JPH0790563B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、湿式抄造によるセルロ
ース系低密度マットの成形体を基材として使用する自動
車用内装部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の車体パネルに内装される内装部
品の一般的な構成は、保形性と適度な剛性を備えた基材
の表面に装飾性、表面感触の優れた表皮材を、所望によ
りウレタンフォーム等のパッド材を介して積層一体化す
る積層構成のものが一般に使用されている。

【０００３】そして、基材としては、剛性のほかに、内
装部品が量産品であることから、かつ軽量で廉価である
ことが好ましい。

【０００４】これらの要求を満たすものとして、再生紙
と熱可塑性樹脂とを素材として湿式抄造によりシート状
に形成したセルロース系低密度マットが挙げられる。こ
のマットは、加熱した後、所要形状を備えたコールドプ
レス用金型により、製品形状に即した成形が行なわれ
る。

【０００５】また、内装部品を車体パネルに取付けるに
は、クリップを車体パネルの取付孔に圧入嵌合して行な
うが、最近の高品質化に伴い、クリップの頭部を製品表
面に露出させないように、内装部品裏面にクリップ取付
座を一体化し、このクリップ取付座にクリップを装着し
て車体パネルに圧入嵌合する構成が最近では多く採用さ
れている。

【０００６】そして、基材とクリップ取付座との接着強
度を確保するために、通常は基材裏面にポリエステル不
織布等の接着媒体用不織布が貼着されている。

【０００７】このように構成された自動車用内装部品の
製造工程を図６のチャート図、図７ないし図９の図面に
基づいて説明すると、まず、湿式抄造によりシート状に
形成したセルロース系低密度マットの原反１を熱板２間
で圧縮加熱する。このとき、熱板の温度は２００〜２２
０℃前後に加熱されている。

【０００８】その後、図８に示すように、表皮材３をコ
ールドプレス下型４上にセットして、その上側から前記
工程で加熱軟化させた原反１をセットする。

【０００９】このとき、表皮材３は、その周縁が下型４
の外周に沿って設けられた固定用ピン５に保持され、適
度のテンションが加わっている。

【００１０】次いで、原反１の上から接着媒体用不織布
６をその周縁を固定用ピン５に突き刺すことにより、テ
ンションをかけてセットした後、コールドプレス上型７
を下降させて、表皮材３、基材１、接着媒体用不織布６
の三者を一体化するとともに、所要形状に成形して内装
部品の製作を完了する。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の内
装部品の製造方法においては、基材１の原反の加熱工
程、及び、コールドプレス下型４への基材１、表皮材
３、接着媒体用不織布６それぞれのセット工程が必要で
あり、工程数が多く、製品コストの高騰化を招くという
不具合があった。

【００１２】さらに、基材１の加熱工程終了後からプレ
ス工程まで十数秒以内でセットならびにプレス加工を完
了させなければ、基材１が冷却し、基材１と不織布３、
６との間に層間剥離が生じたり、また基材１に亀裂が生
じやすくなり製品不良の大きな要因となっている。

【００１３】したがって十数秒以内でセットするため、
ひとり作業ではなく、複数の作業者によりセットを行な
っているのが実情である。

【００１４】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、本発明の目的とするところは、湿式抄造によ
るセルロース系低密度マットの成形体を基材として使用
し、基材の表裏面に不織布を一体貼着してなる自動車用
内装部品の製造方法において、工程を短縮することがで
き、かつ作業者がひとりでも短時間でセット作業が完了
し、基材と不織布との間の層間剥離がない高品質な自動
車用内装部品が製作できる自動車用内装部品の製造方法
を提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、湿式抄造によりシート状に形成したセル
ロース系低密度マットを熱成形することにより所要形状
に成形される基材と、この基材の表面側に貼着される表
皮材と、基材の裏面側に貼着される接着媒体用不織布と
を積層一体化してなる自動車用内装部品の製造方法にお
いて、前記基材の原反を接着媒体用不織布と重ね、熱板
により加熱一体化する工程と、前記工程で一体化された
接着媒体用不織布付き基材の原反と、表皮材とをコール
ドプレス用金型により所要形状に積層一体化する工程
と、からなることを特徴とする。

【００１６】

【作用】以上の構成から明らかなように、基材の原反を
加熱する際、接着媒体用不織布を基材の裏面に加熱一体
化するため、プレス用金型への材料のセットは、表皮材
と基材だけで済み、従来のように接着媒体用不織布をプ
レス用金型にセットする作業を廃止できる。

【００１７】さらに、加熱された基材の一面は接着媒体
用不織布により貼着されているため、この接着媒体用不
織布の断熱効果により、基材の冷却速度を遅らせること
ができ、成形性ならびに不織布に対する接着性が増す。

【００１８】さらに、基材と基材裏面に貼着される不織
布とは加熱工程、プレス工程の２工程で圧着加工がなさ
れるため、基材と裏面側不織布との接合はさらに強化さ
れる。

【００１９】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。

【００２０】図１は本発明方法を適用して製作したトラ
ンクリッドトリムを示す全体斜視図、図２はトランクリ
ッドトリムをトランクリッドパネルに取付けた状態を示
す断面図、図３ないし図５は本発明方法の各工程を示す
断面図である。

【００２１】図１，図２において、本発明方法を適用し
て製作したトランクリッドトリム１０の構成について説
明する。

【００２２】このトランクリッドトリム１０は、軽量で
かつ廉価でしかも適度の剛性を備えた基材１１と、この
基材１１の表面側に貼着され、装飾性を付与する不織布
１２と、基材１１の裏面に貼着され、クリップ取付座１
４の取付強度を確保する接着媒体用不織布１３の３層構
造体から構成されている。

【００２３】さらに詳しくは、基材１１は、省資源の観
点から、再生紙を利用し、再生紙とポリプロピレン樹
脂、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂を含浸させたも
のを湿式抄造によりシート状に形成したセルロース系低
密度マットを熱成形することにより、所望の形状ならび
に所望の剛性を備えるように成形されており、表皮材１
２は、基材１１との接着性を考慮して、基材１１に使用
するベース樹脂と相溶性をもつポリプロピレンあるいは
ポリエチレン等の合成繊維からなる不織布を使用してい
る。

【００２４】次に、接着媒体用不織布１３は、高融点で
あることが望ましく、高融点ポリエステル繊維不織布が
本実施例では使用されている。

【００２５】なお、トランクリッドトリム１０を車体側
に取付けるには、トランクリッドトリム１０の裏面に取
付けられたクリップ取付座１４に装着された樹脂クリッ
プ１５の弾性嵌合片１５ａをトランクリッドパネル１６
の取付孔１７内に圧入嵌合することにより、取付具を製
品表面に露出させない形で、確実に取付けることが可能
である。

【００２６】次いで、図３ないし図５に基づいて、トラ
ンクリッドトリム１０の製造方法について詳細に説明す
る。

【００２７】まず、図３に示すように、熱板２０，２１
間に基材１１の原反Ｍと接着媒体用不織布１３とをセッ
トして、熱板２０，２１間で加熱圧縮して、原反Ｍを加
熱軟化させるとともに、原反Ｍの一面側に接着媒体用不
織布１３を一体化する。このとき、熱板２０，２１の温
度は２００〜２２０℃に調整されている。

【００２８】その後、図４に示すように、表皮材１２を
コールドプレス用下型３０にセットした後、その上側に
前記工程で加熱圧縮した不織布１３付き原反Ｍをセット
する。このとき、表皮材１２はその周縁が固定ピン３１
により表皮材１２に適度のテンションを加えた状態で保
持されている。

【００２９】その後、図５に示すように、コールドプレ
ス用上型３２を下降させて、コールドプレス用上下型３
０，３２により表皮材１２、基材１１、接着媒体用不織
布１３の三者を一体化するとともに、所要形状に成形す
る。

【００３０】本発明方法は以上の工程からなっており、
接着媒体用不織布１３を基材１１の原反Ｍ加熱時に一体
化するというものであるから、接着媒体用不織布１３を
プレス用下型３０にテンションを加えつつ適正位置にセ
ットする作業が廃止でき、工程短縮による生産歩留りの
向上が期待できる。

【００３１】そして、この工程数短縮により、基材１１
の原反加熱終了からプレス加工までの時間を早めること
ができ、かつ基材１１の原反Ｍの裏面に接着媒体用不織
布１３が貼着されていて、原反Ｍが冷却しづらいことも
あり、コールドプレス成形時、原反Ｍにかなりの余熱が
残っており、良好な成形性が得られるとともに、に表皮
材１２に対する強固な接着が期待できる。

【００３２】さらに、本発明方法においては、接着媒体
用不織布１３は基材１１の原反Ｍに加熱工程でプレス一
体化され、かつコールドプレス成形工程でもまたプレス
され、２回の圧着加工が施されているため、従来のもの
に比べ、表１に示すように、基材１１と接着媒体用不織
布１３の接合強度が強化されている。

【００３３】

【表１】

【００３４】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。

【００３５】（１）基材裏面に貼着する接着媒体用不織
布を基材の原反の加熱工程時に一体化するため、プレス
下型に接着媒体用不織布をテンションを加えつつセット
するという煩わしい作業が廃止でき、ひとり作業でも短
時間に実施できることから工程数短縮により生産能率を
向上させるという効果を有する。

【００３６】（２）接着媒体用不織布をプレス下型にセ
ットする作業が廃止でき、基材の加熱終了からプレス加
工までを早めることができ、かつ基材原反の裏面に接着
媒体用不織布が貼着されて、基材の冷却を遅らせること
ができるため、基材と表皮材とのプレス一体化工程で
は、基材にかなりの余熱があり、成形時亀裂が生じるこ
とがなく、優れた成形性が得られるとともに、基材と表
皮材との強固な接合強度が得られるという効果を有す
る。

【００３７】（３）基材と接着媒体用不織布との接合
は、加熱工程時とプレス工程時の２工程で行なわれるた
め、基材と接着媒体用不織布との接合強度が従来のもの
に比べ強化されることにより、内装部品裏面に取付けら
れるクリップ取付座等の取付強度が強化されるという効
果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作したトランクリッドトリ
ムを示す全体斜視図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法の一工程を示すもので、基材原反と
接着媒体用不織布との加熱圧着工程を示す断面図。

【図４】本発明方法の一工程を示すもので、プレス型へ
の表皮材ならびに基材原反のセット工程を示す断面図。

【図５】本発明方法の一工程を示すもので、基材と表皮
材との一体プレス工程を示す断面図。

【図６】従来の内装部品の製造工程を説明するチャート
図。

【図７】従来の内装部品の製造方法を示すもので、基材
の加熱工程を示す断面図。

【図８】従来の内装部品の製造方法を示すもので、プレ
ス型への材料セット工程を示す断面図。

【図９】従来の内装部品の製造方法を示すもので、一体
プレス工程を示す断面図。

【符号の説明】

１０ トランクリッドトリム １１ 基材 １２ 表皮材 １３ 接着媒体用不織布 １４ クリップ取付座 ２０，２１ 熱板 ３０ コールドプレス用下型 ３１ 固定用ピン ３２ コールドプレス用上型 Ｍ 原反

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】湿式抄造によりシート状に形成したセルロ
   ース系低密度マットを熱成形することにより所要形状に
   成形される基材（１１）と、この基材（１１）の表面側
   に貼着される表皮材（１２）と、基材（１１）の裏面側
   に貼着される接着媒体用不織布（１３）とを積層一体化
   してなる自動車用内装部品の製造方法において、前記基
   材（１１）の原反を接着媒体用不織布（１３）と重ね、
   熱板（２０，２１）により加熱一体化する工程と、前記
   工程で一体化された接着媒体用不織布（１３）付き基材
   （１１）の原反と、表皮材（１２）とをコールドプレス
   用金型（３０，３２）により所要形状に積層一体化する
   工程と、からなることを特徴とする自動車用内装部品の
   製造方法。