JPH0788501A - Ｈ形鋼用中間粗形鋼片の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 Ｈ形鋼、Ｉ形鋼などのウェブ高さの異なるシ
リーズの中間粗形鋼片を粗２重圧延機のロールを組み替
えることなく造り分け、粗２重圧延ロールの種類を集約
しロールのコスト削減およびそれに付随した作業費用を
削減する。 【構成】 孔底の幅方向中央部に中央膨出部と該中央膨
出部の両側に溝部を形成し、かつ孔底幅を順次広くした
複数のエッジング孔型を用いて、矩形断面鋼片を幅方向
にエッジング圧延しＨ形鋼フランジ相当面に割り込み・
拡幅圧延してドッグボーン型断面形状の粗形鋼片を造形
する工程に引き続き、粗形鋼片を上下水平ロールおよび
左右竪ロールを有するユニバーサルロールにより成形圧
延することにより所定の断面形状の中間粗形鋼片を得
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は矩形断面の鋼片を素材と
して、ドッグボーン型断面形状の粗形鋼片（以下、単に
「ドッグボーン材」と称する）を経由して、Ｈ形鋼、Ｉ
形鋼などのウェブ部とフランジ部を有する形鋼を製造す
るための中間粗形鋼片（以下、単に「中間粗形鋼片」と
称する）を圧延造形する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば図８に示すＨ形鋼５５を製
造する圧延工程は、中間粗形鋼片５４を粗造形するため
の粗２重孔型圧延機１、さらに該中間粗形鋼片５４から
最終製品５５までの圧延を担当する第１中間粗ユニバー
サル圧延機２ａおよび該第１中間粗ユニバーサル圧延機
２ａに近接して設けられたエッジング圧延機２ｂ、第２
中間粗ユニバーサル圧延機３ａおよび該第２中間粗ユニ
バーサル圧延機３ａに近接して設けられたエッジング圧
延機３ｂ、および仕上げユニバーサル圧延機４から成り
立っている。ここで、Ｈ形鋼用圧延素材としては、近年
は鋼塊から均熱・分塊圧延によって造形されたビームブ
ランクに代わり、工程省略および品質向上のため、連続
鋳造による矩形断面鋼片が多用されるようになった。

【０００３】矩形断面鋼片を素材とする中間粗形鋼片の
粗造形技術は、特公昭５８−１９３６１号公報、特公昭
５８−３７０４２号公報または特開平２−１６９１０３
号公報などに開示された技術が周知である。図９は粗２
重孔型圧延機１のロール孔型配置の一例であり、上下ロ
ール対１１，１２には溝付け孔型Ｇ１、拡幅孔型Ｇ２、
溝消し孔型Ｇ３、成形孔型Ｇ４の４つの孔型が刻設され
ている。図１０はこのような孔型を有する粗２重孔型圧
延機１の上下ロール対１１，１２により、矩形断面鋼片
５を素材として中間粗形鋼片５４を成形していく過程を
示す。

【０００４】図１０において矩形断面鋼片５の断面寸法
は幅Ｗ０、厚みＨ０であり、溝付け孔型Ｇ１は矩形断面
鋼片の短辺部にＶ状溝５１ａを形成するための孔型であ
り、孔底幅の中央部には頂部角度θ１の中央膨出部２１
ａと、この中央膨出部の両側に溝部２１ｂが刻設されて
いる。溝付け孔型Ｇ１の孔底幅Ｓ１は、矩形断面鋼片５
の短辺部の中央部に正確にＶ状溝５１ａを形成するため
に、矩形断面鋼片５の厚みＨ０にほぼ等しくとるのが原
則であるが、実際には側壁部との接触による疵発生を防
止するため、Ｈ０よりも若干大きくとるのが普通であ
る。溝付け孔型Ｇ１ではＶ状溝５１ａを形成することが
目的であり、溝付け孔型Ｇ１の最終仕上がり材の幅（以
下、「ウェブ高さ」と称する）Ｗ１はほぼ矩形断面鋼片
の幅Ｗ０に等しい。溝付け孔型Ｇ１で矩形断面鋼片５の
短辺部に付与されたＶ状溝５１ａにより、被圧延材は拡
幅孔型Ｇ２の中央部に正確に誘導され、かつエッジング
圧延時の倒れやねじれが防止される。拡幅孔型Ｇ２の孔
底幅Ｓ２および中央膨出部２２ａの頂部角度θ２は前記
溝付け孔型Ｇ１の孔底幅Ｓ１および中央膨出部２１ａの
頂部角度θ１よりも大きく設定されている。該拡幅孔型
Ｇ２において、ウェブ高さがＷ２になるまでの幅方向エ
ッジング圧延により、Ｈ形鋼フランジ相当側面４２を中
央膨出部２２ａで割り広げ、フランジ部を生成かつフラ
ンジ幅・肉量を拡大し、フランジ幅を孔底幅Ｓ２にほぼ
等しい値あるいはその近傍の値Ｂ２に仕上げる。

【０００５】次に、孔底幅Ｓ３が前記拡幅孔型Ｇ２の孔
底幅Ｓ２より大きく設定されている溝消し孔型Ｇ３での
幅方向エッジング圧延により、拡幅孔型Ｇ２で造形され
た被圧延材のフランジ幅・肉量をさらに拡大してフラン
ジ幅を孔底幅Ｓ３にほぼ等しい値あるいはその近傍値Ｂ
３のドッグボーン材５４１に仕上げる。同時に、拡幅孔
型Ｇ２の中央膨出部２２ａの頂部角度θ２よりも大きく
形成された頂部角度θ３の中央膨出部２３ａにより、拡
幅孔型Ｇ２で形成されたＶ状溝５２ａの傾斜を緩やかに
して５３ａとし、次工程以降でフランジ外側部の折れ込
み疵が発生するのを未然に防止する。なお、以上溝付け
孔型Ｇ１から溝消し孔型Ｇ３に到るエッジング圧延の際
には、図１０に示すように幅圧下の影響が被圧延材の幅
方向中央部までは及ばないため、被圧延材の溝付け孔型
Ｇ１におけるウェブ厚みＨ１、拡幅孔型Ｇ２におけるウ
ェブ厚みＨ２、溝消し孔型Ｇ３におけるウェブ厚みＨ３
はほとんど変化せず、ほぼ元の矩形断面鋼片の厚みＨ０
に等しい。

【０００６】続いて、成形孔型Ｇ４により該ドッグボー
ン材５４１のウェブ部およびフランジ部を成形するため
に、ウェブ部を圧下するとともにフランジ部を整形し
て、ウェブ高さＷ×フランジ幅Ｂ×ウェブ厚みＨの中間
粗形鋼片５４が得られた時点で成形孔型Ｇ４での圧延を
終了する。この時点で、中間粗形鋼片５４のフランジ片
幅中央部のフランジ厚みＴとウェブ厚みＨの比Ｔ／Ｈ
が、最終製品のフランジ／ウェブ板厚比ｔＦ／ｔＷにほ
ぼ等しくなっている。

【０００７】さて、以上説明した従来の矩形断面鋼片５
を素材とする中間粗形鋼片５４の粗造形法においては、
製品のサイズに対応した断面寸法の中間粗形鋼片５４を
造形するために成形孔型Ｇ４は製品シリーズ毎に準備す
る必要がある。なお、前述の特開平２−１６９１０３号
公報の技術は、ウェブ高さが等しくフランジ幅が異なる
複数シリーズの中間粗形鋼片５４と５６（図１０破線
部）を同一のロールで圧延造形可能とするものである。
すなわち、フランジ幅の小さいシリーズに対する中間粗
形鋼片５６を圧延造形する際には、幅狭の矩形断面素材
６（図１０破線部）を用いる。その結果として拡幅孔型
Ｇ２、溝消し孔型Ｇ３によるエッジング量を減少してフ
ランジ部の生成を抑制し、拡幅孔型Ｇ２、溝消し孔型Ｇ
３および成形孔型Ｇ４の各孔型における最終パス後の被
圧延材のフランジ幅を当該孔型の孔底幅より狭くし、各
孔型に被圧延材のフランジ相当部が充満しないように圧
延することにより、最終的に狭幅フランジの中間粗形鋼
片５６を得るものである。

【０００８】しかし、いずれにしても、ウェブ高さの異
なるシリーズの中間粗形鋼片は単一の粗２重孔型圧延機
１の上下ロール対では造形できず、成形孔型Ｇ４の形状
の異なる上下ロール対をウェブ高さの種類に相当するセ
ット数だけ準備する必要があった。このため、粗２重孔
型圧延機１に対して準備する上下ロール対のセット数が
多くなって、ロールコストが高くなるだけでなく、ロー
ル組み替え作業、ロール改削費用などのロールに付随し
た作業費の増大を余儀なくされていた。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明が解決
しようとする課題は、粗２重孔型圧延機１のロール組
み替えをすることなしにウェブ高さの異なる複数シリー
ズの中間粗形鋼片５４，５６，…などの造形を可能とす
ること、およびロールコストとロールに付随した作業
費用を削減することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の特徴は、粗２重
孔型圧延機１の孔型について、成形孔型Ｇ４を省略し、
矩形断面鋼片５を素材にして各々のエッジング孔型（溝
付け孔型Ｇ１、拡幅孔型Ｇ２、溝消し孔型Ｇ３）により
造形されたドッグボーン材５４１を直接第１中間粗ユニ
バーサル圧延機２ａにより圧延を行なって所定の断面形
状の中間粗形鋼片５４を得ることにある。

【００１１】すなわち、本発明の要旨は、 孔底の幅方向中央部に中央膨出部と該中央膨出部の両
側に溝部を形成し、かつ孔底幅を順次広くした複数のエ
ッジング孔型を用いて、矩形断面鋼片を幅方向にエッジ
ング圧延しＨ形鋼フランジ相当面に割り込み・拡幅圧延
してドッグボーン型断面形状の粗形鋼片を造形し、続い
て上下水平ロール対および左右竪ロール対を有するユニ
バーサル圧延機の左右竪ロール対で前記粗形鋼片のフラ
ンジ外側面を左右方向に拘束しつつ、ウェブ部を前記上
下水平ロール対により圧下するＨ形鋼用中間粗形鋼片の
製造方法および、 前記項のユニバーサル圧延機の左右竪ロール対と水
平ロール側面の間でフランジ厚みを圧下しつつ、ウェブ
部を前記上下水平ロール対により圧下するＨ形鋼用中間
粗形鋼片の製造方法にある。

【００１２】以下、さらに本発明を詳細に説明する。図
１は本発明の製造手段を示すものであるが、これを図１
０に示す従来法と対比して説明する。なお、図１におい
て図１０と同じ符号については説明を省略する。従来法
の場合、幅Ｗ０、厚みＨ０の矩形断面鋼片５を溝付け孔
型Ｇ１により、その側壁３１で矩形断面の長辺の端部を
誘導しつつ、素材幅はほぼそのまま（ほぼＷ１＝Ｗ０）
の状態でＶ状溝５１ａを形成する。続いて、拡幅孔型Ｇ
２と溝消し孔型Ｇ３による幅方向エッジング圧延によ
り、ウェブ厚みＨ３（ほぼＨ０）、フランジ幅Ｂ３のド
ッグボーン材５４１に仕上げ、成形孔型Ｇ４でウェブの
圧下をしつつ、ウェブ高さＷ×フランジ幅Ｂ×ウェブ厚
みＨの中間粗形鋼片５４を整形する。これに対して、本
発明の図１は従来と同様に溝付け孔型Ｇ１によるＶ状溝
５１ａの形成、拡幅孔型Ｇ２、溝消し孔型Ｇ３による幅
方向エッジング圧延により、ウェブ厚みＨ３、フランジ
幅Ｂ３のドッグボーン形状に仕上げ、このドッグボーン
材５４１を第１中間粗ユニバーサル圧延機２ａの上下水
平ロール６１，６２および左右竪ロール７１，７２によ
って圧延し、所定のウェブ高さＷ×フランジ幅Ｂ×ウェ
ブ厚みＨ×フランジ厚みＴの中間粗形鋼片５４を得る。

【００１３】このような中間粗形鋼片の造形法が可能と
なった理由を以下に述べる。従来は矩形断面鋼片から溝
付け孔型Ｇ１、拡幅孔型Ｇ２、溝消し孔型Ｇ３によるド
ッグボーン材５４１の造形に引き続いて、成形孔型Ｇ４
により中間粗形鋼片５４を得る方法が採用されていたた
め、圧延は被圧延材の中心軸に関して対称に行なわれ、
孔型形状どおりの中間粗形鋼片５４を得ることが可能で
あった。しかし、前述のように成形孔型Ｇ４による成形
圧延を前提とする限り、上下ロール対１１，１２は製品
シリーズに対応した分だけ準備する必要があり、また孔
型圧延のため圧延能率が低いという欠点があった。この
成形圧延をユニバーサル圧延に行なわせれば、圧延能率
は高くなりブレークダウン圧延ロールの準備数を減少さ
せることができるが、ユニバーサル圧延による成形は孔
型圧延によるそれに比べて寸法精度（特に、ウェブ中心
偏り）が悪いという欠点があり、従来はその実現が難し
かった。

【００１４】発明者等はドッグボーン材を素材としてユ
ニバーサル圧延するに際して、その寸法精度を向上させ
るための研究を重ねた結果、左右竪ロールで該ドッグボ
ーン材のフランジ外側面を拘束、または左右竪ロールと
水平ロール側面との間でフランジ厚みを圧下しつつ、ド
ッグボーン材のウェブ部を上下水平ロールにより成形圧
延する手段により、寸法精度の良い中間粗形鋼片を製造
できることを見いだした。その手段を以下、詳細に述べ
る。

【００１５】図４（ａ）〜（ｄ）は従来の成形孔型Ｇ４
でのウェブ単独圧下を踏襲する考え方によるドッグボー
ン材５４１を素材とするユニバーサル圧延の方法の概念
図である。すなわち、成形孔型Ｇ４による圧延法になら
って、左右竪ロール７１，７２を退避させたまま上下水
平ロール６１，６２により被圧延材のウェブ部のみに圧
下を加えていき、これを被圧延材のフランジ／ウェブ板
厚比Ｔ／Ｈが最終製品のそれｔＦ／ｔＷにほぼ等しくな
るまで継続し（図４（ａ）〜（ｂ））、中間粗形鋼片５
４を得る方法である。その後これに引き続いて被圧延材
のフランジ部とウェブ部を同時圧下（図４（ｃ）〜
（ｄ））することになる。この場合、ウェブ部の単独圧
下に伴って、被圧延材のウェブ部はその長さ方向に延伸
することに起因してフランジ部の断面積が減少するのに
加えて、ウェブ部がウェブ高さ方向に幅拡がりする結
果、図４（ａ）〜（ｂ）のようにフランジ部の内側部が
水平ロール側面部から次第に離れていく。その結果、図
４（ｂ）に示すように、中間粗形鋼片５４のウェブ内法
Ｕはユニバーサル水平ロールの胴幅ＷＨよりもはるかに
大きくなってしまう。したがって、その後のユニバーサ
ル圧延において、この中間粗形鋼片５４のフランジ部と
ウェブ部を同時圧下しようとすると、図４（ｃ）に示す
ようにウェブコーナー部が挫屈するために、ウェブ中心
位置がずれてしまい、図４（ｄ）のようにウェブ中心偏
りΔＳを誘発することになる。

【００１６】本発明者等はこの問題点を解決するために
研究を重ねた結果、成形孔型Ｇ４と異なり、ユニバーサ
ル左右竪ロール７１，７２をドッグボーン材５４１のフ
ランジ部外側面に常に接触・拘束させ、または上下水平
ロール６１，６２の側面部との間でフランジ厚みを圧下
しつつ、ウェブ部を上下水平ロール６１，６２により圧
下することにより上記のウェブ中心偏りの問題点を解決
できることを見いだした。この状況の説明図を図２
（ａ）〜（ｄ）と図３（ａ）〜（ｄ）に示す。

【００１７】図２（ａ）は、溝消し孔型Ｇ３で最終造形
されたドッグボーン材５４１のウェブ高さに左右竪ロー
ル７１，７２の間隔をセットして、竪ロール７１，７２
はこのままの状態で位置を固定したまま、上下水平ロー
ル６１，６２によりウェブ部を圧下している状態であ
る。図１０に示す従来の成形孔型Ｇ４による圧延では、
孔型のフランジ外側対応部３４により被圧延材のフラン
ジ外側面は拘束されていたが、この拘束を左右竪ロール
７１，７２により行なおうとする考え方である。図２
（ｂ）は上下水平ロール６１，６２によるウェブ部の圧
下が進んでフランジ／ウェブ板厚比Ｔ／Ｈが最終製品の
それｔＦ／ｔＷにほぼ一致し、中間粗形鋼片５４の造形
を完了した状態である。図２（ａ）〜（ｂ）の間は左右
竪ロール７１，７２の位置は固定のままである。図２
（ｃ）以降のユニバーサル圧延パスでは、フランジ部と
ウェブ部を同時に圧下し、最終製品まで造形することに
なる。フランジ部・ウェブ部同時圧下の１パス目とその
後の途中パスにおける圧延状況をそれぞれ図２の（ｃ）
と（ｄ）に示す。この場合、図４（ａ）〜（ｄ）の従来
の考え方で行なっていた方法に比べて、被圧延材のウェ
ブ高さ方向が竪ロールにより拘束されているため、図２
（ｂ）の段階における被圧延材ウェブ内法Ｕと水平ロー
ルの胴幅ＷＨの差異は微小となり、フランジ部とウェブ
部の同時圧下の段階（図３（ｃ）〜（ｄ））におけるウ
ェブコーナー部の挫屈は発生せず、したがってこれに起
因するウェブ中心偏りの発生はない。

【００１８】また、図３（ａ）〜（ｂ）は、最初のパス
（図３（ａ））から左右竪ロール７１，７２によりドッ
グボーン材５４１のフランジ部を圧下しつつ、ウェブ部
の上下水平ロール６１，６２による圧下を行なって、フ
ランジ内側部を水平ロール側面部に完全に密着させた状
態で圧延し、中間粗形鋼片５４を得るまでの様子を示
す。この場合も、それ以降のユニバーサル圧延において
図２の場合と同様にウェブコーナー部挫屈に伴うウェブ
中心偏りの発生はない。

【００１９】図２（ａ）〜（ｂ）の方法では、フランジ
部が直接竪ロールにより圧下されず、被圧延材ウェブ部
の長さ方向の延伸に伴うフランジ断面積の減少だけであ
ることによりフランジ厚みの減少が小さいことから、フ
ランジ／ウェブ板厚比ｔＦ／ｔＷの大きい製品の造形に
有利である。

【００２０】また、被圧延材フランジ部に対する竪ロー
ル７１，７２からの上下方向の拘束がないために、いわ
ゆるウェブの付け替えによるウェブ中心位置のずれが発
生しにくいという有利な点がある。また、被圧延材フラ
ンジ断面積の減少に伴い、フランジ内側部のコーナー部
付近が若干肉引けして水平ロール側面部と離れるが、竪
ロールによるフランジ外側部の拘束により被圧延材のウ
ェブ高さの拡大が抑制されるため、その量は小さく、後
にフランジ厚みを圧下するようになるパス（図２
（ｃ））でウェブコーナー部の挫屈は発生しない。

【００２１】一方、図３（ａ）〜（ｄ）の方法では、フ
ランジ厚みの減少が著しいことに起因して、フランジ／
ウェブ板厚比ｔＦ／ｔＷの大きい製品の造形のために
は、圧延ウェブ波を防止する上でより多くのパス回数を
必要とするが、フランジ内側部が常に水平ロール側面部
に密着しているため、ウェブコーナー部の挫屈の心配が
ない。フランジ／ウェブ板厚比ｔＦ／ｔＷの大きい製品
に対する中間粗形鋼片を造形するためにはフランジ厚み
の減少を抑える必要があり、そのためにはユニバーサル
圧延機による中間粗形鋼片５４の圧延法をできるだけ図
２（ａ）〜（ｂ）のような圧延条件に近づける方が望ま
しい。

【００２２】

【実施例】上述の本発明手段に基づいて中間粗形鋼片の
圧延造形を実施した例について、以下説明する。表１お
よび表２はそれぞれ、ウェブ高さの異なる２シリーズの
Ｈ形鋼であるＨ８００×３００とＨ４００×３００につ
いて、「同一の粗２重孔型圧延ロール」と「異なる寸法
の第１中間粗ユニバーサル圧延ロール」により、中間粗
形鋼片を経由してフランジ厚みがほぼ１００mmのフラン
ジ／ウェブ板厚比１．０の中間材（以下、単に「中間
材」と称する）を造形する際のパススケジュールを示
す。ここで、ロール隙ＳＨおよびＳＶは図５（図中の数
字の単位はmm）および図６に示す諸元である。

【００２３】

【表１】

【００２４】

【表２】

【００２５】表１における第１中間ユニバーサル圧延の
第８パス目で、また表２におけるその第７パス目で中間
粗形鋼片の圧延造形を完了（この時点でフランジ／ウェ
ブ板厚比はほぼ１．０）。その後のパスでは、フランジ
部とウェブ部を同時に圧延する従来から行なわれている
通常のユニバーサル圧延により、フランジ厚みがほぼ１
００mmのフランジ／ウェブ板厚比１．０の中間材を造形
完了する。素材とする矩形断面スラブは、その断面の厚
みが２５０mmであり、幅はＨ８００×３００に対しては
１３５０mm、Ｈ４００×３００に対しては１１００mmを
使用した。また、図５には使用した粗２重孔型圧延機１
のロール孔型配置および主要寸法を示し、図６には第１
中間粗ユニバーサル圧延機２ａのロールの寸法・形状を
示す。すなわち、図５の孔型を持つロールを粗２重孔型
圧延機１に配置したまま、これを両シリーズ共通のロー
ルとし、第１中間粗ユニバーサル圧延機２ａのロールの
みを組み替えることにより、中間粗形鋼片５４を経由し
て異なるウェブ高さの中間材を製造した。

【００２６】その断面の寸法を図７に示す。図７（ａ）
と（ｂ）はそれぞれＨ８００×３００とＨ４００×３０
０の中間材である。特に懸念されたウェブ中心偏りもわ
ずかであり、良好な断面形状を得ることができた。な
お、本実施例ではエッジング圧延機によるフランジ先端
部の成形を行なわなかったため、フランジ先端部は丸み
を帯びている。エッジング圧延を施した中間材を引き続
いて、それぞれのシリーズに対応した第２中間粗ユニバ
ーサル圧延機３ａ、エッジング圧延機３ｂ、仕上げユニ
バーサル圧延機４を経由して最終製品５５が得られるこ
とは従来と同様である。すなわち、従来の成形孔型Ｇ４
による成形圧延の代わりに、これを第１中間粗ユニバー
サル圧延機２ａで行なうことにより、粗２重孔型圧延ロ
ールの成形孔型Ｇ４を省略することが可能となり、粗２
重孔型圧延ロール１１，１２のウェブ高さの異なるシリ
ーズ間の共用化が実現できる。

【００２７】

【発明の効果】本発明により、矩形断面鋼片を素材とす
るＨ形鋼用中間粗形鋼片の造形において、従来の粗２重
孔型圧延機における成形孔型Ｇ４を省略することが可能
となった結果、粗２重孔型圧延機のロールの組み替えを
することなく、ウェブ高さの異なる複数シリーズの中間
粗形鋼片を造形することを可能とし、さらに粗２重孔型
圧延機のロールコストとロールに付随した作業費用を削
減することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の圧延状況説明図。

【図２】（ａ）〜（ｄ）は本発明におけるユニバーサル
圧延機による成形圧延法の説明図（竪ロールによるフラ
ンジ外側面拘束法）。

【図３】（ａ）〜（ｄ）は本発明におけるユニバーサル
圧延機による別の成形圧延法の説明図（フランジ部・ウ
ェブ部の同時圧下法）。

【図４】ユニバーサル圧延機の上下水平ロールによるド
ッグボーン材のウェブ部単独圧下を行なった場合に生じ
る不都合を説明する図。

【図５】本発明の実施例における溝付け孔型Ｇ１、拡幅
孔型Ｇ２、溝消し孔型Ｇ３を持つ粗２重孔型圧延機のロ
ール配置図。

【図６】本発明の実施例における第１中間粗ユニバーサ
ル圧延ロールの寸法・形状説明図。

【図７】本発明の実施例におけるＨ８００×３００とＨ
４００×３００の中間材断面略図。

【図８】Ｈ形鋼、Ｉ形鋼などウェブ部とフランジ部を有
する形鋼の圧延設備を示す説明図。

【図９】粗２重孔型圧延機のロール孔型配置の一例を示
す説明図。

【図１０】従来の粗２重孔型圧延機での矩形断面鋼片か
らの粗形鋼片の製造法を示す説明図。

【符号の説明】

１ 粗２重孔型圧延機 ２ａ 第１中間粗ユニバーサル圧延
機 ２ｂ 第１エッジング圧延機 ３ａ 第２中間粗ユニバーサル圧延
機 ３ｂ 第２エッジング圧延機 ４ 仕上げユニバーサル圧延機 ５ 矩形断面鋼片 ６ 狭幅の矩形断面鋼片 １１，１２ 粗２重孔型圧延機の上下ロー
ル対 ２１ａ，２２ａ，２３ａ 溝付け孔型Ｇ１、拡幅孔型Ｇ
２、溝消し孔型Ｇ３各々の中央膨出部 ２１ｂ 孔型Ｇ１における中央膨出部
の両側の溝部 ３１ 孔型Ｇ１の側壁部 ３４ 成形孔型Ｇ４のフランジ外側
対応部 ４２ 孔型Ｇ２における被圧延材の
フランジ相当側面 ５１ａ，５２ａ，５３ａ 孔型Ｇ１、孔型Ｇ２、孔型Ｇ
３各々における被圧延材のＶ状溝 ５４１ 孔型Ｇ３で造形されたドッグ
ボーン材 ５４ 従来の成形孔型Ｇ４仕上がり
の、または本発明法での第１中間粗ユニバーサル圧延機
により造形された中間粗形鋼片 ５５ Ｈ形鋼最終製品 ５６ 成形孔型Ｇ４の仕上がりの狭
幅の中間粗形鋼片 ６１，６２ 第１中間粗ユニバーサル圧延
機の上下水平ロール対 ７１，７２ 第１中間粗ユニバーサル圧延
機の左右竪ロール対

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 孔底の幅方向中央部に中央膨出部と該中
   央膨出部の両側に溝部を形成し、かつ孔底幅を順次広く
   した複数のエッジング孔型を用いて、矩形断面鋼片を幅
   方向にエッジング圧延しＨ形鋼フランジ相当面に割り込
   み・拡幅圧延してドッグボーン型断面形状の粗形鋼片を
   造形し、続いて上下水平ロール対および左右竪ロール対
   を有するユニバーサル圧延機の左右竪ロール対で前記粗
   形鋼片のフランジ外側面を左右方向に拘束しつつ、ウェ
   ブ部を前記上下水平ロール対により圧下することを特徴
   とするＨ形鋼用中間粗形鋼片の製造方法。
2. 【請求項２】 ユニバーサル圧延機の左右竪ロール対と
   水平ロール側面の間でフランジ厚みを圧下しつつ、ウェ
   ブ部を前記上下水平ロール対により圧下することを特徴
   とする請求項１記載のＨ形鋼用中間粗形鋼片の製造方
   法。