JPH08104530A - 着色結晶化ガラス物品の製造方法 - Google Patents
着色結晶化ガラス物品の製造方法Info
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- JPH08104530A JPH08104530A JP6266309A JP26630994A JPH08104530A JP H08104530 A JPH08104530 A JP H08104530A JP 6266309 A JP6266309 A JP 6266309A JP 26630994 A JP26630994 A JP 26630994A JP H08104530 A JPH08104530 A JP H08104530A
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- glass
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- fluidity
- crystalline
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- Finishing Walls (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 無機顔料粉末を添加しても熱処理温度を上げ
ることなく熱処理することが可能な着色結晶化ガラス物
品の製造方法を提供する。 【構成】 まず軟化点より高い温度で熱処理すると軟化
変形しながら表面から内部に向かって針状の結晶が析出
する性質を有する結晶性ガラス小体の多数個と、熱処理
時の流動性が前記結晶性ガラス小体より高い高流動性ガ
ラス小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準備す
る。次に結晶性ガラス小体と高流動性ガラス小体と無機
顔料粉末とを混合する。その後ガラス小体の混合物を結
晶性ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理することに
よって各ガラス小体を互いに融着一体化させ、結晶を析
出させるとともに各ガラス小体の界面に無機顔料粉末に
よる着色層を現出させる。
ることなく熱処理することが可能な着色結晶化ガラス物
品の製造方法を提供する。 【構成】 まず軟化点より高い温度で熱処理すると軟化
変形しながら表面から内部に向かって針状の結晶が析出
する性質を有する結晶性ガラス小体の多数個と、熱処理
時の流動性が前記結晶性ガラス小体より高い高流動性ガ
ラス小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準備す
る。次に結晶性ガラス小体と高流動性ガラス小体と無機
顔料粉末とを混合する。その後ガラス小体の混合物を結
晶性ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理することに
よって各ガラス小体を互いに融着一体化させ、結晶を析
出させるとともに各ガラス小体の界面に無機顔料粉末に
よる着色層を現出させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、建築物の外装材や内装
材として用いられる着色結晶化ガラス物品の製造方法に
関するものである。
材として用いられる着色結晶化ガラス物品の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、建築物の外装材や内装材として結
晶化ガラス物品が広く用いられている。この用途に用い
られる結晶化ガラスには、耐候性、機械的強度等の特性
が優れていることの他に、美しい外観を呈することが要
求される。これらの諸条件を満足するものとして例えば
本出願人の発明になる特公昭４７−２２７６号、特公昭
５１−２３９６６号、特公昭５３−３９８８４号等に開
示の結晶化ガラスが知られている。これらの結晶化ガラ
スは、その原ガラスをガラス小体に成形し、これを集積
した後、熱処理するという方法により、好適に製造され
る。
晶化ガラス物品が広く用いられている。この用途に用い
られる結晶化ガラスには、耐候性、機械的強度等の特性
が優れていることの他に、美しい外観を呈することが要
求される。これらの諸条件を満足するものとして例えば
本出願人の発明になる特公昭４７−２２７６号、特公昭
５１−２３９６６号、特公昭５３−３９８８４号等に開
示の結晶化ガラスが知られている。これらの結晶化ガラ
スは、その原ガラスをガラス小体に成形し、これを集積
した後、熱処理するという方法により、好適に製造され
る。
【０００３】一方、近年建築物の多様化に伴い、建築物
の外装や内装の化粧材の多様化の要求がある。その多様
化の１つとして色調の多様化がある。ところでガラスや
結晶化ガラスの着色は、一般にはガラス原料中に着色酸
化物を添加してガラス化する、いわゆる生地体着色であ
る。しかしながらこの方法は大量少品種の生産には適し
ているが、少量多品種の場合には適さない。
の外装や内装の化粧材の多様化の要求がある。その多様
化の１つとして色調の多様化がある。ところでガラスや
結晶化ガラスの着色は、一般にはガラス原料中に着色酸
化物を添加してガラス化する、いわゆる生地体着色であ
る。しかしながらこの方法は大量少品種の生産には適し
ているが、少量多品種の場合には適さない。
【０００４】そこで少量多品種生産に適した製造方法と
して、本出願人は特公平５−４３６５１号においてガラ
ス小体の表面に無機顔料粉末を付着させ、これを集積し
て結晶化させるという方法を提案している。この方法に
よれば、無機顔料を適宜選択することによって多彩な着
色が可能となるため少量多品種生産に対応することがで
きる。
して、本出願人は特公平５−４３６５１号においてガラ
ス小体の表面に無機顔料粉末を付着させ、これを集積し
て結晶化させるという方法を提案している。この方法に
よれば、無機顔料を適宜選択することによって多彩な着
色が可能となるため少量多品種生産に対応することがで
きる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
方法では、無機顔料粉末を添加するとガラス小体の軟化
流動が阻害されるため、通常の熱処理温度では平滑な平
面を得ることが困難である。それゆえ適性に流動させる
ために熱処理温度を上げる必要があるという問題を抱え
ている。
方法では、無機顔料粉末を添加するとガラス小体の軟化
流動が阻害されるため、通常の熱処理温度では平滑な平
面を得ることが困難である。それゆえ適性に流動させる
ために熱処理温度を上げる必要があるという問題を抱え
ている。
【０００６】本発明の目的は、無機顔料粉末を添加して
も熱処理温度を上げることなく熱処理することが可能な
着色結晶化ガラス物品の製造方法を提供することであ
る。
も熱処理温度を上げることなく熱処理することが可能な
着色結晶化ガラス物品の製造方法を提供することであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は種々の実験
を行った結果、使用するガラス小体より流動性の高いガ
ラス小体を併用することにより、上記目的が達成できる
ことを見いだし、本発明として提案するものである。
を行った結果、使用するガラス小体より流動性の高いガ
ラス小体を併用することにより、上記目的が達成できる
ことを見いだし、本発明として提案するものである。
【０００８】即ち、本発明の着色結晶化ガラス物品の製
造方法は、軟化点より高い温度で熱処理すると軟化変形
しながら表面から内部に向かって針状の結晶が析出する
性質を有する結晶性ガラス小体の多数個と、熱処理時の
流動性が前記結晶性ガラス小体より高い高流動性ガラス
小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準備する工
程と、結晶性ガラス小体と高流動性ガラス小体と無機顔
料粉末とを混合する工程と、ガラス小体の混合物を結晶
性ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理することによ
って各ガラス小体を互いに融着一体化させ、結晶を析出
させるとともに各ガラス小体の界面に無機顔料粉末によ
る着色層を現出させる工程を含むことを特徴とする。
造方法は、軟化点より高い温度で熱処理すると軟化変形
しながら表面から内部に向かって針状の結晶が析出する
性質を有する結晶性ガラス小体の多数個と、熱処理時の
流動性が前記結晶性ガラス小体より高い高流動性ガラス
小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準備する工
程と、結晶性ガラス小体と高流動性ガラス小体と無機顔
料粉末とを混合する工程と、ガラス小体の混合物を結晶
性ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理することによ
って各ガラス小体を互いに融着一体化させ、結晶を析出
させるとともに各ガラス小体の界面に無機顔料粉末によ
る着色層を現出させる工程を含むことを特徴とする。
【０００９】以下に、本発明を詳細に説明する。
【００１０】まず結晶性ガラス小体の多数個と、高流動
性ガラス小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準
備する。
性ガラス小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準
備する。
【００１１】結晶性ガラス小体としては、結晶化後に外
装材や内装材として要求される諸特性（機械的強度、耐
候性等）を満足するものであればどのような組成系のも
のでも使用でき、例えば主結晶としてβ−ウオラストナ
イト（β−ＣａＯ・ＳｉＯ2）、ディオプサイド（Ｃａ
Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ）等の結晶を析出する結晶性ガ
ラス等が使用可能である。特に重量％で、ＳｉＯ2 ４０
〜８０％、Ａｌ2 Ｏ3２〜１５％、ＣａＯ ３〜２５
％、ＺｎＯ ０〜１５％、ＢａＯ ０〜２０％、Ｂ2 Ｏ
3 ０〜１０％、Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏ＋Ｌｉ2 Ｏ ２〜２０
％の組成を有し、主結晶としてβ−ウオラストナイトを
析出する結晶化ガラスや、ＳｉＯ2 ４５〜８０％、Ａｌ
2 Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ １〜２０．０％、ＭｇＯ
０．５〜２０％、ＣａＯ＋ＭｇＯ １．５〜１８％、
ＢａＯ ０〜１８％、ＺｎＯ ０〜１８％、Ｎａ2 Ｏ
１〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜７％、Ｌｉ2 Ｏ ０〜５％、
Ｂ2Ｏ3 ０〜１０％、Ｐ2 Ｏ5 ０〜１０％の組成を有
し、主結晶としてディオプサイドを析出する結晶性ガラ
スが好ましい。なお十分な機械的強度を得るためには結
晶化度が１５％以上となるものを使用することが望まし
い。
装材や内装材として要求される諸特性（機械的強度、耐
候性等）を満足するものであればどのような組成系のも
のでも使用でき、例えば主結晶としてβ−ウオラストナ
イト（β−ＣａＯ・ＳｉＯ2）、ディオプサイド（Ｃａ
Ｏ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ）等の結晶を析出する結晶性ガ
ラス等が使用可能である。特に重量％で、ＳｉＯ2 ４０
〜８０％、Ａｌ2 Ｏ3２〜１５％、ＣａＯ ３〜２５
％、ＺｎＯ ０〜１５％、ＢａＯ ０〜２０％、Ｂ2 Ｏ
3 ０〜１０％、Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏ＋Ｌｉ2 Ｏ ２〜２０
％の組成を有し、主結晶としてβ−ウオラストナイトを
析出する結晶化ガラスや、ＳｉＯ2 ４５〜８０％、Ａｌ
2 Ｏ3 １〜２５％、ＣａＯ １〜２０．０％、ＭｇＯ
０．５〜２０％、ＣａＯ＋ＭｇＯ １．５〜１８％、
ＢａＯ ０〜１８％、ＺｎＯ ０〜１８％、Ｎａ2 Ｏ
１〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜７％、Ｌｉ2 Ｏ ０〜５％、
Ｂ2Ｏ3 ０〜１０％、Ｐ2 Ｏ5 ０〜１０％の組成を有
し、主結晶としてディオプサイドを析出する結晶性ガラ
スが好ましい。なお十分な機械的強度を得るためには結
晶化度が１５％以上となるものを使用することが望まし
い。
【００１２】高流動性ガラス小体としては、結晶性ガラ
ス小体より流動性が高いものであれば使用可能である
が、特に次の条件を満たすものを使用することが望まし
い。その条件とは、まず結晶性ガラス小体及び高流動性
ガラス小体をそれぞれ多数個用意し、各ガラス小体を軟
化点付近の温度で仮焼成し、円柱状に成型した後、Ａｌ
2 Ｏ3 基板上で通常の製造条件（例えば１１００℃で２
時間）で熱処理し、熱処理後のボタン径の大きさを評価
する。そして結晶性ガラス小体のボタン径を１００とし
た時に高流動性ガラス小体のボタン径が１１０以上とな
るものである。なおボタン径が１１０未満では、流動性
を高めて焼成温度を下げるという効果に乏しいため、高
流動性ガラス小体の割合を高くしなければならなくな
る。
ス小体より流動性が高いものであれば使用可能である
が、特に次の条件を満たすものを使用することが望まし
い。その条件とは、まず結晶性ガラス小体及び高流動性
ガラス小体をそれぞれ多数個用意し、各ガラス小体を軟
化点付近の温度で仮焼成し、円柱状に成型した後、Ａｌ
2 Ｏ3 基板上で通常の製造条件（例えば１１００℃で２
時間）で熱処理し、熱処理後のボタン径の大きさを評価
する。そして結晶性ガラス小体のボタン径を１００とし
た時に高流動性ガラス小体のボタン径が１１０以上とな
るものである。なおボタン径が１１０未満では、流動性
を高めて焼成温度を下げるという効果に乏しいため、高
流動性ガラス小体の割合を高くしなければならなくな
る。
【００１３】また高流動性ガラス小体は、上記したよう
な条件を満たすものであれば結晶性ガラスでも非晶質ガ
ラスでも差し支えない。
な条件を満たすものであれば結晶性ガラスでも非晶質ガ
ラスでも差し支えない。
【００１４】例えば結晶性ガラスの場合、先記したよう
な主結晶としてβ−ウオラストナイト（β−ＣａＯ・Ｓ
ｉＯ2 ）、ディオプサイド（ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ
2 ）等の結晶を析出するガラスを使用することができ、
特に重量％でＳｉＯ2 ３０〜７０％、Ａｌ2 Ｏ3 ２〜１
０％、ＣａＯ ３〜１５％、ＺｎＯ ０〜１５％、Ｂａ
Ｏ ０〜２０％、Ｂ2 Ｏ3 ０〜１０％、Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2
Ｏ＋Ｌｉ2 Ｏ ２〜２０％の組成を有し、主結晶として
β−ウオラストナイトを析出するガラスや、ＳｉＯ2 ３
５〜７０％、Ａｌ2 Ｏ3 １〜１５％、ＣａＯ １〜１
５．０％、ＭｇＯ０．５〜１２％、ＣａＯ＋ＭｇＯ
１．５〜１３％、ＢａＯ ０〜１８％、ＺｎＯ ０〜１
８％、Ｎａ2 Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜１０％、Ｌ
ｉ2 Ｏ ０〜１０％、Ｂ2 Ｏ3 ０〜１０％、Ｐ2 Ｏ5 ０
〜１０％の組成を有し、主結晶としてディオプサイドを
析出する性質を有するガラスを使用することが望まし
い。なおこれらのガラスは結晶性ガラス小体より流動性
を高くするために、結晶性ガラス小体より結晶化度が低
くなるものを使用する。
な主結晶としてβ−ウオラストナイト（β−ＣａＯ・Ｓ
ｉＯ2 ）、ディオプサイド（ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ
2 ）等の結晶を析出するガラスを使用することができ、
特に重量％でＳｉＯ2 ３０〜７０％、Ａｌ2 Ｏ3 ２〜１
０％、ＣａＯ ３〜１５％、ＺｎＯ ０〜１５％、Ｂａ
Ｏ ０〜２０％、Ｂ2 Ｏ3 ０〜１０％、Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2
Ｏ＋Ｌｉ2 Ｏ ２〜２０％の組成を有し、主結晶として
β−ウオラストナイトを析出するガラスや、ＳｉＯ2 ３
５〜７０％、Ａｌ2 Ｏ3 １〜１５％、ＣａＯ １〜１
５．０％、ＭｇＯ０．５〜１２％、ＣａＯ＋ＭｇＯ
１．５〜１３％、ＢａＯ ０〜１８％、ＺｎＯ ０〜１
８％、Ｎａ2 Ｏ １〜１５％、Ｋ2 Ｏ ０〜１０％、Ｌ
ｉ2 Ｏ ０〜１０％、Ｂ2 Ｏ3 ０〜１０％、Ｐ2 Ｏ5 ０
〜１０％の組成を有し、主結晶としてディオプサイドを
析出する性質を有するガラスを使用することが望まし
い。なおこれらのガラスは結晶性ガラス小体より流動性
を高くするために、結晶性ガラス小体より結晶化度が低
くなるものを使用する。
【００１５】また非晶質ガラスの場合、例えばＳｉＯ2
−Ｂ2 Ｏ3 −Ｎａ2 Ｏ系、ＳｉＯ2−Ａｌ2 Ｏ3 −Ｎａ2
Ｏ系、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −Ｂ2 Ｏ3 −Ｎａ2 Ｏ
系、ＳｉＯ2 −ＣａＯ−Ｎａ2 Ｏ系、ＳｉＯ2 −Ａｌ2
Ｏ3 −ＣａＯ系等のガラスが使用できる。
−Ｂ2 Ｏ3 −Ｎａ2 Ｏ系、ＳｉＯ2−Ａｌ2 Ｏ3 −Ｎａ2
Ｏ系、ＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −Ｂ2 Ｏ3 −Ｎａ2 Ｏ
系、ＳｉＯ2 −ＣａＯ−Ｎａ2 Ｏ系、ＳｉＯ2 −Ａｌ2
Ｏ3 −ＣａＯ系等のガラスが使用できる。
【００１６】なお本発明でいうガラス小体とは、ガラス
水砕物、粉体、粒体、小球、小破片、棒状物等を意味し
ている。
水砕物、粉体、粒体、小球、小破片、棒状物等を意味し
ている。
【００１７】無機顔料粉末としては、所望の色を有する
酸化物であって、耐熱性に優れ、変色しないものであれ
ば特に限定はない。例えば、ＮｉＯ、ＭｎＯ2 、Ｃｏ
Ｏ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ2 Ｏ3 等の単体の着色酸化物ある
いはＺｎ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌスピネル、Ｓｎ−Ｓｉ−Ｃ
ａ−Ｃｒ−Ｚｎスフェイン、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｐｒジルコ
ン、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｖ−Ｐｒジルコン、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｖジ
ルコン、Ａｌ−Ｃｏ−Ｃｒ−Ｚｎスピネル、Ａｌ−Ｚｎ
−Ｆｅ−Ｃｒスピネル、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｎ−Ａｌスピネ
ル、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｎスピネル、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍ
ｎスピネル等の着色酸化物が適当であり、またこれらを
混合して用いることも可能である。
酸化物であって、耐熱性に優れ、変色しないものであれ
ば特に限定はない。例えば、ＮｉＯ、ＭｎＯ2 、Ｃｏ
Ｏ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ2 Ｏ3 等の単体の着色酸化物ある
いはＺｎ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌスピネル、Ｓｎ−Ｓｉ−Ｃ
ａ−Ｃｒ−Ｚｎスフェイン、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｐｒジルコ
ン、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｖ−Ｐｒジルコン、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｖジ
ルコン、Ａｌ−Ｃｏ−Ｃｒ−Ｚｎスピネル、Ａｌ−Ｚｎ
−Ｆｅ−Ｃｒスピネル、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｎ−Ａｌスピネ
ル、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｚｎスピネル、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ｍ
ｎスピネル等の着色酸化物が適当であり、またこれらを
混合して用いることも可能である。
【００１８】次に、結晶性ガラス小体と高流動性ガラス
小体と無機顔料粉末とを混合して無機顔料粉末を結晶性
ガラス小体や高流動性ガラス小体の表面に付着させる。
小体と無機顔料粉末とを混合して無機顔料粉末を結晶性
ガラス小体や高流動性ガラス小体の表面に付着させる。
【００１９】結晶性ガラス小体と高流動性ガラス小体の
割合は重量比で２０：８０〜９９．７：０．３であるこ
とが好ましい。ここで各ガラス小体の割合をこのように
限定した理由は、結晶性ガラス小体が上記した割合より
少なくなると機械的強度が低下する等建築材料として要
求される特性が得難くなり、一方高流動性ガラス小体が
上記範囲より少なくなるとその効果がなくなるためであ
る。また無機顔料粉末の混合量はその色の濃度によって
異なるが、ガラス小体１００重量部に対して０．０５〜
１０重量部が適当である。ここで無機顔料粉末の量を
０．０５〜１０重量部としたのは０．０５重量部未満で
は充分な発色が得られず、１０重量部を超えるとガラス
小体の軟化流動が著しく阻害され、高流動性ガラス小体
を添加しても平滑な平面が得難くなるためである。
割合は重量比で２０：８０〜９９．７：０．３であるこ
とが好ましい。ここで各ガラス小体の割合をこのように
限定した理由は、結晶性ガラス小体が上記した割合より
少なくなると機械的強度が低下する等建築材料として要
求される特性が得難くなり、一方高流動性ガラス小体が
上記範囲より少なくなるとその効果がなくなるためであ
る。また無機顔料粉末の混合量はその色の濃度によって
異なるが、ガラス小体１００重量部に対して０．０５〜
１０重量部が適当である。ここで無機顔料粉末の量を
０．０５〜１０重量部としたのは０．０５重量部未満で
は充分な発色が得られず、１０重量部を超えるとガラス
小体の軟化流動が著しく阻害され、高流動性ガラス小体
を添加しても平滑な平面が得難くなるためである。
【００２０】なお結晶性ガラス小体、高流動性ガラス小
体及び無機顔料粉末を混合する方法としては、これらを
適当量秤量し、乾式混合した後、ガラス小体１００重量
部に対して水又は水溶性有機バインダ−を０．１〜５重
量部添加して充分に攪拌混合すればよい。なお水又は水
溶性有機バインダ−の量を０．１〜５重量部としたのは
一般に無機顔料の粒径とガラス小体の粒径は大きく異な
るために０．１重量部未満では混合が充分に行わない。
さらにガラス表面に無機顔料が付着しにくいため得られ
る結晶化ガラス物品の色むらが激しくなる。また無機顔
料粉末が５重量部を超えると無機顔料の凝集が起こり上
記同様色むらが激しく適当でない。
体及び無機顔料粉末を混合する方法としては、これらを
適当量秤量し、乾式混合した後、ガラス小体１００重量
部に対して水又は水溶性有機バインダ−を０．１〜５重
量部添加して充分に攪拌混合すればよい。なお水又は水
溶性有機バインダ−の量を０．１〜５重量部としたのは
一般に無機顔料の粒径とガラス小体の粒径は大きく異な
るために０．１重量部未満では混合が充分に行わない。
さらにガラス表面に無機顔料が付着しにくいため得られ
る結晶化ガラス物品の色むらが激しくなる。また無機顔
料粉末が５重量部を超えると無機顔料の凝集が起こり上
記同様色むらが激しく適当でない。
【００２１】次に、得られた混合物を耐火物製の型枠内
に集積し、結晶性ガラス小体の軟化点より高い温度で熱
処理することにより、結晶性ガラス小体や高流動性ガラ
ス小体が軟化変形して各ガラス小体が融着一体化すると
ともに、結晶性ガラス小体の表面から内部に向かって針
状の結晶が析出する。また各ガラス小体の界面に無機顔
料粉末による着色層が現出する。
に集積し、結晶性ガラス小体の軟化点より高い温度で熱
処理することにより、結晶性ガラス小体や高流動性ガラ
ス小体が軟化変形して各ガラス小体が融着一体化すると
ともに、結晶性ガラス小体の表面から内部に向かって針
状の結晶が析出する。また各ガラス小体の界面に無機顔
料粉末による着色層が現出する。
【００２２】このようにして着色結晶化ガラス物品を得
ることができる。
ることができる。
【００２３】
【作用】本発明の着色結晶化ガラス物品の製造方法で
は、結晶性ガラス小体よりも流動性の高い高流動性ガラ
ス小体を用いることで、無機顔料によるガラス小体の流
動性の低下が相殺される。
は、結晶性ガラス小体よりも流動性の高い高流動性ガラ
ス小体を用いることで、無機顔料によるガラス小体の流
動性の低下が相殺される。
【００２４】
【実施例】以下、本発明の着色結晶化ガラス物品の製造
方法を実施例に基づいて説明する。
方法を実施例に基づいて説明する。
【００２５】（実施例１）まず、重量百分率でＳｉＯ2
６３．０％、Ａｌ2 Ｏ3 ６．５％、ＣａＯ １５％、Ｚ
ｎＯ ４．３％、ＢａＯ ５％、Ｂ2 Ｏ3 ０．８％、Ｎ
ａ2 Ｏ ２．８％、Ｋ2 Ｏ １．０％，Ｌｉ2 Ｏ １．
６％の組成となるように調合したガラス原料を１４００
〜１５００℃で１２時間溶融した。次いでこのガラスを
水中に投下して水砕した後、さらに耐火物製ロ−ルクラ
ッシャ−にて水砕物を粉砕し，粉砕物を分級して直径
０．５〜２ｍｍの結晶性ガラス小体Ａを得た。この結晶
性ガラス小体Ａは軟化点が８００℃であり、軟化点以上
の温度で熱処理するとβ−ウオラストナイトを主結晶と
する白色の結晶化ガラスとなる性質を有するものであっ
た。またこのガラス小体を仮焼成し、１２×５０ｍｍφ
のボタン状に成型した後、Ａｌ2 Ｏ3 基板上に載置して
電気炉内に入れ、１１００℃で２時間熱処理したとこ
ろ、そのボタン径は５２ｍｍとなった。
６３．０％、Ａｌ2 Ｏ3 ６．５％、ＣａＯ １５％、Ｚ
ｎＯ ４．３％、ＢａＯ ５％、Ｂ2 Ｏ3 ０．８％、Ｎ
ａ2 Ｏ ２．８％、Ｋ2 Ｏ １．０％，Ｌｉ2 Ｏ １．
６％の組成となるように調合したガラス原料を１４００
〜１５００℃で１２時間溶融した。次いでこのガラスを
水中に投下して水砕した後、さらに耐火物製ロ−ルクラ
ッシャ−にて水砕物を粉砕し，粉砕物を分級して直径
０．５〜２ｍｍの結晶性ガラス小体Ａを得た。この結晶
性ガラス小体Ａは軟化点が８００℃であり、軟化点以上
の温度で熱処理するとβ−ウオラストナイトを主結晶と
する白色の結晶化ガラスとなる性質を有するものであっ
た。またこのガラス小体を仮焼成し、１２×５０ｍｍφ
のボタン状に成型した後、Ａｌ2 Ｏ3 基板上に載置して
電気炉内に入れ、１１００℃で２時間熱処理したとこ
ろ、そのボタン径は５２ｍｍとなった。
【００２６】また、重量百分率でＳｉＯ2 ６０％、Ａｌ
2 Ｏ3 ４．５％、ＣａＯ ８．５％、ＺｎＯ ３．８
％、ＢａＯ １３％、Ｂ2 Ｏ3 １．５％、Ｎａ2 Ｏ
４．５％、Ｋ2 Ｏ ２．８％、Ｌｉ2 Ｏ １．４％の組
成になるように調合されたガラス原料を上記と同様にし
て溶融し水砕した後、粉砕分級して直径０．５〜２ｍｍ
の高流動性ガラス小体Ｂを得た。この高流動性ガラス小
体Ｂは軟化点が７４０℃であり、軟化点以上の温度で熱
処理するとβ−ウオラストナイトを主結晶とする白色の
結晶化ガラスとなる性質を有する結晶性ガラスであっ
た。また上記と同様にしてボタンを作製し、１１００℃
で２時間熱処理したところ、そのボタン径は、６５ｍｍ
であった。
2 Ｏ3 ４．５％、ＣａＯ ８．５％、ＺｎＯ ３．８
％、ＢａＯ １３％、Ｂ2 Ｏ3 １．５％、Ｎａ2 Ｏ
４．５％、Ｋ2 Ｏ ２．８％、Ｌｉ2 Ｏ １．４％の組
成になるように調合されたガラス原料を上記と同様にし
て溶融し水砕した後、粉砕分級して直径０．５〜２ｍｍ
の高流動性ガラス小体Ｂを得た。この高流動性ガラス小
体Ｂは軟化点が７４０℃であり、軟化点以上の温度で熱
処理するとβ−ウオラストナイトを主結晶とする白色の
結晶化ガラスとなる性質を有する結晶性ガラスであっ
た。また上記と同様にしてボタンを作製し、１１００℃
で２時間熱処理したところ、そのボタン径は、６５ｍｍ
であった。
【００２７】次いで結晶性ガラス小体Ａ６５重量％と高
流動性ガラス小体Ｂ３５重量％とを乾式混合した。次い
でこの混合物にＺｒ−Ｓｉ−Ｐｒ系の黄色ジルコン顔料
粉末（平均粒径１０μｍ）を２重量部添加し、さらに２
重量部の５％ＰＶＡ水溶液を添加して攪拌混合した。こ
の混合物をムライト製の型枠内に集積して、１１００℃
で２時間熱処理することによって着色結晶化ガラス板を
得た。
流動性ガラス小体Ｂ３５重量％とを乾式混合した。次い
でこの混合物にＺｒ−Ｓｉ−Ｐｒ系の黄色ジルコン顔料
粉末（平均粒径１０μｍ）を２重量部添加し、さらに２
重量部の５％ＰＶＡ水溶液を添加して攪拌混合した。こ
の混合物をムライト製の型枠内に集積して、１１００℃
で２時間熱処理することによって着色結晶化ガラス板を
得た。
【００２８】このようにして得られた結晶化ガラス板
は、平滑な平面を有し、また白色のガラス小体の界面に
黄色の着色層が現出してなる美しいものであった。
は、平滑な平面を有し、また白色のガラス小体の界面に
黄色の着色層が現出してなる美しいものであった。
【００２９】（比較例１）実施例１で用いた結晶性ガラ
ス小体Ａに、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｐｒ系の黄色ジルコン顔料粉
末をガラス小体１００重量部に対して２重量部添加し、
実施例１と同様にして攪拌混合し、集積した後、１１０
０℃で２時間熱処理した。
ス小体Ａに、Ｚｒ−Ｓｉ−Ｐｒ系の黄色ジルコン顔料粉
末をガラス小体１００重量部に対して２重量部添加し、
実施例１と同様にして攪拌混合し、集積した後、１１０
０℃で２時間熱処理した。
【００３０】このようにして得られた結晶化ガラス板
は、流動不足のためにガラス小体の形状が残った凹凸の
表面を呈し、しかも各ガラス小体の界面に空隙が存在し
ていた。
は、流動不足のためにガラス小体の形状が残った凹凸の
表面を呈し、しかも各ガラス小体の界面に空隙が存在し
ていた。
【００３１】（比較例２）まず比較例１と同様にして結
晶性ガラス小体Ａと顔料粉末の混合物を用意した。この
混合物について、種々の熱処理温度で熱処理し、実施例
１と同等の表面状態となる温度を求めた。その結果、１
１５０℃以上で熱処理しなければ、実施例１と同等の表
面を得ることができないことが分かった。
晶性ガラス小体Ａと顔料粉末の混合物を用意した。この
混合物について、種々の熱処理温度で熱処理し、実施例
１と同等の表面状態となる温度を求めた。その結果、１
１５０℃以上で熱処理しなければ、実施例１と同等の表
面を得ることができないことが分かった。
【００３２】（実施例２）まず、重量百分率でＳｉＯ2
５０％、Ａｌ2 Ｏ3 ８％、Ｂ2 Ｏ3 ３４％、ＣａＯ ２
％、ＺｎＯ ３％、Ｎａ2 Ｏ ３％の組成となるように
調合したガラス原料を１３００〜１４００℃で８時間溶
融した。この溶融ガラスをフィルム状に成型し、ボール
ミルで２４時間粉砕し、分級して平均粒径５μｍの高流
動性ガラス小体Ｃを得た。このガラス小体は、軟化点が
６６０℃の非晶質ガラスからなるものであった。このガ
ラス小体について、実施例１と同様にして熱処理後のボ
タン径を測定したところ、８９ｍｍであった。
５０％、Ａｌ2 Ｏ3 ８％、Ｂ2 Ｏ3 ３４％、ＣａＯ ２
％、ＺｎＯ ３％、Ｎａ2 Ｏ ３％の組成となるように
調合したガラス原料を１３００〜１４００℃で８時間溶
融した。この溶融ガラスをフィルム状に成型し、ボール
ミルで２４時間粉砕し、分級して平均粒径５μｍの高流
動性ガラス小体Ｃを得た。このガラス小体は、軟化点が
６６０℃の非晶質ガラスからなるものであった。このガ
ラス小体について、実施例１と同様にして熱処理後のボ
タン径を測定したところ、８９ｍｍであった。
【００３３】次いで実施例１で作製した結晶性ガラス小
体Ａと高流動性ガラス小体ＣとＣａ−Ｓｉ−Ｓｎ−Ｃｒ
系ピンク色無機顔料粉末とを重量比で９８：２：２にな
るように秤量し、乾式混合した後、３重量部の水を加え
て攪拌混合した。なお高流動性ガラス小体Ｃと無機顔料
粉末は予め重量比で１：１になるように秤量し、均一に
混合したものを用いた。
体Ａと高流動性ガラス小体ＣとＣａ−Ｓｉ−Ｓｎ−Ｃｒ
系ピンク色無機顔料粉末とを重量比で９８：２：２にな
るように秤量し、乾式混合した後、３重量部の水を加え
て攪拌混合した。なお高流動性ガラス小体Ｃと無機顔料
粉末は予め重量比で１：１になるように秤量し、均一に
混合したものを用いた。
【００３４】次に、これらをムライト製の型枠内に集積
し、１１００℃で２時間熱処理することによって結晶化
ガラス板を得た。
し、１１００℃で２時間熱処理することによって結晶化
ガラス板を得た。
【００３５】このようにして得られた結晶化ガラス板
は、平滑な平面を有し、また白色のガラス小体の界面に
ピンク色の着色層が現出してなる美しいものであった。
は、平滑な平面を有し、また白色のガラス小体の界面に
ピンク色の着色層が現出してなる美しいものであった。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように本発明の着色結晶化
ガラス物品の製造方法によれば、結晶性ガラス小体より
熱処理時の流動性が高い高流動性ガラス小体を併用する
ことで無機顔料によるガラス小体の流動性の低下が相殺
されるため、熱処理温度を上げなくても平滑な平面を有
する着色結晶化ガラス物品を製造することが可能であ
る。
ガラス物品の製造方法によれば、結晶性ガラス小体より
熱処理時の流動性が高い高流動性ガラス小体を併用する
ことで無機顔料によるガラス小体の流動性の低下が相殺
されるため、熱処理温度を上げなくても平滑な平面を有
する着色結晶化ガラス物品を製造することが可能であ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】軟化点より高い温度で熱処理すると軟化変
形しながら表面から内部に向かって針状の結晶が析出す
る性質を有する結晶性ガラス小体の多数個と、熱処理時
の流動性が前記結晶性ガラス小体より高い高流動性ガラ
ス小体の多数個と、無機顔料粉末とをそれぞれ準備する
工程と、結晶性ガラス小体と高流動性ガラス小体と無機
顔料粉末とを混合する工程と、ガラス小体の混合物を結
晶性ガラス小体の軟化点以上の温度で熱処理することに
よって各ガラス小体を互いに融着一体化させ、結晶を析
出させるとともに各ガラス小体の界面に無機顔料粉末に
よる着色層を現出させる工程を含むことを特徴とする着
色結晶化ガラス物品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26630994A JP4041546B2 (ja) | 1994-10-04 | 1994-10-04 | 着色結晶化ガラス物品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26630994A JP4041546B2 (ja) | 1994-10-04 | 1994-10-04 | 着色結晶化ガラス物品の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004356245A Division JP2005170786A (ja) | 2004-12-09 | 2004-12-09 | 着色結晶化ガラス物品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08104530A true JPH08104530A (ja) | 1996-04-23 |
| JP4041546B2 JP4041546B2 (ja) | 2008-01-30 |
Family
ID=17429142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26630994A Expired - Fee Related JP4041546B2 (ja) | 1994-10-04 | 1994-10-04 | 着色結晶化ガラス物品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4041546B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08259247A (ja) * | 1995-03-24 | 1996-10-08 | Hikari Giken:Kk | 結晶化ガラス等を有効に利用した縞入り模様を生じる加飾法 |
| WO2007013565A1 (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-01 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | 模様入り結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
| JP2007186401A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-07-26 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 模様入り結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-10-04 JP JP26630994A patent/JP4041546B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08259247A (ja) * | 1995-03-24 | 1996-10-08 | Hikari Giken:Kk | 結晶化ガラス等を有効に利用した縞入り模様を生じる加飾法 |
| WO2007013565A1 (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-01 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | 模様入り結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
| JP2007186401A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-07-26 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 模様入り結晶化ガラス物品及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4041546B2 (ja) | 2008-01-30 |
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