JPH0796556A - フランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】鋼管本体の端部にフランジが一体に設けられた
フランジ付鋼管の、前記フランジに隣接する一部を除く
鋼管本体内面に樹脂で本体ライニング層を形成したの
ち、樹脂を射出成形することによってフランジ面から前
記本体ライニング層の端部にかけてフランジライニング
層を形成するにあたり、フランジライニング層の成形不
良が全くなく、歩留りよく製造することができるフラン
ジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法を提供することを目
的とする。 【構成】鋼管本体の少なくとも本体ライニング層の端部
まで到る管端内面を所定の径まで切削したのち、管端か
ら鋼管本体の切削部の内径より小径で、本体ライニング
層の内径より大径の中子型を挿入し、中子型の端面を本
体ライニング層の端面に密着させ、この状態でフランジ
ライニング工程を実施するようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、管端に接合用のフラン
ジを有するフランジ付鋼管の内面から管端にかけて樹脂
をライニングしてフランジ付樹脂ライニング鋼管を製造
する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼管本体の端部にフランジが一体に設け
られた配管材として用いられるフランジ付鋼管には、そ
の耐食性等を高めることを目的として、例えば実開昭５
５−３１０９１号公報に示されているように、管の内面
から管端フランジ面にかけて樹脂をライニングしたもの
がある。

【０００３】このようなフランジ付樹脂ライニング鋼管
を製造する際、管端部の内面からフランジ面にかけて樹
脂の存在しない部分ができると、使用時にその部分から
腐食の進行するおそれがある。そのため、製造に当たっ
ては、鋼管の内面については言うに及ばず、その管端部
内面からフランジ面にかけても樹脂が途切れることなく
存在するようにライニング層を形成する必要がある。

【０００４】そこで、従来においては、鋼管よりも長い
樹脂管を鋼管内に挿入して鋼管内面をライニングした
後、その樹脂管の端部を鋼管の管端フランジ面に沿って
鍔返ししたり（例えば特公昭５６−３７８８９号公報参
照）、あるいは鋼管よりも短い樹脂管で鋼管内面をライ
ニングした後、その樹脂管の端部に接着剤を介して別の
樹脂製短管の一端を接着してその他端側を管端部から所
定量だけ突出させ、この短管の突出部を管端フランジ面
に沿って鍔返ししたりすることで、管端フランジ面まで
途切れることなく樹脂をライニングする方法が行われて
いる。

【０００５】しかし、上記のような鍔返し加工を用いる
従来の製造方法は、フランジ付鋼管内に挿入された内面
ライニング用の樹脂管の端部又はこれに接着された管端
ライニング用の樹脂製短管の端部を加熱・軟化させた
後、その部分を上述のように鍔返し加工して管端フラン
ジ面に密着させるものである。そのため、熱可塑性樹脂
のうちでも例えば硬質塩化ビニル樹脂のように比較的伸
びがよくて加工性に優れる樹脂に対しては適用できる
が、エンジニアリングプラスチックと呼ばれる高融点で
伸びにくい樹脂、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤ
Ｆ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリエ
ーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂に対しては
適用ができないか又は極めて困難である。また、フッ素
樹脂（例えば、ＰＶＤＦ）のように接着しにくい樹脂の
場合は、内面ライニング用の樹脂管と管端ライニング用
の樹脂製短管との接合に接着剤を使用することができな
いため、樹脂製短管の使用が制限されることになる。

【０００６】このため、従来においてフランジ付鋼管の
鋼管本体内面から管端フランジ面までの部分を樹脂でラ
イニングする場合には、上述のような鍔返し加工や接着
剤の使用が可能な樹脂しか使用できず、それだけライニ
ング用樹脂の種類ひいては製品の性能面で制限を受ける
という問題があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の出願
人は、つぎのようなフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
造方法を先に提案している（特願平５−７５７５９
号）。すなわち、この製造方法は、図１５に示すよう
に、まず、鋼管本体１０１の端部にフランジ１０２が一
体に設けられたフランジ付鋼管１００を用意する。そし
て、このフランジ付鋼管１００の鋼管本体１０１内面に
接着剤１０３を塗布したのち、鋼管本体１０１より少し
短い合成樹脂管１０４を鋼管本体１０１内へ挿入し、接
着剤１０３を介して鋼管本体１０１と合成樹脂管１０４
とを接着一体化して本体ライニング層を形成する。つぎ
に、合成樹脂管１０４の内径と略同径の中子型１０５
を、合成樹脂管１０４の先端部に嵌合するように鋼管本
体１０１の端部から挿入し、さらにフランジ付鋼管１０
０の端部に射出成形用金型１０６をセットする。そし
て、図１６に示すように所定温度に加熱溶融させた樹脂
をキャビティ１０７内に注入して硬化させることによ
り、鋼管本体１０１の端部内面からフランジ１０２面に
かけて射出成形によって合成樹脂管１０４と連結一体化
したフランジライニング層１０８を形成するようになっ
ている。

【０００８】この方法によれば、内面ライニング用樹脂
管の端部を鍔返し加工したり、その樹脂管に接着剤を介
して樹脂製の短管を接合した上でその短管の端部を鍔返
し加工したりする必要がない。従って、例えば上述のＰ
ＰＳ等のエンジニアリングプラスチックのように、寸法
安定性、耐熱性、耐薬品性等の点で優れた物性を有しな
がら鍔返し加工や接着剤の使用が困難であったためにラ
イニング素材として利用できなかった樹脂をも使用でき
ることとなり、ひいては当該樹脂のもつ物性を活かした
性能に優れた各種のフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
造が可能となると言う優れた効果を奏する。

【０００９】しかしながら、先に本出願人が提案した上
記製造方法では、つぎのような問題が残っていた。すな
わち、フランジ付鋼管１００や合成樹脂管１０４の内径
にバラツキや偏心があるため、中子型１０５を装着した
場合、合成樹脂管１０４と中子型１０５との間に隙間が
生じて射出樹脂が、合成樹脂管１０４内に漏れでてしま
い、キャビティ１０７内に樹脂を十分に充填できず成形
不良を起こす虞がある。

【００１０】本発明は、このような問題に対処するもの
で、鍔返し加工を行ったり或いは内面ライニング用樹脂
と管端ライニング用樹脂との接合に接着剤を使用したり
しなくても、フランジ付鋼管の内面から管端フランジ面
にかけて途切れることなく樹脂をライニングできる方法
を提供し、ひいては物性的に優れた各種の樹脂をフラン
ジ鋼管のライニング素材として使用できるようにするこ
とは勿論のこと、フランジライニング層の成形不良が全
くなく、歩留りよく製造することができるフランジ付樹
脂ライニング鋼管の製造方法を提供することを目的とす
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、請
求項１に記載の発明（以下、「第１発明」と記す）にか
かるフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法は、鋼管
本体の端部にフランジが一体に設けられたフランジ付鋼
管の、前記フランジに隣接する一部を除く鋼管本体内面
に樹脂で本体ライニング層を形成する本体ライニング工
程、および、樹脂を射出成形することによってフランジ
面から前記本体ライニング層の端部にかけてフランジラ
イニング層を形成するフランジライニング工程を有する
フランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法であって、前
記本体ライニング工程とフランジライニング工程との間
に、鋼管本体の少なくとも本体ライニング層の端部まで
到る管端内面を所定の径まで切削する工程と、管端から
鋼管本体の切削部の内径より小径で、本体ライニング層
の内径より大径の中子型を挿入し、中子型の端面を本体
ライニング層の端面に密着させる工程とを備えている構
成とした。

【００１２】上記第１発明の構成において、本体ライニ
ング層の形成は、特に限定されないが、まず、鋼管本体
内面に接着剤を塗布し、そののち、鋼管本体より短い合
成樹脂管を鋼管本体内に挿入し、接着剤を介して鋼管本
体と一体化する方法が好ましい。また、ライニング層を
形成する樹脂としては、塩化ビニル樹脂，ポリフッ化ビ
ニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド
（ＰＰＳ）やポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥ
Ｋ），フッ素樹脂（例えば、ＰＶＤＦ）等が挙げられ
る。

【００１３】さらに、フランジ付鋼管とは、フランジが
鋼管本体の両端に設けられているものだけではなく、鋼
管本体のいずれか一端のみに設けられているものも含ま
れる。請求項２記載の発明（以下、「第２発明」と記
す）にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法
は、本体ライニング工程とフランジライニング工程との
間に、加圧媒体を注入することによって膨張する膨張体
を有する中子型を鋼管本体内に挿入する工程と、加圧媒
体を注入し、膨張体を膨張させその外周面を前記本体ラ
イニング層の端部内周面に水密に密着させる工程とを備
えている構成とした。

【００１４】上記第２発明の構成において、膨張体とし
ては、ゴム弾性体で形成された袋状のものが挙げられる
が、耐熱性に優れたフッ素ゴム，シリコンゴムのものが
好ましい。また、加圧媒体としては、特に限定されず、
水，油等の液体や空気等の気体が挙げられるが、膨張体
が高温の射出樹脂に曝されるため、予め冷却したものを
用いることが好ましい。

【００１５】請求項３記載の発明（以下、「第３発明」
と記す）にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造
方法は、本体ライニング工程とフランジライニング工程
との間に、組立時に前記本体ライニング層の内径より少
し大きな径となる割り型部を有する中子型を鋼管本体内
に挿入したのち、割り型部を組み立てて割り型部外周面
を前記本体ライニング層の内周面に密着させると同時
に、加熱により少なくとも割り型部の密着部を樹脂が軟
化する程度にしておく工程を備えている構成とした。

【００１６】上記第３発明の構成において、本体ライニ
ング層の割り型部の密着部を加熱する方法としては、中
子型を鋼管本体内に挿入する前に、バーナー等の加熱手
段を用いて加熱する方法や中子型の割り型部の一部また
は全部を加熱しておき、割り型部を密着させながら加熱
する方法等が挙げられる。請求項４記載の発明（以下、
「第４発明」と記す）にかかるフランジ付樹脂ライニン
グ鋼管の製造方法は、本体ライニング工程を実施したの
ちに、本体ライニング層の端部内面を所定の径まで切削
する工程と、組立時に切削部の内径と略同じ径となる割
り型部を有する中子型を鋼管本体内に挿入したのち、割
り型部を組み立てて割り型部外周面を切削部内周面に密
着させる工程と、前記フランジライニング工程と、前記
割り型部を分解して中子型を取り除いたのちに、前記本
体ライニング層とフランジライニング層との継ぎ目部分
に形成された割り型部の除去跡に樹脂を肉盛りする工程
とを実施する構成とした。

【００１７】

【作用】上記第１発明の構成によれば、フランジ付鋼管
の鋼管本体内に本体ライニング層を樹脂で形成した後、
その樹脂の存在しない鋼管端部から管端フランジ面に到
る部分に対して別途射出成形により樹脂をライニングし
てフランジライニング層を形成するのであるが、射出成
形前に、まず、鋼管本体の管端内面を所定の径まで切削
して管端部の内周を真円にしたのち、管端から鋼管本体
の切削部の内径より小径で、鋼管本体ライニング層より
大径の中子型を挿入し、中子型の端面を鋼管本体ライニ
ング層の端面に密着させる。そして、その後、射出成形
を行うので、射出された樹脂は、鋼管本体ライニング層
の端面に遮られて、鋼管本体ライニング層の内部まで入
り込まず、キャビティ内に正確に充填されるようにな
る。しかも、管端内周面が真円になっているので、射出
樹脂によって均一な肉厚のライニング層が形成される。

【００１８】上記第２発明の構成によれば、フランジ付
鋼管の鋼管本体内に本体ライニング層を樹脂で形成した
後、その樹脂の存在しない鋼管端部から管端フランジ面
に到る部分に対して別途射出成形により樹脂をライニン
グしてフランジラニイング層を形成するのであるが、射
出成形前に、まず、中子型を鋼管本体内に挿入して加圧
媒体を注入することによって膨張体を膨張させてその外
壁面を鋼管本体のライニング層内周面に水密に密着させ
る。そして、その後、射出成形を行うので、射出された
樹脂は、膨張体によって遮られて鋼管本体ライニング層
の内部まで入り込まず、キャビティ内に正確に充填され
るようになる。

【００１９】上記第３発明の構成によれば、フランジ付
鋼管の鋼管本体内に本体ライニング層を樹脂で形成した
後、その樹脂の存在しない鋼管端部から管端フランジ面
に到る部分に対して別途射出成形により樹脂をライニン
グしてフランジラニイング層を形成するのであるが、射
出成形前に、まず、本体ライニング層の端部内周面を樹
脂が軟化する程度に加熱するとともに、中子型を鋼管本
体内に挿入し、中子型に設けた割り型部を組み立てた状
態にする。割り型部が組み立てられると、割り型部外周
面が本体ライニング層内周面に密着するとともに、密着
部の、鋼管本体ライニング層の加熱されて軟化状態にあ
るため、鋼管本体ライニング層の内周面に歪があって
も、鋼管本体ライニング層が割り型部外周面に密着する
ように変形する。そして、その後射出成形を行うので、
射出された樹脂は、割り型部によって遮られて本体ライ
ニング層の内部まで入り込まず、キャビティ内に正確に
充填されるようになる。

【００２０】上記第４発明の構成によれば、フランジ付
鋼管の内面を樹脂でライニングした後、その樹脂の存在
しない鋼管端部から管端フランジ面に到る部分に対して
別途射出成形により樹脂をライニングするのであるが、
射出成形前に、まず、本体ライニング層の端部内面を所
定の径まで切削したのち、中子型を鋼管本体内に挿入し
割り型部を組み立てて割り型部外周面を切削部内周面に
密着させる。そして、その後、射出成形を行うので、射
出された樹脂は、割り型部によって遮られて本体ライニ
ング層の内部まで入り込まず、キャビティ内に正確に充
填されるようになる。

【００２１】つぎに、中子型を取り除くと、鋼管本体ラ
イニング層とフランジライニング層との継ぎ目部分にリ
ング状の溝が割り型部の除去跡として残るため、この溝
に樹脂を肉盛りすることで鋼管の内面から管端フランジ
面にかけて段差のない樹脂ライニング層を途切れること
なく形成することができる。

【００２２】

【実施例】以下に、本発明を、その実施例をあらわす図
面を参照しつつ詳しく説明する。図１〜図４は第１発明
にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法の１
実施例を工程順にあらわしている。すなわち、このフラ
ンジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法は、以下の工程順
に実施されるようになっている。

【００２３】 図１に示すように、まず、鋼管本体１
１の両端にフランジ１２，１２をそれぞれ一体に設けた
フランジ付鋼管１を用意し、このフランジ付鋼管１の鋼
管本体１１内面に接着剤２を塗布する。 合成樹脂管３ａを矢印方向に挿入して接着剤２を介
して鋼管本体１１と一体化し、図２に示すように、この
合成樹脂管１３によって本体ライニング層３ｂを形成す
る。なお、合成樹脂管３ａは、鋼管本体１１より少し短
くなっている。したがって、鋼管本体１１の両端部に未
ライニング部分１３が残るようになっている。

【００２４】 図３に示すように、鋼管本体１１内に
グラインダ４を挿入し、グラインダ４によって未ランニ
ング部１３の鋼管内壁面を所定の径（後述する中子型と
の間に、所定の肉厚の樹脂層が確保できるだけの隙間を
形成する径）に切削する。 図４に示すように、鋼管
本体１１の管軸と同一軸心を有する射出成形型（フラン
ジ型）６をフランジ付鋼管１の端部に装着するととも
に、中子型５ａの端面（樹脂漏れ防止突き当て部）を本
体ライニング層３ｂの端面に密着させる。

【００２５】 樹脂注入口６１から溶融樹脂をキャビ
ティ内に射出しフランジライニング層７を形成する。 必要に応じて射出成形後、バリ等を取り除くため
に、さらに切削加工を行う。 なお、中子型５ａは、先端部の外径が本体ライニング層
３ｂの内径より大きくなっている。

【００２６】このフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造
方法は、以上のように、射出成形時に中子型５ａの端面
が本体ライニング層３ｂの端面に密着しているので、射
出された溶融樹脂が、本体ライニング層３ｂの内側に漏
れ出ることなく正確にキャビティ内に充填される。たと
え、本体ライニング層３ｂの端部が高温・高圧の射出溶
融樹脂に押され、中子型５ａの端面と本体ライニング層
３ｂの端面との間に生じる微妙な隙間内に漏れ出ても隙
間内ですぐに冷却固化されるため、それ以上の流出がな
い。

【００２７】したがって、常に、フランジライニング層
７を成形不良なく形成することができるようになる。ま
た、鋼管本体１１の端部を切削し、所定の内径の真円と
したので、フランジライニング層７の鋼管本体１１内に
臨む部分の肉厚を一定にすることができる。すなわち、
フランジライニング層７が所定厚みで確保でき、常に十
分な強度や耐蝕性を備えたフランジ付樹脂ライニング鋼
管を提供することができる。

【００２８】勿論、本体ライニング層３ｂを形成したの
ち、鋼管本体１１の未ライニング部分１３内面からフラ
ンジ１２面に到る部分に対して別途射出成形によりフラ
ンジライニング層７を形成するので、鋼管本体１１の内
面から管端フランジ１２面にかけて樹脂ライニング層が
途切れることなく形成される。従って、従来のように鋼
管の内面ライニング用樹脂管の端部を鍔返し加工した
り、あるいは樹脂管に接着剤を介して樹脂製短管を接着
した上でその端部を鍔返し加工したりしなくても、鋼管
本体１１内面から管端フランジ１２面まで確実に樹脂が
ライニングされることとなり、鍔返し加工や接着剤の使
用が困難な高融点で伸びにくい樹脂を用いた場合でもフ
ランジ付樹脂ライニング鋼管の製造が可能となる。

【００２９】言い換えると、フランジ付樹脂ライニング
鋼管のライニング素材として、ポリフッ化ビニリデン
（ＰＶＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の優
れた物性を有する樹脂を利用することができ、それだけ
性能面（例えば寸法安定性）でも優れた製品が得られる
ことになる。

【００３０】図５および図６は第２発明にかかるフラン
ジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法の１実施例を工程順
にあらわしている。すなわち、このフランジ付樹脂ライ
ニング鋼管の製造方法は、以下の工程順に実施されるよ
うになっている。 第１発明の実施例と同様にして本体ライニング層３
ｂを鋼管本体１１内に形成する。

【００３１】 図５に示すように、中子型５ｂを鋼管
本体１１内へ挿入する。 図６に示すように、中子型５ｂの先端にゴム弾性体
からなる中空の膨張体５１内部に加圧媒体５２を注入し
て、膨張体５１を膨張させて、その外周面を本体ライニ
ング層３ｂに密着させる。 射出成形型６を装着して、樹脂注入口６１から溶融
樹脂をキャビティ内に射出しフランジライニング層７を
形成する。

【００３２】 必要に応じて射出成形後、バリ等を取
り除くために、さらに切削加工を行う。 なお、図５，６中、５３は加圧媒体注入口である。この
フランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法は、以上のよ
うに、射出成形時に中子型５ｂの膨張体５１の外周面が
本体ライニング層３ｂの内周面に密着しているので、射
出された溶融樹脂が、膨張体５１によって遮られて本体
ライニング層３ｂの内側に漏れ出ることなく正確にキャ
ビティ内に充填される。

【００３３】したがって、常に、フランジライニング層
７を成形不良なく形成することができるようになる。図
７〜図９は第３発明にかかるフランジ付樹脂ライニング
鋼管の製造方法の１実施例を工程順にあらわしている。
すなわち、このフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方
法は、以下の工程順に実施されるようになっている。

【００３４】 第１発明の実施例と同様にして本体ラ
イニング層３ｂを鋼管本体１１内に形成する。 図７に示すようにバーナー８によって本体ライニン
グ層３ｂの端部を加熱する。 図８に示すように中子型５ｃを鋼管本体１１内へ挿
入し、中子型本体５７の先端部に設けた割り型部５４を
組み立てる。

【００３５】なお、中子型５ｃは、図１０（ａ），
（ｂ）に示すように１対の第１分割片５５，５５と１対
の第２分割片５６，５６とから構成された割り型部５４
が先端に設けられていて、駆動手段（図示せず）によっ
て第１分割片５５がそれぞれ図で見て上または下方向に
動き、所定の間隔まで開いた時、第２分割片５６がそれ
ぞれ図で見て左または右に動いて、図１１（ａ），
（ｂ）に示すように、中子型本体５７より大径でかつ本
体ライニング層３ｂの内径より少し大きな径のリング状
になる。

【００３６】したがって、鋼管本体１１内で図１１
（ａ），（ｂ）に示すように組み立てられた割り型部５
４は図１１（ａ），（ｂ）に示すように、その外周面が
本体ライニング層３ｂの内周面に密着する。しかも、本
体ライニング層３ｂが前述のようにバーナー８で加熱さ
れて軟化しているため、図９に示すように割り型部５４
が本体ライニング層３ｂに一部食い込んだ状態で密着す
る。

【００３７】 射出成形型６を装着して、樹脂注入口
６１から溶融樹脂をキャビティ内に射出しフランジライ
ニング層７を形成する。 必要に応じて射出成形後、バリ等を取り除くため
に、さらに切削加工を行う。 このフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法は、以上
のように、射出成形時に中子型５ｃの割り型部５４の外
周面が本体ライニング層３ｂの内周面に密着しているの
で、射出された溶融樹脂が、割り型部５４によって遮ら
れて本体ライニング層３ｂの内側に漏れ出ることなく正
確にキャビティ内に充填される。

【００３８】したがって、常に、フランジライニング層
７を成形不良なく形成することができるようになる。図
１２〜図１４は第４発明にかかるフランジ付樹脂ライニ
ング鋼管の製造方法の１実施例を工程順にあらわしてい
る。すなわち、このフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
造方法は、以下の工程順に実施されるようになってい
る。

【００３９】 第１発明の実施例と同様にして本体ラ
イニング層３ｂを鋼管本体１１内に形成する。 図１２に示すように、鋼管本体１１内にグラインダ
４を挿入し、グラインダ４によって本体ライニング層３
ｂの端部を所定の径に切削する。なお、切削長さは後述
する中子型の割り型部の長さより長くする。

【００４０】 図１３に示すように、中子型５ｃを図
１０に示す状態にして鋼管本体１１内に挿入したのち、
割り型部５４を鋼管本体１１内で図１１に示すように組
み立ててその外周面を切削部３２の内周面に密着させ
る。 射出成形型６を装着して、樹脂注入口６１から溶融
樹脂をキャビティ内に射出しフランジライニング層７を
形成する。

【００４１】 溶融樹脂が冷却固化したら、割り型部
５４を再び図１０の状態に戻し、中子型５ｃを鋼管本体
１１から取り除いたのち、割り型部５４の除去跡として
の溝１６に溶接によって樹脂９を肉盛りする。 必要に応じて射出成形後、肉盛り部の表面を、さら
に切削加工を行い、継ぎ目部を平滑にする。

【００４２】このフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造
方法は、以上のように、射出成形時に中子型５ｃの割り
型部５４の外周面が切削部３２の内周面に密着している
ので、射出された溶融樹脂が、割り型部５４によって遮
られて本体ライニング層３ｂの内側に漏れ出ることなく
正確にキャビティ内に充填される。したがって、常に、
フランジライニング層７を成形不良なく形成することが
できるようになっている。

【００４３】

【発明の効果】以上のように、第１発明〜第４発明にか
かるフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法よれば、
前述の本出願人が先に提案したフランジ付樹脂ライニン
グ鋼管の製造方法と同様にフランジ付鋼管の内面から管
端フランジ面にわたる部分をライニングする場合に、フ
ランジ付鋼管の内面を樹脂でライニングした後、その鋼
管の管端部に対して射出成形により樹脂ライニング層を
形成するので、内面ライニング用樹脂管の端部を鍔返し
加工したり、その樹脂管に接着剤を介して樹脂製の短管
を接合した上でその短管の端部を鍔返し加工したりする
必要がない。

【００４４】従って、この種のフランジ付樹脂ライニン
グ鋼管を製造する場合において、例えば上述のＰＰＳ等
のエンジニアリングプラスチックのように、寸法安定
性、耐熱性、耐薬品性等の点で優れた物性を有しながら
鍔返し加工や接着剤の使用が困難であったためにライニ
ング素材として利用できなかった樹脂をも使用できるこ
ととなり、ひいては当該樹脂のもつ物性を活かした性能
の優れた各種のフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造が
可能となる。

【００４５】しかも、鋼管本体や本体ライニング層に偏
心や内径のバラツキがあっても、射出成形によりフラン
ジライニング層を形成する際に、射出樹脂が決して本体
ライニング層内に漏れ出ることがなく、キャビティ内に
正確に射出樹脂が充填でき、歩留りよくフランジ付樹脂
ライニング鋼管を製造することができる。さらに、第１
発明にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法
によれば、フランジライニング層の肉厚を常に均一にす
ることができ、より耐蝕性や強度的に優れたフランジ付
樹脂ライニング鋼管を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１発明にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼
管の製造方法の１実施例をあらわす図であって、その鋼
管本体内面に接着剤を塗布した状態をあらわす断面図で
ある。

【図２】図１の鋼管本体内に本体ライニング層を形成し
た状態をあらわす断面図である。

【図３】図１の鋼管本体の端部をグラインダで切削する
状態をあらわす断面図である。

【図４】グラインダで切削後フランジ付鋼管の端部に射
出成形用金型をセットして射出樹脂を充填した状態をあ
ちわす断面図である。

【図５】第２発明にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼
管の製造方法の１実施例をあらわす図であって、その膨
張体を膨張させる前の状態をあらわす断面図である。

【図６】図５の膨張体を膨張させるとともに、フランジ
付鋼管の端部に射出成形用金型をセットして射出樹脂を
充填した状態をあちわす断面図である。

【図７】第３発明にかかるフランジ付樹脂ライニング鋼
管の製造方法の１実施例をあらわす図であって、本体ラ
イニング層をバーナーで加熱させる状態をあらわす断面
図である。

【図８】本体ライニング層が加熱されたフランジ付鋼管
内へ中子型を挿入した状態をあらわす断面図である。

【図９】割り型部を組み立てた状態でフランジ付鋼管の
端部に射出成形用金型をセットして射出樹脂を充填した
状態をあちわす断面図である。

【図１０】割り型部が分解された状態の中子型をあらわ
し、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）割り型部側から見
た正面図である。

【図１１】割り型部が組み立てられた状態の中子型をあ
らわし、同図（ａ）は側面図、同図（ｂ）割り型部側か
ら見た正面図である。

【図１２】第４発明にかかるフランジ付樹脂ライニング
鋼管の製造方法の１実施例をあらわす図であって、本体
ライニング層をグラインダで切削する状態をあらわす断
面図である。

【図１３】切削部に割り型部の外周面を密着させるとと
もに、フランジ付鋼管の端部に射出成形用金型をセット
して射出樹脂を充填した状態をあらわす断面図である。

【図１４】割り型部の除去跡である溝に溶接により樹脂
を充填する状態をあらわす断面図である。

【図１５】先に提案したフランジ付樹脂ライニング鋼管
の製造方法における射出成形前の状態をあらわす断面図
である。

【図１６】図１５の射出後の状態をあらわす断面図であ
る。

【符号の説明】

１ フランジ付鋼管 ３ｂ 本体ライニング層 ５ａ 中子型 ５ｂ 中子型 ５ｃ 中子型 ７ フランジライニング層 ９ 樹脂 １１ 鋼管本体 １２ フランジ １６ 溝（除去跡） ５１ 膨張体 ５２ 加圧媒体 ５４ 割り型部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 23/028 // Ｂ２９Ｃ 63/34 8823−4Ｆ Ｂ２９Ｌ 23:00

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼管本体の端部にフランジが一体に設け
   られたフランジ付鋼管の、前記フランジに隣接する一部
   を除く鋼管本体内面に樹脂で本体ライニング層を形成す
   る本体ライニング工程、および、樹脂を射出成形するこ
   とによってフランジ面から前記本体ライニング層の端部
   にかけてフランジライニング層を形成するフランジライ
   ニング工程を有するフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
   造方法であって、前記本体ライニング工程とフランジラ
   イニング工程との間に、鋼管本体の少なくとも本体ライ
   ニング層の端部まで到る管端内面を所定の径まで切削す
   る工程と、管端から鋼管本体の切削部の内径より小径
   で、本体ライニング層の内径より大径の中子型を挿入
   し、中子型の端面を本体ライニング層の端面に密着させ
   る工程とを備えていることを特徴とするフランジ付樹脂
   ライニング鋼管の製造方法。
2. 【請求項２】 鋼管本体の端部にフランジが一体に設け
   られたフランジ付鋼管の、前記フランジに隣接する一部
   を除く鋼管本体内面に樹脂で本体ライニング層を形成す
   る本体ライニング工程、および、樹脂を射出成形するこ
   とによってフランジ面から前記本体ライニング層の端部
   にかけてフランジライニング層を形成するフランジライ
   ニング工程を有するフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
   造方法であって、前記本体ライニング工程とフランジラ
   イニング工程との間に、加圧媒体を注入することによっ
   て膨張する膨張体を有する中子型を鋼管本体内に挿入す
   る工程と、加圧媒体を注入し、膨張体を膨張させその外
   周面を前記本体ライニング層の端部内周面に水密に密着
   させる工程とを備えていることを特徴とするフランジ付
   樹脂ライニング鋼管の製造方法。
3. 【請求項３】 鋼管本体の端部にフランジが一体に設け
   られたフランジ付鋼管の、前記フランジに隣接する一部
   を除く鋼管本体内面に樹脂で本体ライニング層を形成す
   る本体ライニング工程、および、樹脂を射出成形するこ
   とによってフランジ面から前記本体ライニング層の端部
   にかけてフランジライニング層を形成するフランジライ
   ニング工程を有するフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
   造方法であって、前記本体ライニング工程とフランジラ
   イニング工程との間に、組立時に前記本体ライニング層
   の内径より少し大きな径となる割り型部を有する中子型
   を鋼管本体内に挿入したのち、割り型部を組み立てて割
   り型部外周面を前記本体ライニング層の内周面に密着さ
   せると同時に、加熱により少なくとも割り型部の密着部
   を樹脂が軟化する程度にしておく工程を備えていること
   を特徴とするフランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方
   法。
4. 【請求項４】 鋼管本体の端部にフランジが一体に設け
   られたフランジ付鋼管の、前記フランジに隣接する一部
   を除く鋼管本体内面に樹脂で本体ライニング層を形成す
   る本体ライニング工程、および、樹脂を射出成形するこ
   とによってフランジ面から前記本体ライニング層の端部
   にかけてフランジライニング層を形成するフランジライ
   ニング工程を有するフランジ付樹脂ライニング鋼管の製
   造方法であって、前記本体ライニング工程を実施したの
   ちに、前記本体ライニング層の端部内面を所定の径まで
   切削する工程と、組立時に切削部の内径と略同じ径とな
   る割り型部を有する中子型を鋼管本体内に挿入したの
   ち、割り型部を組み立てて割り型部外周面を前記切削部
   内周面に密着させる工程と、前記フランジライニング工
   程と、前記割り型部を分解して中子型を取り除いたのち
   に、前記本体ライニング層とフランジライニング層との
   継ぎ目部分に形成された割り型部の除去跡に樹脂を肉盛
   りする工程とを実施することを特徴とするフランジ付樹
   脂ライニング鋼管の製造方法。