 実施例２ ０．０８ ０．０５５ ０．０２３ ０．５９ ２９０ 比較例１ ０．０８ ０．０７８ ０ ０．２５ ３００ 比較例２ ０．０８ ０．０３９ ０．０３９ ０．８８ １２５
【００３２】表からわかるように、低分子バインダーの
添加量が増加するに従って、流動値が大きくなってい
る。すなわち、低分子バインダーの添加量が０（比較例
１）のときは、流動値が０．２５ｍｌ／ｓであるのに対
して、低分子バインダの添加量が０．０１２（実施例
１）になると流動値は０．３７ｍｌ／ｓに増大する。さ
らに、添加量が０．０２３（実施例２）になると流動値
は０．５９ｍｌ／ｓに、またさらに、添加量が０．３９
（比較例２）になると流動値は０．８８ｍｌ／ｓに増大
している。
添加量が増加するに従って、流動値が大きくなってい
る。すなわち、低分子バインダーの添加量が０（比較例
１）のときは、流動値が０．２５ｍｌ／ｓであるのに対
して、低分子バインダの添加量が０．０１２（実施例
１）になると流動値は０．３７ｍｌ／ｓに増大する。さ
らに、添加量が０．０２３（実施例２）になると流動値
は０．５９ｍｌ／ｓに、またさらに、添加量が０．３９
（比較例２）になると流動値は０．８８ｍｌ／ｓに増大
している。
【００３３】一方、低分子バインダーの添加量が増加す
るに従って、曲げ強さはあるところまではほぼ一定の値
を示すが、それ以降では低下してしまう。すなわち、低
分子バインダーの添加量が０（比較例１）のときは、曲
げ強さが３００Ｎであるのに対して、低分子バインダの
添加量が０．０１２（実施例１）になると曲げ強さは２
８５Ｎとなり、添加量が０．０２３（実施例２）になる
と曲げ強さは２９０Ｎとなる。従って、大きな変化がな
いことがわかる。これに対して、低分子バインダーの添
加量が０．３９（比較例２）になると曲げ強さは１２５
Ｎと著しく低下することが認められた。
るに従って、曲げ強さはあるところまではほぼ一定の値
を示すが、それ以降では低下してしまう。すなわち、低
分子バインダーの添加量が０（比較例１）のときは、曲
げ強さが３００Ｎであるのに対して、低分子バインダの
添加量が０．０１２（実施例１）になると曲げ強さは２
８５Ｎとなり、添加量が０．０２３（実施例２）になる
と曲げ強さは２９０Ｎとなる。従って、大きな変化がな
いことがわかる。これに対して、低分子バインダーの添
加量が０．３９（比較例２）になると曲げ強さは１２５
Ｎと著しく低下することが認められた。
【００３４】上述のように、比較例１に対して実施例１
及び２はスラリー流動値はそれぞれ１．５倍および２．
４倍に増大しており、また、曲げ強さは同等の結果が得
られ、低分子バインダーの添加による効果が認められ
た。しかし、比較例２では、低分子ＰＰＳバインダーの
混合比が高すぎるためスラリー流動値は増大したが、曲
げ強さが低下し、低分子バインダーの過剰添加は機械的
特性の劣化を招くことがわかった。
及び２はスラリー流動値はそれぞれ１．５倍および２．
４倍に増大しており、また、曲げ強さは同等の結果が得
られ、低分子バインダーの添加による効果が認められ
た。しかし、比較例２では、低分子ＰＰＳバインダーの
混合比が高すぎるためスラリー流動値は増大したが、曲
げ強さが低下し、低分子バインダーの過剰添加は機械的
特性の劣化を招くことがわかった。
【００３５】以上のことから、本例によれば、高分子バ
インダーに低分子バインダーを添加することによりスラ
リー流動性が向上し、安定した射出成形が可能になると
ともに、デバイスにおいてクラック、ウエルド等の欠陥
の発生を防止することができる。また、デバイスの機械
的特性を損なうことがなく、コイルなどの被包部品に変
形や位置ずれが生じないようにすることができる。
インダーに低分子バインダーを添加することによりスラ
リー流動性が向上し、安定した射出成形が可能になると
ともに、デバイスにおいてクラック、ウエルド等の欠陥
の発生を防止することができる。また、デバイスの機械
的特性を損なうことがなく、コイルなどの被包部品に変
形や位置ずれが生じないようにすることができる。
【００３６】なお、本発明は上述の実施例に限らず本発
明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得
ることはもちろんである。
明の要旨を逸脱することなくその他種々の構成を採り得
ることはもちろんである。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
高分子バインダーに低分子バインダーを添加することに
よりスラリー流動性が向上し、安定した射出成形ができ
る。また、成形品においてクラック、ウエルド等の欠陥
の発生を防止することができる。さらに、デバイスの機
械的特性を損なうことがなく、コイルなどの被包部品に
変形や位置ずれが生じないようにすることができる。
高分子バインダーに低分子バインダーを添加することに
よりスラリー流動性が向上し、安定した射出成形ができ
る。また、成形品においてクラック、ウエルド等の欠陥
の発生を防止することができる。さらに、デバイスの機
械的特性を損なうことがなく、コイルなどの被包部品に
変形や位置ずれが生じないようにすることができる。
【図１】本発明モールドフェライトの製造方法の工程図
である。
である。
【図２】曲げ強さの測定に用いたテストピースと３点曲
げ治具を示す図である。
げ治具を示す図である。
１ フェライト粉末 ２ 表面処理 ３ 第１予備混合 ４ 滑剤 ５ 第２予備混合 ６ バインダー ７ 加熱混練 ８ 射出成形 ９ 製品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/37 (72)発明者 目々沢 聡彦 東京都品川区北品川６丁目７番35号 ソニ ー株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 フェライト粉末、バインダー、および滑
剤の予備混合の後、これを加熱混練し、生成したスラリ
ーを射出成形するモールドフェライトの製造方法におい
て、 上記バインダーは、高分子バインダーおよび低分子バイ
ンダーを含むことを特徴とするモールドフェライトの製
造方法。 - 【請求項２】 高分子バインダーおよび低分子バインダ
ーは、熱変形温度が２００℃以上で、曲げ強さが１５０
ＭＰａ以上の熱可塑性樹脂であり、かつ生成したスラリ
ーの流動値は０．２ｍｌ／ｓ以上であることを特徴とす
る請求項１記載のモールドフェライトの製造方法。 - 【請求項３】 フェライト粉末の重量をＰ、高分子バイ
ンダーの重量をＢ１、低分子バインダーの重量をＢ２、
滑剤の重量をＢ３としたとき、混合比は０．０６≦（Ｂ
１＋Ｂ２＋Ｂ３）／Ｐ≦０．１１であることを特徴とす
る請求項１または請求項２記載のモールドフェライトの
製造方法。 - 【請求項４】 フェライト粉末の重量Ｐに対する高分子
バインダーの重量Ｂ１および低分子バインダーの重量Ｂ
２の混合比は、それぞれ０．０４２≦Ｂ１／Ｐ≦０．０
７７、０．０１８≦Ｂ２／Ｐ≦０．０３３であることを
特徴とする請求項１または請求項２項記載のモールドフ
ェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6244164A JPH08111335A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | モールドフェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6244164A JPH08111335A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | モールドフェライトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08111335A true JPH08111335A (ja) | 1996-04-30 |
Family
ID=17114727
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6244164A Pending JPH08111335A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | モールドフェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08111335A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6335483B1 (en) | 1997-07-29 | 2002-01-01 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Noise-suppressing component |
| JP2002353018A (ja) * | 2001-05-30 | 2002-12-06 | Nichia Chem Ind Ltd | 樹脂磁石 |
| WO2013005476A1 (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-10 | Tdk株式会社 | 射出成形用組成物およびその製造方法 |
| JP2013014464A (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-24 | Tdk Corp | 射出成形用組成物およびその製造方法 |
| CN106531430A (zh) * | 2016-10-11 | 2017-03-22 | 江苏华力索菲新材料有限公司 | 超细铁氧体材料的加工方法 |
-
1994
- 1994-10-07 JP JP6244164A patent/JPH08111335A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6335483B1 (en) | 1997-07-29 | 2002-01-01 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Noise-suppressing component |
| JP2002353018A (ja) * | 2001-05-30 | 2002-12-06 | Nichia Chem Ind Ltd | 樹脂磁石 |
| WO2013005476A1 (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-10 | Tdk株式会社 | 射出成形用組成物およびその製造方法 |
| JP2013014463A (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-24 | Tdk Corp | 射出成形用組成物およびその製造方法 |
| JP2013014464A (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-24 | Tdk Corp | 射出成形用組成物およびその製造方法 |
| CN104321291A (zh) * | 2011-07-01 | 2015-01-28 | Tdk株式会社 | 注塑成型用组合物及其制造方法 |
| US9305689B2 (en) | 2011-07-01 | 2016-04-05 | Tdk Corporation | Injection molding composition and producing method thereof |
| CN106531430A (zh) * | 2016-10-11 | 2017-03-22 | 江苏华力索菲新材料有限公司 | 超细铁氧体材料的加工方法 |
| CN106531430B (zh) * | 2016-10-11 | 2018-09-28 | 江苏华力索菲新材料有限公司 | 超细铁氧体材料的加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040302 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040629 |