JPH0791619A - バーナーヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 横向き内炎口を容易に形成する。金型形状を
簡素化する。横向き内炎口の隙間精度を高める。天板部
の強度を高める。 【構成】 バーナーヘッド３の天板部４に、垂直方向に
延びる炎孔１１と、該炎孔１１の出口近傍に起立した覆
い板１２とを形成する。その後、覆い板１２の先端側を
炎孔１１の上方に向けて隙間１３をあけて折り曲げるこ
とにより、該隙間１３から横方向に向けて内炎を出す横
向き内炎口１０が形成される。カッター等の工具による
孔あけ加工やバリ取り加工が不要となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、バーナーヘッドの製造
方法に関し、詳しくは内炎口の製造技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、外周に外炎口、内周に内炎口
を設け、外炎からの火移り炎によって内炎を燃焼させる
コンロ用ガスバーナ等のバーナーヘッドを製造する場
合、例えば図１１（ａ）に示すように、天板部４′に真
鍮等の熱間鍛造で略山形の凹み６０を形成し、その後、
同（ｂ）に示すように、凹み６０の側面に横向きノズル
孔６１を孔あけ加工により形成する方法が提案されてい
る。この場合、供給される予混合ガスは凹み６０の上面
６０ａに衝突して減速されながら、側面の横向きノズル
孔６１から外部に吹き出されるので、外炎からの火移り
炎によって形成される内炎がリフトし難くなるという利
点がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ような凹み６０の側面に横向きノズル孔６１を孔あけ加
工により形成する製造方法では、カッター等の工具によ
る横向きノズル孔６１の孔あけ加工と、バリ取り加工と
が夫々必要であり、製造工程が複雑化するなどの問題が
あった。

【０００４】本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされ
たもので、その目的とするところは、カッター等による
孔あけ加工やバリ取り加工を行なわずに横向き内炎口を
容易に形成でき、しかも金型形状を簡素化できるバーナ
ーヘッドの製造方法を提供するにあり、他の目的とする
ところは、横向き内炎口の隙間精度を高めることができ
るようにしたバーナーヘッドの製造方法を提供するにあ
り、さらに他の目的とするところは、天板部の強度を高
めるようにしたバーナーヘッドの製造方法を提供するに
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、バーナーヘッド３の天板部４に、垂直方向
に延びる炎孔１１と、該炎孔１１の出口近傍に起立した
覆い板１２とを形成し、その後、覆い板１２の先端側を
炎孔１１の上方に向けて隙間１３をあけて折り曲げるこ
とにより、該隙間１３から横方向に向けて内炎を出す横
向き内炎口１０を形成することを特徴する。

【０００６】また、本発明は、垂直方向に延びる炎孔１
１と、該炎孔１１の出口近傍に起立した覆い板１２と、
炎孔１１を挟んで覆い板１２とは反対側に突出する突起
１４とを形成し、その後、覆い板１２の先端側を突起１
４の上面に当接するまで折り曲げて覆い板１２の下方に
隙間１３を形成することにより、該隙間１３から横方向
に向けて内炎を出す横向き内炎口１０を形成することを
特徴する。

【０００７】上記バーナーヘッド３の天板部４をアルミ
ニウムなどの塑性変形可能な材質にて構成するのが好ま
しい。

【０００８】

【作用】本発明によれば、最初に、バーナーヘッド３の
天板部に、垂直方向に延びる炎孔１１と、該炎孔１１の
出口近傍に起立した覆い板１２とを形成し、その後、覆
い板１２の先端側を炎孔１１の上方に向けて隙間１３を
あけて折り曲げると、該隙間１３から横方向に向けて内
炎を出す横向き内炎口１０が得られる。これにより、カ
ッター等の工具による孔あけ加工やバリ取り加工が不要
となり、製造工程を簡略化できる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。本実施例のバーナー１におけるバーナーヘッド３
の構造を図１乃至図１０に示す。図２において、バーナ
ー本体２の上面側のバーナーヘッド３にはアルミダイキ
ャストなどの塑性変形可能な材質から成るバーナーキャ
ップ４が着脱自在に装着されている。図中、２０は点火
プラグ、６はサーモカップルであり、このサーモカップ
ル６によって保炎状態を常に検出し、煮こぼれ等の立ち
消え時に安全弁（図示せず）が働く構造となっている。
上記バーナーヘッド３の上面とバーナーキャップ４の外
周下面との接触部には、複数の外炎口７が外方向に向け
て放射状に形成されており、また、外炎口７の内周に
は、図１に示すように、複数ブロックの内炎口８が周方
向に等間隔で設けられている。本実施例では、１ブロッ
クの内炎口８は２つの垂直内炎口９，９と１つの横向き
内炎口１０とで構成される。

【００１０】上記横向き内炎口１０は、図９に示すよう
に、段差のない直孔（段差付きであってもよい）から成
る炎孔１１を有し、この炎孔１１の上方に、炎孔１１の
孔径よりも十分に大きい面積の覆い板１２が炎孔１１と
略直角に、且つ炎孔１１を閉塞しない程度の隙間１３を
あけて覆い被させてある。また炎孔１１を挟んで覆い板
１２とは反対側には突起１４が設けられており、この突
起１４によって、炎孔１１と覆い板１２との間の隙間１
３が一定に保たれている。この隙間１３は、図９（ｃ）
に示すように、外側の外炎口７と内側の垂直内炎口９と
の２方向（矢印Ｐ，Ｑで示す）に向けられており、両方
向に予混合ガスが吹き出して外炎から横向き内炎口１０
への火移りと、横向き内炎口１０から後述の垂直内炎口
９への火移りが速やかに行なわれるようになっており、
さらに隙間１３の開口角度を大きくするために、上記突
起１４の壁１４ａの幅Ｄは図９（ｃ）に示す角度θがで
きる限り小さくなるように覆い板１２の垂直な壁１２ａ
の幅Ｗよりも十分に小さく設定されている。

【００１１】上記横向き内炎口１０に隣接して配置され
る垂直内炎口９は、図６（ａ）に示すように、段差のな
い直孔（段差付きであってもよい）から構成され、上記
横向き内炎口１０の覆い板１２及び突起１４に相当する
部位は設けられておらず、垂直内炎口９から出る垂直の
内炎の根元付近が上記横向き内炎口１０から出る横向き
の内炎によって加勢されて安定して保炎が維持されるよ
うになっている。

【００１２】次に、上記横向き内炎口１０を備えたバー
ナーヘッド３を製造するにあたっては、先ず、成形金型
を用いて、図６（ａ）に示す垂直な炎孔（垂直内炎口
９）と、覆い板１２及び突起１４を有する炎孔１１とを
備えたアルミダイキャスト製のバーナーキャップ４を成
形する。その後、図１０に示すように、覆い板１２の折
り曲げ加工を行なう。このとき覆い板１２の先端側を炎
孔１１の上方に向けてほぼ直角に折り曲げて突起１４の
上面に当接させることにより、炎孔１１の上部に炎孔１
１に対してほぼ直角に、且つ炎孔１１の断面積より十分
に大きな断面積を有する覆い板１２及び側方に開口した
隙間１３を有する横向き内炎口１０を形成することがで
きる。

【００１３】このように、炎孔９等の成形工程と、覆い
板１２の折り曲げ工程とによって横向き内炎口１０を形
成したことにより、従来のようなカッター等の工具によ
る横向きノズル孔の孔あけ加工及びバリ取り加工とが夫
々不要となり、製造工程が簡略化される。また、覆い板
１２は成形後に折り曲げ加工されるものであるから、成
形工程の際の金型形状を簡素化できるものである。しか
も、覆い板１２の先端側を突起１４の上面に当接するま
で折り曲げて、該突起１４により隙間１３を形成するよ
うにしたから、隙間１３の寸法が一定に保たれ、横向き
内炎口１０の隙間精度が良くなり、製品の良品化が図ら
れる。さらに、バーナーヘッド３のバーナーキャップ
（天板部）４をアルミダイキャストのような塑性変形可
能な材質にて構成したことにり、従来のような真鍮を用
いてバーナーヘッドを製造する場合と異なり、バーナー
キャップにクラックが入り難くなり、高信頼性を確保で
きるという製造上の利点がある。

【００１４】また、本実施例では、図９（ｃ）に示すよ
うに、横向き内炎口１０の隙間１３の開口方向を覆い板
１２の壁１２ａと突起１４の壁１４ａとで覆い、壁１２
ａの幅Ｗよりも壁１４ａの幅Ｄの方を狭くしたから、外
側の外炎口７と内側の垂直内炎口９とに夫々向かう隙間
１３の開口角度が拡大して、外炎から横向き内炎口１０
への火移りと、横向き内炎口１０から垂直内炎口９への
火移りが一層速やかに行なわれるという利点がある。

【００１５】さらに、図８に示すように、横向き内炎口
１０の一方の隙間１３を隣接配置された２つの垂直内炎
口９の略中間方向に向けているので、１つの横向きの内
炎で２つの垂直内炎口９での内炎のリフト防止を図りつ
つ、横向き内炎口１０から垂直内炎口９への火移りの効
率を高めることができる。次に、横向き内炎口１０及び
垂直内炎口９の燃焼状態を説明する。図２に示すバーナ
ー本体２に取付けられるガスコック１５を開弁すると、
外炎口７の上流側、つまりガスノズル１６の出口側で燃
料ガスが一次空気（図２の矢符Ａで示す）と予混合され
て混合管１９内に導入されて外炎口７から夫々吹き出
し、点火プラグ２０にて外炎口７側の予混合ガスが点火
されると、図８に示すように外炎口７全体に外炎Ｃが火
移りして保炎される。また上記予混合ガスの一部は、バ
ーナーキャップ４の上面に設けた横向き内炎口１０と垂
直内炎口９とから夫々吹き出して二次空気（図２の矢符
Ｂで示す）と混合されながら、外炎Ｃの火移り炎Ｄによ
って最初に横向き内炎口１０にて横向きの内炎Ｅが保炎
され、続いて内炎Ｅの火移り炎によって内側の垂直内炎
口９にて上向きの内炎が保炎される。

【００１６】ここで、横向き内炎口１０においては、図
９に示す炎孔１１から垂直方向に予混合ガスが吹き出し
て覆い板１２に勢い良く衝突して、炎孔１１と覆い板１
２との隙間１３の側方に向けて吹き出される。従って、
炎孔１１から出た予混合ガスが覆い板１２に当たること
によって動圧が抑えられ、且つ、覆い板１２と炎孔１１
との隙間１３の断面積が炎孔１１の断面積よりも十分に
大きいために減速率が大きくなり、そのうえ横向き内炎
口１０からの内炎の方向は垂直方向ではなく、炎孔１１
と覆い板１２との隙間１３の横方向へ延びるので、バー
ナーキャップ４の表面を這うように燃えるようになり、
より一層減速されることにより、たとえ高カロリーバー
ナーであっても横向き内炎口１０から出る横向きの内炎
はリフトに対して十分に強い構造となる。

【００１７】しかも、横向き内炎口１０の隙間１３は、
図９（ｃ）に示すように、外側の外炎口７と内側の垂直
内炎口９との２方向（矢印Ｐ，Ｑで示す）に向けられて
いるから、両方向に予混合ガスが吹き出して外炎から横
向き内炎口１０への火移りと、横向き内炎口１０から垂
直内炎口９への火移りが夫々速やかに行なわれる。この
とき、横向きの内炎が垂直内炎口９から出る垂直の内炎
の下部を加勢することによって垂直な内炎もまたリフト
に対して十分に強い構造となる。

【００１８】このように、横向き内炎口１０と垂直内炎
口９とから成る内炎口８でのリフト防止が図られ、しか
も横向き内炎口１０によって外炎からの火移りも行なわ
れ易くなるので、内炎口８全体の数を少なくすることが
できる。つまり、図７に示すように、垂直内炎口９（図
１）を設けずに、横向き内炎口１０のみを設けてもよ
く、この場合においても、ほぼ同等の安定した燃焼効果
が得られるものである。しかも、内炎口８の数を少なく
できることによって、内炎口８からの煮汁等の侵入をで
きる限り少なくすることができる。特に、横向き内炎口
１０においては覆い板１２によって煮汁等の浸入が確実
に阻止される。また、横向き内炎口１０の炎孔１１及び
隙間１３を夫々大きくして横向き内炎口１０から出るガ
ス量を大きくする一方で、垂直内炎口９の口径を小さく
して垂直内炎口９のガス量を小さくした場合は、垂直内
炎口９からの煮汁等の侵入もまた極力抑えることができ
る。この場合、内炎全体の高さも低くなり、鍋底等の高
さ（五徳高さ）が低くても、内炎で鍋底が焦げ付かない
低さで燃焼できるものである。

【００１９】

【発明の効果】本発明は上述のように、バーナーヘッド
の天板部に、垂直方向に延びる炎孔と、該炎孔の出口近
傍に起立した覆い板とを形成し、その後、覆い板の先端
側を炎孔の上方に向けて隙間をあけて折り曲げることに
より、該隙間から横方向に向けて内炎を出す横向き内炎
口を形成するという製造方法を採用したことにより、成
形後に覆い板を折り曲げ加工するだけでよく、従って、
カッター等の工具による孔あけ加工やバリ取り加工のよ
うな複雑な過程を経ずに横向き内炎口を容易に形成で
き、尚且つ金型形状も簡素化されるという効果がある。

【００２０】また、垂直方向に延びる炎孔と、該炎孔の
出口近傍に起立した覆い板と、炎孔を挟んで覆い板とは
反対側に突出する突起とを形成し、その後、覆い板の先
端側を突起の上面に当接するまで折り曲げて覆い板の下
方に隙間を形成することにより、該隙間から横方向に向
けて内炎を出す横向き内炎口を形成するようにしたか
ら、覆い板の折り曲げ加工において上記突起により炎孔
と覆い板との間の隙間が一定に保たれ、横向き内炎口の
隙間精度が良くなり、製品の良品化が図られる。

【００２１】また、上記バーナーヘッドの天板部をアル
ミニウムなどの塑性変形可能な材質にて構成した場合
は、従来のような真鍮を用いてバーナーヘッドを製造す
る場合と異なり、バーナーヘッドの天板部にクラックが
入り難くなり、高信頼性を確保できるものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す平面図である。

【図２】同上のバーナーヘッド付近の断面図である。

【図３】同上のバーナーキャップを除いたバーナーヘッ
ドの概略構成図である。

【図４】同上のバーナーキャップの下面図である。

【図５】同上のバーナーキャップの断面図である。

【図６】（ａ）は垂直内炎口付近の断面図、（ｂ）は横
向き内炎口付近の断面図である。

【図７】図１の変形例を示す平面図である。

【図８】同上の外炎から内炎への火移り状態を説明する
図である。

【図９】（ａ）（ｂ）は同上の横向き内炎口の製造工程
を示す斜視図、（ｃ）は隙間の開口方向を示す平面図で
ある。

【図１０】（ａ）（ｂ）は同上の横向き内炎口の製造工
程を示す断面図である。

【図１１】（ａ）（ｂ）は従来の製造工程を示す断面図
である。

【符号の説明】

１０ 横向き内炎口 １１ 炎孔 １２ 覆い板 １３ 隙間

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 バーナーヘッドの天板部に、垂直方向に
   延びる炎孔と、該炎孔の出口近傍に起立した覆い板とを
   形成し、その後、覆い板の先端側を炎孔の上方に向けて
   隙間をあけて折り曲げることにより、該隙間から横方向
   に向けて内炎を出す横向き内炎口を形成することを特徴
   するバーナーヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 垂直方向に延びる炎孔と、該炎孔の出口
   近傍に起立した覆い板と、炎孔を挟んで覆い板とは反対
   側に突出する突起とを形成し、その後、覆い板の先端側
   を突起の上面に当接するまで折り曲げて覆い板の下方に
   隙間を形成することにより、該隙間から横方向に向けて
   内炎を出す横向き内炎口を形成することを特徴するバー
   ナーヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 バーナーヘッドの天板部をアルミニウム
   などの塑性変形可能な材質にて構成したことを特徴とす
   る請求項１又は２記載のバーナーヘッドの製造方法。