KR20180097665A - H형 강의 제조 방법 및 압연 장치 - Google Patents

Abstract

종래에 비하여 플랜지폭이 큰 H형 강 제품을 효율적이면서도 또한 안정적으로 제조함과 함께, 플랜지폭이 큰 H형 강 제품에 있어서 플랜지폭이 상이한 H형 강을 동일한 롤을 사용하여 만들어 나눈다. 조 압연 공정을 행하는 압연기에는, 피압연재를 조형하는 7 이상의 복수의 구멍형이 새겨져 마련되고, 복수의 구멍형은, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 침입부를 만드는 돌기부가 마련된 전단 구멍형으로서의 복수의 침입 구멍형과, 당해 침입 구멍형에 의해 형성된 피압연재의 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 후단 구멍형으로서의 복수의 꺾어 구부림 구멍형으로 구성되고, 침입 구멍형은, 길이가 상이한 2종류의 침입부를 만드는 구멍형을 갖고, 꺾어 구부림 구멍형은, 침입 구멍형에 있어서 피압연재에 형성된 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형을 갖고, 꺾어 구부림 구멍형에서는, 적어도 1패스 이상의 조형에 있어서 피압연재의 단부면과 구멍형 둘레면이 접촉한 상태에서 압하가 행해진다.

Description

H형 강의 제조 방법 및 압연 장치

(관련 출원의 상호 참조)

본원은 2016년 1월 7일에 일본에 출원된 일본 특허 출원 제2016-002066호에 기초하여 우선권을 주장하며, 그 내용을 여기에 원용한다.

본 발명은, 예를 들어 직사각형 단면인 슬래브 등을 소재로 하여 H형 강을 제조하는 제조 방법 및 압연 장치에 관한 것이다.

H형 강을 제조하는 경우에는, 가열로로부터 추출된 슬래브나 블룸 등의 소재를 조 압연기(BD)에 의해 조형재(소위 도그본 형상의 피압연재)로 조형하고, 중간 유니버설 압연기에 의해 상기 조형재의 웹이나 플랜지의 두께를 압하하고, 아울러 상기 중간 유니버설 압연기에 근접한 에저 압연기에 의해 피압연재의 플랜지에 대하여 폭 압하나 단부면의 단련과 정형이 실시된다. 그리고, 마무리 유니버설 압연기에 의해 H형 강 제품이 조형된다.

이러한 H형 강의 제조 방법에 있어서, 직사각형 단면인 슬래브 소재로부터 소위 도그본 형상의 조형재를 조형할 때에는, 조 압연 공정의 제1 구멍형에 있어서 슬래브 단부면에 침입부를 만든 후, 제2 이후의 구멍형에 있어서 당해 침입부를 비율 확장하거나, 또는 침입부 깊이를 깊게 하여 에징 압연을 행하고, 그 이후의 구멍형에서 슬래브 단부면의 침입부를 소거하는 기술이 알려져 있다(예를 들어 특허문헌 1 참조).

또한, 예를 들어 특허문헌 2에는, 슬래브 단부면에 침입부를 만들고 당해 침입부를 순차적으로 깊게 하고, 그 후 박스 구멍형에 있어서 압박 확대하여, H형 강의 플랜지 상당부를 형성시키는 기술이 개시되어 있다.

일본 특허 공개 평7-88501호 공보 일본 특허 공개 소60-21101호 공보

근년, 구조물 등의 대형화에 수반하여 대형의 H형 강 제품의 제조가 요망되고 있다. 특히 H형 강의 강도ㆍ강성에 크게 기여하는 플랜지를 종래에 비하여 광폭화한 제품이 요망되고 있다. 플랜지가 광폭화된 H형 강 제품을 제조하기 위해서는, 조 압연 공정에 있어서의 조형으로부터 종래에 비하여 플랜지폭이 큰 피압연재를 조형할 필요가 있다.

그러나, 예를 들어 상기 특허문헌 1에 개시되어 있는 기술에서는, 슬래브 등의 소재의 단부면(슬래브 단부면)에 침입부를 만들고, 당해 단부면을 에징하고, 그 폭 확장을 이용하여 조 압연을 행하는 방법으로는, 플랜지의 광폭화에 한계가 있다. 즉, 종래의 조 압연 방법에 있어서 플랜지의 광폭화를 도모하기 위해서는 웨지 설계(침입부 각도의 설계), 압하 조정, 윤활 조정과 같은 기술에 의해 폭 확장의 향상이 도모되지만, 어느 방법도 플랜지폭에 대폭 기여하는 것은 아니기 때문에, 에징양에 대한 플랜지폭의 확장량의 비율을 나타내는 폭 확장률은, 에징의 초기 단계의 효율이 가장 높은 조건에서도 0.8 정도이며, 동일 구멍형에서 에징을 반복하는 조건에서는, 플랜지폭의 확장량이 커짐에 따라 저하되어, 최종적으로는 0.5 정도로 된다는 것이 알려져 있다. 또한, 슬래브 등의 소재 자체를 대형화하여, 에징양을 크게 하는 것도 고려되지만, 조 압연기의 설비 규모나 압하량 등에는 장치 한계가 있기 때문에 충분한 제품 플랜지의 광폭화가 실현되지 않는다는 등의 사정이 있다.

또한, 예를 들어 특허문헌 2에 개시되어 있는 기술에서는, 침입부를 만든 슬래브 등의 소재에 대하여, 특히 침입부 형상의 변천 등을 거치지 않고, 바로 저면이 플랫 형상인 박스 구멍형에 의해 에징 압연을 행하여 플랜지 상당부를 조형하고 있으며, 이러한 방법에서는 피압연재의 형상을 급격하게 변화시키는 것에 수반하는 형상 불량이 발생하기 쉽다. 특히, 이러한 조형에 있어서의 피압연재의 형상 변화는, 피압연재와 롤의 접촉부의 힘과, 피압연재의 굽힘 강성의 관계에 의해 정해지는 것이며, 종래에 비하여 플랜지폭이 큰 H형 강을 제조하는 경우에는 형상 불량이 보다 발생하기 쉽다는 등의 문제가 있다.

또한, 근년에는, 플랜지를 종래에 비하여 광폭화한 제품에 있어서도, 여러 가지 사이즈(치수)가 요망되고 있으며, 예를 들어 동일한 두께를 갖는 슬래브 소재로부터 플랜지폭이 상이한 H형 강을 동일한 롤을 사용하여 만들어 나눈다는 등의 기술이 요망되고 있다.

이러한 사정을 감안하여, 본 발명의 목적은, H형 강을 제조할 때의 구멍형을 사용한 조 압연 공정에 있어서, 슬래브 등의 소재의 단부면에 예각의 선단 형상을 한 돌기부로 깊게 침입부를 만들고, 그에 의해 형성된 플랜지부를 순차적으로 꺾어 구부림으로써, 피압연재에 있어서의 형상 불량의 발생을 억제시켜, 종래에 비하여 플랜지폭이 큰 H형 강 제품을 효율적이면서도 또한 안정적으로 제조함과 함께, 플랜지폭이 큰 H형 강 제품에 있어서 플랜지폭이 상이한 H형 강을 동일한 롤을 사용하여 만들어 나누는 것이 가능한 H형 강의 제조 방법 및 압연 장치를 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따르면, 조 압연 공정, 중간 압연 공정, 마무리 압연 공정을 구비한 H형 강의 제조 방법이며, 상기 조 압연 공정을 행하는 압연기에는, 피압연재를 조형하는 7 이상의 복수의 구멍형이 새겨져 마련되고, 상기 복수의 구멍형에서는 피압연재의 1 또는 복수 패스 조형이 행해지고, 상기 복수의 구멍형은, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 침입부를 만드는 돌기부가 마련된 전단 구멍형으로서의 복수의 침입 구멍형과, 당해 침입 구멍형에 의해 형성된 피압연재의 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 후단 구멍형으로서의 복수의 꺾어 구부림 구멍형으로 구성되고, 상기 침입 구멍형은, 길이가 상이한 2종류의 침입부를 만드는 구멍형을 갖고, 상기 꺾어 구부림 구멍형은, 상기 침입 구멍형에 있어서 피압연재에 형성된 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형을 갖고, 상기 꺾어 구부림 구멍형에서는, 적어도 1패스 이상의 조형에 있어서 피압연재의 단부면과 구멍형 둘레면이 접촉한 상태에서 압하가 행해지는 것을 특징으로 하는, H형 강의 제조 방법이 제공된다.

복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에는, 상기 침입 구멍형에 의해 형성된 플랜지 상당부에 압박함으로써 당해 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 돌기부가 각각 마련되어도 된다.

복수의 상기 침입 구멍형에 마련된 돌기부의 선단 각도는 모두 25°이상 40°이하여도 된다.

복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에 있어서는, 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형의 각각에 대하여, 선단 각도가 상이한 2종류의 돌기부가 마련된 구성으로 2단으로 마련되고, 당해 2단으로 마련된 꺾어 구부림 구멍형 중, 한쪽 구멍형의 돌기부의 선단 각도는 70°이상 110°이하이고, 다른 쪽 돌기부의 선단 각도는 130°이상 170°이하여도 된다.

상기 조 압연 공정은, 사이징 밀 및 조 압연기에 있어서 행해지고, 복수의 상기 침입 구멍형 및 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 전단 구멍형은 상기 사이징 밀의 롤에 새겨져 마련되고, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 후단 구멍형은 상기 조 압연기의 롤에 새겨져 마련되어도 된다.

상기 조 압연 공정은, 1기의 조 압연기에 있어서 행해지고, 복수의 상기 침입 구멍형 및 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 전단 구멍형에 의한 조형은, 당해 조 압연기의 1히트째에서 행해지고, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 후단 구멍형에 의한 조형은, 당해 조 압연기의 2히트째에서 행해져도 된다.

두께가 동일하고 또한 폭이 상이한 소재를 사용하여, 웹 높이가 동일하고, 또한 플랜지폭이 상이한 H형 강을 제조해도 된다.

다른 관점에서의 본 발명에 따르면, H형 강의 제조에 있어서의 조 압연 공정을 행하는 압연 장치이며, 피압연재의 1 또는 복수 패스 조형을 행하는 7 이상의 복수의 구멍형이 새겨져 마련되고, 상기 복수의 구멍형은, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 침입부를 만드는 돌기부가 마련된 전단 구멍형으로서의 복수의 침입 구멍형과, 당해 침입 구멍형에 의해 형성된 피압연재의 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 후단 구멍형으로서의 복수의 꺾어 구부림 구멍형으로 구성되고, 상기 침입 구멍형은, 길이가 상이한 2종류의 침입부를 만드는 구멍형을 갖고, 상기 꺾어 구부림 구멍형은, 상기 침입 구멍형에 있어서 피압연재에 형성된 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형을 갖고, 상기 꺾어 구부림 구멍형은, 적어도 1패스 이상의 조형에 있어서 피압연재의 단부면과 구멍형 둘레면이 접촉하는 구성을 갖는 것을 특징으로 하는, 압연 장치가 제공된다.

복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에는, 상기 침입 구멍형에 의해 형성된 플랜지 상당부에 압박함으로써 당해 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 돌기부가 각각 마련되어도 된다.

복수의 상기 침입 구멍형에 마련된 돌기부의 선단 각도는 모두 25°이상 40°이하여도 된다.

복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에 있어서는, 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형의 각각에 대하여, 선단 각도가 상이한 2종류의 돌기부가 마련된 구성으로 2단으로 마련되고, 당해 2단으로 마련된 꺾어 구부림 구멍형 중, 한쪽 구멍형의 돌기부의 선단 각도는 70°이상 110°이하이고, 다른 쪽 돌기부의 선단 각도는 130°이상 170°이하여도 된다.

사이징 밀 및 조 압연기로 구성되고, 복수의 상기 침입 구멍형 및 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 전단 구멍형은 상기 사이징 밀의 롤에 새겨져 마련되고, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 후단 구멍형은 상기 조 압연기의 롤에 새겨져 마련되어도 된다.

본 발명에 따르면, H형 강을 제조할 때의 구멍형을 사용한 조 압연 공정에 있어서, 슬래브 등의 소재의 단부면에 예각의 선단 형상을 한 돌기부로 깊게 침입부를 만들고, 그에 의해 형성된 플랜지부를 순차적으로 꺾어 구부림으로써, 피압연재에 있어서의 형상 불량의 발생을 억제시켜, 종래에 비하여 플랜지폭이 큰 H형 강 제품을 효율적이면서도 또한 안정적으로 제조함과 함께, 플랜지폭이 큰 H형 강 제품에 있어서 플랜지폭이 상이한 H형 강을 동일한 롤을 사용하여 만들어 나누는 것이 가능하게 된다.

도 1은, H형 강의 제조 라인에 대한 개략 설명도이다.
도 2는, 제1 구멍형의 개략 설명도이다.
도 3은, 제2-1 구멍형의 개략 설명도이다.
도 4는, 제2-2 구멍형의 개략 설명도이다.
도 5는, 제3-1 구멍형의 개략 설명도이다.
도 6은, 제3-2 구멍형의 개략 설명도이다.
도 7은, 제4-1 구멍형의 개략 설명도이다.
도 8은, 제4-2 구멍형의 개략 설명도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 본 명세서 및 도면에 있어서, 실질적으로 동일한 기능 구성을 갖는 구성 요소에 대해서는, 동일한 번호를 부여함으로써 중복 설명을 생략한다.

도 1은, 본 실시 형태에 관한 압연 설비(1)를 포함하는 H형 강의 제조 라인(T)에 대한 설명도이다. 도 1에 도시하는 바와 같이, 제조 라인(T)에는 상류측으로부터 순서대로, 가열로(2), 사이징 밀(3), 조 압연기(4), 중간 유니버설 압연기(5), 마무리 유니버설 압연기(8)가 배치되어 있다. 또한, 중간 유니버설 압연기(5)에 근접하여 에저 압연기(9)가 마련되어 있다. 또한, 이하에서는, 설명을 위해 제조 라인(T)에 있어서의 강재를, 총칭하여 「피압연재(A)」라고 기재하고, 각 도면에 있어서 적절하게 그 형상을 파선ㆍ사선 등을 사용하여 도시하는 경우가 있다.

도 1에 도시하는 바와 같이, 제조 라인(T)에서는, 가열로(2)로부터 추출된 예를 들어 슬래브(11) 등의 피압연재(A)가 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)에 있어서 조 압연된다. 이어서, 중간 유니버설 압연기(5)에 있어서 중간 압연된다. 이 중간 압연 시에는, 필요에 따라 에저 압연기(9)에 의해 피압연재의 단부 등(플랜지 대응부(12))에 대하여 압하가 실시된다. 통상의 경우, 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)의 롤에는, 합계 4 내지 6개 정도의 구멍형이 새겨져 마련되어 있고, 이들을 경유하여 복수 패스의 리버스 압연으로 H형 조형재(13)가 조형되고, 해당 H형 조형재(13)를 상기 중간 유니버설 압연기(5)-에저 압연기(9)의 2개의 압연기로 이루어지는 압연기열을 사용하여, 복수 패스의 압하가 더해져, 중간재(14)가 조형된다. 그리고, 중간재(14)는, 마무리 유니버설 압연기(8)에 있어서 제품 형상으로 마무리 압연되어, H형 강 제품(16)이 제조된다.

이어서, 이하에서는 도 1에 도시한 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)에 새겨져 마련되는 구멍형 구성이나 구멍형 형상에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 통상, 조 압연기(4)에는, 이하에 설명하는 제1 구멍형 내지 제4 구멍형에 추가하여, 그것들 구멍형에서 조형된 피압연재(A)를 소위 도그본 형상의 H형 조형재(13)로 하는 구멍형이 더 마련되어 있지만, 이 구멍형은 종래부터 기지의 것이기 때문에 본 명세서에서의 도시ㆍ설명은 생략한다. 또한, 제조 라인(T)에 있어서의 가열로(2)나 중간 유니버설 압연기(5), 마무리 유니버설 압연기(8), 에저 압연기(9) 등은, 종래부터 H형 강의 제조에 사용되고 있는 일반적인 장치이며, 그 장치 구성 등은 기지이기 때문에 본 명세서에서는 설명을 생략한다.

도 2 내지 도 8은, 조 압연 공정을 행하는 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)에 새겨져 마련되는 구멍형에 대한 개략 설명도이다. 여기서, 설명하는 제1 구멍형 내지 제4 구멍형은, 예를 들어 사이징 밀(3)에 모두 새겨져 마련되어도 되고, 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)에 제1 구멍형 내지 제4 구멍형이 나누어 새겨져 마련되어도 된다. 즉, 제1 구멍형 내지 제4 구멍형은 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)의 양쪽에 걸쳐 새겨져 마련되어도 되고, 어느 한쪽의 압연기에 새겨져 마련되어도 된다. 통상의 H형 강의 제조에 있어서의 조 압연 공정에서는, 이들 각 구멍형에 있어서 1 또는 복수 패스에서의 조형이 행해진다.

본 실시 형태에 있어서, 제2 구멍형, 제3 구멍형, 제4 구멍형은, 각각 치수 형상이 상이한 2종류의 구멍형으로 구성되며, 제2 구멍형은 제2-1 구멍형 및 제2-2 구멍형, 제3 구멍형은 제3-1 구멍형 및 제3-2 구멍형, 제4 구멍형은 제4-1 구멍형 및 제4-2 구멍형으로 이루어진다. 또한, 도 2 내지 도 5에서는, 각 구멍형에 있어서의 조형 시의 피압연재(A)의 개략적인 최종 패스 형상을 파선으로 도시하고 있다.

도 2는, 제1 구멍형(K1)의 개략 설명도이다. 제1 구멍형(K1)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(20)과 하부 구멍형 롤(21)에 새겨져 마련되고, 이들 상부 구멍형 롤(20)과 하부 구멍형 롤(21)의 롤 틈에 있어서 피압연재(A)가 압하ㆍ조형된다. 또한, 상부 구멍형 롤(20)의 둘레면(즉, 제1 구멍형(K1)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(25)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(21)의 둘레면(즉, 제1 구멍형(K1)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(26)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(25, 26)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 돌기부(25)와 돌기부(26)에서 각각 동등하게 구성되어 있다. 돌기부(25, 26)의 높이(돌출 길이)를 h1이라고 하고, 선단부 각도를 θ1a라고 한다.

이 제1 구멍형(K1)에 있어서는, 돌기부(25, 26)가 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 압박되어, 침입부(28, 29)가 형성된다. 여기서, 돌기부(25, 26)의 선단부 각도(웨지 각도라고도 호칭됨) θ1a는, 예를 들어 25°이상 40°이하인 것이 바람직하다.

웨지 각도의 하한값은 통상 롤의 강도에 의해 결정된다. 피압연재(A)가 롤(제1 구멍형(K1)에서는 상부 구멍형 롤(20) 및 하부 구멍형 롤(21))과 접촉하고, 그 동안에 받는 열에 의해 롤이 팽창하고, 피압연재(A)가 롤로부터 이격되면 롤이 냉각되어 수축된다. 조형 중에는 이들 사이클이 반복되지만, 웨지 각도가 지나치게 작으면, 돌기부(제1 구멍형(K1)에서는 돌기부(25, 26))의 두께가 얇기 때문에 피압연재(A)로부터의 입열이 당해 돌기부의 좌우로부터 들어가기 쉬워져, 롤이 보다 고온으로 되기 쉽다. 롤이 고온으로 되면 열 요동 폭이 커지기 때문에 히트 크랙이 들어가, 롤 파손에 이를 우려가 있다.

한편, 웨지 각도가 커지면, 각 구멍형에 있어서의 침입부(제1 구멍형(K1)에서는 침입부(28, 29)) 형성 시에 폭 확장에 의한 변형이 발생하여, 특히 이하에 설명하는 제2 구멍형(K2) 이후에서의 조형에 있어서 플랜지의 생성 효율이 저하된다.

이상과 같은 관점에서, 본 발명자들이 예의 해석 평가를 행한 결과, 본 실시 형태에 관한 구멍형 구성에 있어서는, 웨지 각도 θ1a의 범위는 25°이상 40°이하인 것이 바람직하다.

여기서, 제1 구멍형(K1)의 구멍형 폭은, 피압연재(A)의 두께(즉, 슬래브 두께)와 거의 동등한 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제1 구멍형(K1)에 형성된 돌기부(25, 26)의 선단부에 있어서의 구멍형의 폭과, 슬래브 두께를 동일하게 함으로써, 피압연재(A)의 좌우 센터링성이 적합하게 확보된다. 또한, 이러한 구멍형 치수의 구성으로 함으로써, 도 2에 도시하는 바와 같이, 제1 구멍형(K1)에서의 조형 시에 있어서, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 있어서는, 상기 돌기부(25, 26) 및 구멍형 측면(측벽)의 일부가 피압연재(A)와 접해 있어, 침입부(28, 29)에 의해 4개의 요소(부위)로 분할된 슬래브 상하 단부에 대하여, 제1 구멍형(K1)의 상면 및 저면에서 적극적인 압하가 행해지지 않는 편이 바람직하다. 구멍형의 상면 및 저면에 의한 압하는, 피압연재(A)의 긴 변 방향으로의 신장을 발생시켜 버려, 플랜지(후술하는 플랜지부(100))의 생성 효율을 저하시켜 버리기 때문이다. 즉, 제1 구멍형(K1)에 있어서는, 돌기부(25, 26)가 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 압박되어, 침입부(28, 29)가 형성될 때의 돌기부(25, 26)에 있어서의 압하량(웨지 선단 압하량 ΔT)은, 슬래브 상하 단부에 있어서의 압하량(슬래브 단부면 압하량 ΔE)보다 충분히 큰 것으로 되며, 이에 의해 침입부(28, 29)가 형성된다.

도 3은, 제2 구멍형(K2-1)의 개략 설명도이다. 제2 구멍형(K2-1)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(30)과 하부 구멍형 롤(31)에 새겨져 마련된다. 상부 구멍형 롤(30)의 둘레면(즉, 제2 구멍형(K2-1)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(35)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(31)의 둘레면(즉, 제2 구멍형(K2-1)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(36)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(35, 36)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 돌기부(35)와 돌기부(36)에서 각각 동등하게 구성되어 있다. 이들 돌기부(35, 36)의 선단부 각도는 25°이상 40°이하의 웨지 각도 θ1b인 것이 바람직하다.

또한, 돌기부(35, 36)의 높이(돌출 길이) h2는, 상기 제1 구멍형(K1)의 돌기부(25, 26)의 높이 h1보다 높게 구성되어 있고, h2>h1로 되어 있다. 여기서, 상술한 바와 같이, 돌기부(35, 36)의 선단부 각도(웨지 각도 θ1b)는 상기 제1 구멍형(K1)의 돌기부(25, 26)의 선단부 각도와 동일(즉, θ1a=θ1b)한 것이 바람직하다.

여기서, 제1 구멍형(K1)에 형성되는 돌기부(25, 26)의 높이 h1보다, 제2 구멍형(K2-1)에 형성되는 돌기부(35, 36)의 높이 h2 쪽이 높고, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대한 침입 길이도 마찬가지로 제2 구멍형(K2-1) 쪽이 길어진다. 제2 구멍형(K2-1)에서의 돌기부(35, 36)의 피압연재(A)에 대한 침입 깊이는, 돌기부(35, 36)의 높이 h2와 동일하다. 즉, 제1 구멍형(K1)에서의 돌기부(25, 26)의 피압연재(A)에 대한 침입 깊이 h1'과, 제2 구멍형(K2-1)에서의 돌기부(35, 36)의 피압연재(A)에 대한 침입 깊이 h2는 h1'<h2의 관계로 되어 있다.

또한, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대향하는 구멍형 상면(30a, 30b) 및 구멍형 저면(31a, 31b)과, 돌기부(35, 36)의 경사면이 이루는 각도 θf는, 도 3에 도시하는 4개소 모두 약 90°(대략 직각)로 구성되어 있다.

도 3에 도시하는 바와 같이, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)로 압박되었을 때의 돌기부의 침입 길이가 길다는 점에서, 제2 구멍형(K2-1)에 있어서는, 제1 구멍형(K1)에 있어서 형성된 침입부(28, 29)가 더 깊어지도록 조형이 행해져, 침입부(38, 39)가 형성된다.

또한, 이 제2 구멍형(K2-1)에서의 조형은 다패스에 의해 행해지는데, 당해 다패스 조형에 있어서는, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면(30a, 30b) 및 구멍형 저면(31a, 31b)이 접촉하는 조형이 행해진다. 이것은, 제2 구멍형(K2-1)에서의 모든 패스에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부와 구멍형 내부를 비접촉으로 하면, 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100))가 좌우 비대칭으로 조형되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있어, 통재성의 면에서 문제가 있기 때문이다.

도 4는, 제2 구멍형(K2-2)의 개략 설명도이다. 제2 구멍형(K2-2)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(40)과 하부 구멍형 롤(41)에 새겨져 마련된다. 상부 구멍형 롤(40)의 둘레면(즉, 제2 구멍형(K2-2)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(45)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(41)의 둘레면(즉, 제2 구멍형(K2-2)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(46)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(45, 46)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 제2 구멍형(K2-1)의 돌기부(45)와 돌기부(46)에서 각각 동등하게 구성되어 있다.

또한, 이들 돌기부(45, 46)의 형상은, 상기 제2 구멍형(K2-1)의 돌기부(35, 36)의 형상과 상사형으로 되어 있고, 선단부 각도는 동일하게 25°이상 40°이하의 웨지 각도 θ1b로 되어 있다. 또한, 돌기부(45, 46)의 높이 h2'는, 상기 돌기부(35, 36)의 높이 h2보다 높게(즉, h2<h2') 구성되어 있다.

또한, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대향하는 구멍형 상면(40a, 40b) 및 구멍형 저면(41a, 41b)과, 돌기부(45, 46)의 경사면이 이루는 각도 θf는, 도 4에 도시하는 4개소 모두 약 90°(대략 직각)로 구성되어 있다.

도 4에 도시하는 바와 같이, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 압박되었을 때의 돌기부(45, 46)의 침입 길이가, 제1 구멍형(K1), 제2 구멍형(K2-1)의 어느 것보다 길게 구성되어 있기 때문에, 제2 구멍형(K2-2)에서는, 더 깊은 침입부(48, 49)가 형성되게 된다.

또한, 이 제2 구멍형(K2-2)에서의 조형은 다패스에 의해 행해지는데, 당해 다패스 조형에 있어서는, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면(40a, 40b) 및 구멍형 저면(41a, 41b)이 접촉하는 조형이 행해진다. 이것은, 제2 구멍형(K2-2)에서의 모든 패스에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부와 구멍형 내부를 비접촉으로 하면, 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100))가 좌우 비대칭으로 조형되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있고, 통재성의 면에서 문제가 있기 때문이다.

이들 제2 구멍형(K2-1, K2-2)은, 필요에 따라 구분지어 사용하는 것이 가능하며, 예를 들어 제1 구멍형(K1) 통재 후의 피압연재(A)를, 제2 구멍형(K2-1)에만 통재시켜 조형을 행하는 경우와, 제2 구멍형(K2-1) 및 제2 구멍형(K2-2)의 양쪽에 통재시켜 조형을 행하는 경우가 고려된다. 또한, 도 3에는, 제2 구멍형(K2-1)에만 통재시켜 플랜지 대응부(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)의 플랜지편 폭이 짧은 H형 조형재를 조형하는 경우의 피압연재 형상을 도시하고, 도 4에는, 도 3에 도시한 경우보다 슬래브폭이 큰(소재 단면이 상이한) 소재를 사용하여, 제2 구멍형(K2-1) 및 제2 구멍형(K2-2)의 양쪽에 통재시켜 플랜지 대응부(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)의 플랜지편 폭이 긴 H형 조형재를 조형하는 경우의 피압연재 형상을 도시하고 있다. 이와 같이 구분지어 사용함으로써, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 침입부를 형성하여 조형되는 플랜지 대응부(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)의 플랜지편 폭이 짧은 경우ㆍ긴 경우로 나누어 조형을 실시할 수 있다. 즉, 이들 2개의 구멍형(제2 구멍형(K2-1, K2-2))을 사용함으로써, 슬래브 두께가 동일하고, 폭이 상이한 소재로부터 최종 제품인 H형 강으로서, 2종류의 플랜지폭이 상이한 제품을 제조하기 위한 조형을 실시할 수 있다.

상술한 바와 같이, 플랜지 대응부(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)의 플랜지편 폭이 짧은 경우ㆍ긴 경우로 나누어 조형을 실시할 때, 소재로서 사용되는 슬래브는 동일한 두께이며, 폭(슬래브폭)이 상이한 소재이다. 따라서, 상술한 제2 구멍형(K2-1)에만 통재시켜 조형을 행하는 경우에는, 슬래브폭이 짧은 소재를 사용하고, 제2 구멍형(K2-1) 및 제2 구멍형(K2-2)의 양쪽에 통재시켜 조형을 행하는 경우에는, 슬래브폭이 긴 소재를 사용함으로써, 플랜지편 폭이 짧은 경우(도 3 참조)와, 긴 경우(도 4 참조)로 나누어 조형을 행할 수 있다.

또한, 이상 설명한 제1 구멍형(K1) 및 제2 구멍형(K2-1, K2-2)은, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 침입부를 형성시키는 것이라는 점에서, 침입 구멍형이라고도 호칭된다.

도 5는, 제3 구멍형(K3-1)의 개략 설명도이다. 제3 구멍형(K3-1)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(50)과 하부 구멍형 롤(51)에 새겨져 마련된다. 상부 구멍형 롤(50)의 둘레면(즉, 제3 구멍형(K3-1)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(55)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(51)의 둘레면(즉, 제3 구멍형(K3-1)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(56)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(55, 56)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 돌기부(55)와 돌기부(56)에서 각각 동등하게 구성되어 있다.

상기 돌기부(55, 56)의 선단부 각도 θ2는, 상기 각도 θ1b에 비하여 광각으로 구성되고, 돌기부(55, 56)의 피압연재(A)에 대한 침입 깊이 h3은, 상기 제2 구멍형(K2-1)의 돌기부(35, 36)의 침입 깊이 h2보다 짧게 되어 있다(즉, h3<h2).

또한, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대향하는 구멍형 상면(50a, 50b) 및 구멍형 저면(51a, 51b)과, 돌기부(55, 56)의 경사면이 이루는 각도 θf는, 도 5에 도시하는 4개소 모두 약 90°(대략 직각)로 구성되어 있다.

도 5에 도시하는 바와 같이, 제3 구멍형(K3-1)에서는, 제2 구멍형(K2-1) 통재 후의 피압연재(A)에 대하여, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 있어서 제2 구멍형(K2-1)에 있어서 형성된 침입부(38, 39)가, 돌기부(55, 56)가 눌러짐으로써, 침입부(58, 59)로 된다. 즉, 제3 구멍형(K3-1)에서의 조형에 있어서의 최종 패스에서는, 침입부(58, 59)의 최심부 각도(이하, 침입부 각도라고도 호칭함)가 θ2로 된다. 환언하면, 제2 구멍형(K2-1)에 있어서 침입부(38, 39)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 외측으로 꺾어 구부러지는 조형이 행해진다.

또한, 이 제3 구멍형(K3-1)에서의 조형은 적어도 1패스 이상에 의해 행해지며, 당해 조형에 있어서는, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면(50a, 50b) 및 구멍형 저면(51a, 51b)이 접촉하는 조형이 행해진다. 이것은, 제3 구멍형(K3-1)에서의 모든 패스에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부와 구멍형 내부를 비접촉으로 하면, 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100))가 좌우 비대칭으로 조형되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있고, 통재성의 면에서 문제가 있기 때문이다.

도 6은, 제3 구멍형(K3-2)의 개략 설명도이다. 제3 구멍형(K3-2)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(60)과 하부 구멍형 롤(61)에 새겨져 마련된다. 상부 구멍형 롤(60)의 둘레면(즉, 제3 구멍형(K3-2)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(65)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(61)의 둘레면(즉, 제3 구멍형(K3-2)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(66)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(65, 66)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 돌기부(65)와 돌기부(66)에서 각각 동등하게 구성되어 있다.

또한, 이들 돌기부(65, 66)의 형상은, 상기 제3 구멍형(K3-1)의 돌기부(55, 56)의 형상과 상사형으로 되어 있고, 선단부 각도는 동일하게 웨지 각도 θ2이고, 돌기부(65, 66)의 높이 h3'는, 상기 돌기부(55, 56)의 높이 h3보다 높게(즉, h3<h3') 구성되어 있다. 또한, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대향하는 구멍형 상면(60a, 60b) 및 구멍형 저면(61a, 61b)과, 돌기부(65, 66)의 경사면이 이루는 각도 θf는, 도 6에 도시하는 4개소 모두 약 90°(대략 직각)로 구성되어 있다.

도 6에 도시하는 바와 같이, 제3 구멍형(K3-2)에서는, 제2 구멍형(K2-2) 통재 후의 피압연재(A)에 대하여, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 있어서 제2 구멍형(K2-2)에 있어서 형성된 침입부(48, 49)가, 돌기부(65, 66)가 눌러짐으로써, 침입부(68, 69)로 된다. 즉, 제3 구멍형(K3-2)에서의 조형에 있어서의 최종 패스에서는, 침입부(68, 69)의 최심부 각도(이하, 침입부 각도라고도 호칭함)가 θ2로 된다. 환언하면, 제2 구멍형(K2-2)에 있어서 침입부(48, 49)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 외측으로 꺾어 구부러지는 조형이 행해진다.

또한, 이 제3 구멍형(K3-2)에서의 조형은 적어도 1패스 이상에 의해 행해지며, 당해 조형에 있어서는, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면(60a, 60b) 및 구멍형 저면(61a, 61b)이 접촉하는 조형이 행해진다. 이것은, 제3 구멍형(K3-2)에서의 모든 패스에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부와 구멍형 내부를 비접촉으로 하면, 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100))가 좌우 비대칭으로 조형되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있고, 통재성의 면에서 문제가 있기 때문이다.

도 5, 도 6을 참조하여 설명한 제3 구멍형(K3-1)과 제3 구멍형(K3-2)은, 모두 침입부에 의해 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)를 외측으로 꺾어 구부리기 위한 구멍형이지만, 제3 구멍형(K3-1)은, 전단계의 구멍형으로서 제2 구멍형(K2-1)만을 사용하여 조형된 피압연재(A)에 대하여 조형을 행하는 것인 것에 비해, 제3 구멍형(K3-2)은, 전단계의 구멍형으로서 제2 구멍형(K2-1 및 K2-2)을 사용하여 조형된 피압연재(A)에 대하여 조형을 행하는 것이다.

즉, 동일한 롤 기회를 이용하여 2종류의 플랜지폭이 상이한 제품을 제조하는 경우에 있어서, 제3 구멍형(K3-1)은 플랜지폭이 짧은 제품을 제조할 때 사용되고, 제3 구멍형(K3-2)은 플랜지폭이 긴 제품을 제조할 때 사용된다. 당연히, 도 5와 도 6을 비교하면 알 수 있는 바와 같이, 제3 구멍형(K3-1)에서 조형된 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100))보다, 제3 구멍형(K3-2)에서 조형된 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100)) 쪽이, 플랜지편 폭이 길어지도록 조형된다.

또한, 제3 구멍형(K3-1, K3-2)의 침입부 각도 θ2는, 예를 들어 70°이상 110°이하로 설정되는 것이 바람직하다. 당해 침입부 각도 θ2가 70°미만 혹은 110°초과인 경우에는, 좌우의 플랜지부(80)의 변형 언밸런스나, 플랜지부(80)의 외측면이 압궤되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있고, 또한 기지의 평조형 구멍형에 있어서의 도그본 형상의 조형에 있어서 플랜지부(80)의 외측면 중앙부가 두껍게 쌓이는 형상으로 되어 제품 흠집이 발생해 버리는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있다.

이상과 같은 관점에서, 본 발명자들이 예의 해석 평가를 행한 결과, 본 실시 형태에 관한 구멍형 구성에 있어서는, 침입부 각도 θ2의 범위는 70°이상 110°이상인 것이 바람직하다.

도 7은, 제4 구멍형(K4-1)의 개략 설명도이다. 제4 구멍형(K4-1)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(70)과 하부 구멍형 롤(71)에 새겨져 마련된다. 상부 구멍형 롤(70)의 둘레면(즉, 제4 구멍형(K4-1)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(75)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(71)의 둘레면(즉, 제4 구멍형(K4-1)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(76)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(75, 76)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 돌기부(75)와 돌기부(76)에서 각각 동등하게 구성되어 있다.

상기 돌기부(75, 76)의 선단부 각도 θ3은, 상기 각도 θ2에 비하여 광각으로 구성되고, 돌기부(75, 76)의 피압연재(A)에 대한 침입 깊이 h4는, 상기 돌기부(55, 56)의 침입 깊이 h3보다 짧게 되어 있다(즉, h4<h3).

또한, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대향하는 구멍형 상면(70a, 70b) 및 구멍형 저면(71a, 71b)과, 돌기부(75, 76)의 경사면이 이루는 각도 θf는, 도 7에 도시하는 4개소 모두 약 90°(대략 직각)로 구성되어 있다.

도 7에 도시하는 바와 같이, 제4 구멍형(K4-1)에서는, 제3 구멍형(K3-1) 통재 후의 피압연재(A)에 대하여, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 있어서 제3 구멍형(K3-1)에 있어서 형성된 침입부(58, 59)가, 돌기부(75, 76)가 눌러짐으로써, 침입부(78, 79)로 된다. 즉, 제4 구멍형(K4-1)에서의 조형에 있어서의 최종 패스에서는, 침입부(78, 79)의 최심부 각도(이하, 침입부 각도라고도 호칭함)가 θ3으로 된다. 환언하면, 제3 구멍형(K3-1)에 있어서 침입부(58, 59)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 외측으로 꺾어 구부러지는 조형이 행해진다.

또한, 이 제4 구멍형(K4-1)에서의 조형은 적어도 1패스 이상에 의해 행해지며, 당해 조형에 있어서는, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면(70a, 70b) 및 구멍형 저면(71a, 71b)이 접촉하는 조형이 행해진다. 이것은, 제4 구멍형(K4-1)에서의 모든 패스에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부와 구멍형 내부를 비접촉으로 하면, 플랜지 상당부(후술하는 플랜지부(100))가 좌우 비대칭으로 조형되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있고, 통재성의 면에서 문제가 있기 때문이다.

도 8은, 제4 구멍형(K4-2)의 개략 설명도이다. 제4 구멍형(K4-2)은, 한 쌍의 수평 롤인 상부 구멍형 롤(80)과 하부 구멍형 롤(81)에 새겨져 마련된다. 상부 구멍형 롤(80)의 둘레면(즉, 제4 구멍형(K4-2)의 상면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(85)가 형성되어 있다. 또한, 하부 구멍형 롤(81)의 둘레면(즉, 제4 구멍형(K4-2)의 저면)에는, 구멍형 내부를 향하여 돌출되는 돌기부(86)가 형성되어 있다. 이들 돌기부(85, 86)는 테이퍼 형상을 갖고 있으며, 그 돌출 길이 등의 치수는, 돌기부(85)와 돌기부(66)에서 각각 동등하게 구성되어 있다.

또한, 이들 돌기부(85, 86)의 형상은, 상기 제4 구멍형(K4-1)의 돌기부(75, 76)의 형상과 상사형으로 되어 있고, 선단부 각도는 동일하게 웨지 각도 θ3이고, 돌기부(85, 86)의 높이 h3'는, 상기 돌기부(75, 76)의 높이 h4보다 높게(즉, h4<h4') 구성되어 있다. 또한, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 대향하는 구멍형 상면(80a, 80b) 및 구멍형 저면(81a, 81b)과, 돌기부(85, 86)의 경사면이 이루는 각도 θf는, 도 8에 도시하는 4개소 모두 약 90°(대략 직각)로 구성되어 있다.

도 8에 도시하는 바와 같이, 제4 구멍형(K4-2)에서는, 제3 구멍형(K3-2) 통재 후의 피압연재(A)에 대하여, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 있어서 제3 구멍형(K3-2)에 있어서 형성된 침입부(68, 69)가, 돌기부(85, 86)가 눌러짐으로써, 침입부(88, 89)로 된다. 즉, 제4 구멍형(K4-2)에서의 조형에 있어서의 최종 패스에서는, 침입부(88, 89)의 최심부 각도(이하, 침입부 각도라고도 호칭함)가 θ3으로 된다. 환언하면, 제3 구멍형(K3-2)에 있어서 침입부(68, 69)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 외측으로 꺾어 구부러지는 조형이 행해진다. 이와 같이 하여 조형된 피압연재(A)의 상하 단부의 부위는, 후의 H형 강 제품의 플랜지에 상당하는 부위이며, 여기서는 플랜지부(100)라고 호칭한다.

또한, 이 제4 구멍형(K4-2)에서의 조형은 적어도 1패스 이상에 의해 행해지며, 당해 조형에 있어서는, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면(80a, 80b) 및 구멍형 저면(81a, 81b)이 접촉하는 조형이 행해진다. 이것은, 제4 구멍형(K4-2)에서의 모든 패스에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부와 구멍형 내부를 비접촉으로 하면, 플랜지부(100)가 좌우 비대칭으로 조형되는 등의 형상 불량이 발생할 우려가 있고, 통재성의 면에서 문제가 있기 때문이다.

또한, 제4 구멍형(K4-1, K4-2)의 침입부 각도 θ3은 180°보다 약간 작은 각도로 설정되는 것이 바람직하며, 예를 들어 130°이상 170°이하로 설정되는 것이 바람직하다. 이것은, 침입부 각도 θ3을 180°로 해 버리면, 다음 공정인 평조형 구멍형에 있어서 웹 두께의 두께 감소를 행할 때, 플랜지부(100)의 외측으로 확장이 발생하여, 평조형 구멍형에서의 압연에 있어서 물림이 발생하기 쉽기 때문이다. 즉, 다음 공정의 평조형 구멍형의 형상 및 웹 두께의 압하량에 따라 플랜지부(100)의 외측에서의 확장량이 정해지기 때문에, 여기서의 침입부 각도 θ3은, 평조형 구멍형의 형상 및 웹 두께의 압하량을 감안하여 적합하게 정해지는 것이 바람직하다.

도 7, 도 8을 참조하여 설명한 제4 구멍형(K4-1)과 제4 구멍형(K4-2)은, 모두 침입부에 의해 조형된 분할 부위(후의 플랜지부(100))를 외측으로 꺾어 구부리기 위한 구멍형이지만, 제4 구멍형(K4-1)은, 전단계의 구멍형으로서 제3 구멍형(K3-1)을 사용하여 조형된 피압연재(A)에 대하여 조형을 행하는 것인 것에 비해, 제4 구멍형(K4-2)은, 전단계의 구멍형으로서 제3 구멍형(K3-2)을 사용하여 조형된 피압연재(A)에 대하여 조형을 행하는 것이다.

즉, 동일한 롤 기회를 이용하여 2종류의 플랜지폭이 상이한 제품을 제조하는 경우에 있어서, 제4 구멍형(K4-1)은 플랜지폭이 짧은 제품을 제조할 때 사용되고, 제4 구멍형(K4-2)은 플랜지폭이 긴 제품을 제조할 때 사용된다. 당연히, 도 7과 도 8을 비교하면 알 수 있는 바와 같이, 제4 구멍형(K4-1)에서 조형된 플랜지부(100)보다, 제4 구멍형(K4-2)에서 조형된 플랜지부(100) 쪽이, 플랜지편 폭이 길어지도록 조형된다.

또한, 이상 설명한 제3 구멍형(K3-1, K3-2) 및 제4 구멍형(K4-1, K4-2)은, 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 형성된 분할 부위(후의 플랜지부(100))를 외측으로 꺾어 구부리는 조형을 행한다는 점에서, 꺾어 구부림 구멍형이라고도 호칭된다.

이상 설명한 제1 구멍형(K1) 내지 제4 구멍형(K4-1, K4-2)에 의해 조형된 피압연재(A)에 대하여, 기지의 구멍형(평조형 구멍형)을 사용하여 더 압하ㆍ조형이 행해져, 소위 도그본 형상인 H형 조형재(13)가 조형된다. 통상은, 이후, 슬래브 두께에 상당하는 부분을 두께 감소시키는 평조형 구멍형에서 웹 두께가 두께 감소된다. 그 후, 도 1에 도시하는 중간 유니버설 압연기(5)-에저 압연기(9)의 2개의 압연기로 이루어지는 압연기열을 사용하여, 복수 패스의 압하가 더해져, 중간재(14)가 조형된다. 그리고, 중간재(14)는, 마무리 유니버설 압연기(8)에 있어서 제품 형상으로 마무리 압연되어, H형 강 제품(16)이 제조된다.

이러한 H형 조형재(13)의 제1 구멍형(K1) 내지 제4 구멍형(K4-1, K4-2)에서의 압연 조형에 있어서, 동일한 두께를 갖고, 폭이 상이한 슬래브 소재로부터, 플랜지부(100)의 편 폭이 상이한 2종류의 H형 강 제품을 제조하는 경우의 공정에 대하여 이하에 간단하게 설명한다. 구체적으로는, 플랜지편 폭이 L1인 제1 H형 강 제품(협폭 제품)과, 플랜지편 폭이 L2(>L1)인 제2 H형 강 제품(광폭 제품)을 제조하는 경우의 H형 조형재의 조형에 대하여 설명한다.

우선, 가열로(2)로부터 추출된 슬래브 소재(11)에 대하여, 제1 구멍형(K1)에 있어서 그 상하 단부에 침입부(28, 29)의 형성이 행해진다(도 2 참조). 계속해서, 제2 구멍형(K2-1)에 있어서, 침입부(28, 29)를 더 깊게 하는 조형이 행해져, 침입부(38, 39)가 형성된다. 이들 제1 구멍형(K1) 및 제2 구멍형(K2-1)에서의 공정은 제1 H형 강 제품과 제2 H형 강 제품에서 공통되게 행해진다(도 3 참조). 이때, 사용되는 슬래브 소재(11)의 두께는 양자에서 동일하지만, 슬래브폭은 제2 H형 강 제품에 대응하는 소재 쪽이 길다.

제1 H형 강 제품의 제조에 있어서는, 피압연재(A)는 제3 구멍형(K3-1)에서 조형되어, 침입부(38, 39)가 압박 확대되고, 침입부(58, 59)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 외측으로 꺾어 구부러진다(도 5 참조). 그리고, 피압연재(A)는, 제3 구멍형(K3-1)에서의 조형 후, 제4 구멍형(K4-1)에 있어서 더 조형되어, 침입부(78, 79)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 더 외측으로 꺾어 구부러진다(도 7 참조).

여기서, 제1 H형 강 제품의 플랜지편 폭 L1은, 제2 구멍형(K2-1)에서의 침입부(38, 39)의 형성과 함께 조형되는 플랜지 상당부의 편 폭에 의존한다.

한편, 제2 H형 강 제품의 제조에 있어서는, 제2 구멍형(K2-1)에서 조형된 피압연재(A)의 상하 단부면의 정형을 행한 후, 피압연재(A)는 제2 구멍형(K2-2)에서, 형성되어 있는 침입부(38, 39)를 더 깊게 하는 조형이 행해져, 침입부(48, 49)가 형성된다(도 4 참조). 그리고, 피압연재(A)는, 제2 구멍형(K2-2)에서의 조형 후, 제3 구멍형(K3-2)에 있어서 더 조형되어, 침입부(48, 49)가 확대되고, 침입부(68, 69)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 외측으로 꺾어 구부러진다(도 6 참조). 계속해서, 피압연재(A)는, 제3 구멍형(K3-2)에서의 조형 후, 제4 구멍형(K4-2)에 있어서 더 조형되어, 침입부(88, 89)의 형성과 함께 조형된 분할 부위(후술하는 플랜지부(100)에 대응하는 부위)가 더 외측으로 꺾어 구부러진다(도 8 참조).

여기서, 제2 H형 강 제품의 플랜지편 폭 L2는, 제2 구멍형(K2-2)에서의 침입부(48, 49)의 형성과 함께 조형되는 플랜지 상당부의 편 폭에 의존한다.

이와 같이 하여 조형된 2종류의 H형 조형재는, 상술한 바와 같이 플랜지편 폭이 L1과 L2로 상이하다. 한편, H형 조형재의 폭에 있어서, 웹에 상당하는 부위의 폭은 거의 동등하게 되어 있다. 이러한 구성으로 H형 조형재를 조형함으로써, 후단의 중간 유니버설 압연기(5)-에저 압연기(9)나 마무리 유니버설 압연기(8)에서의 압연 조형에 있어서, 동일한 롤 기회로 2종류의 H형 조형재의 압연 조형을 실시할 수 있다.

표 1은, 상술한 플랜지편 폭이 L1인 제1 H형 강 제품(협폭 제품)과, 플랜지편 폭이 L2(>L1)인 제2 H형 강 제품(광폭 제품)을 제조하는 경우의 H형 조형재의 조형 프로세스를 정리한 표이다. 또한, 표 1 중의 구멍형 명칭 G1 내지 G4-2는, 상기 제1 구멍형(K1) 내지 제4 구멍형(K4-2)에 상당하고, 스탠드 No는 구멍형을 새겨서 마련하는 압연기를 2기로 나눈 경우의 일례이며, 1회째, 2회째라는 기재는, 조 압연을 행하는 압연 스탠드가 1기밖에 없는 경우에, 롤 몸통 길이가 부족한 것을 보충하기 위해 2회의 롤 기회로 나누어 2 히트 가열하여 조업을 실시하는 경우에 있어서의 압연 구멍형과 그 순서의 일례를 나타내고 있다.

또한, 제1 H형 강 제품(협폭 제품)에 관한 1 내지 4의 번호 및 제2 H형 강 제품(광폭 제품)에 관한 1 내지 5의 번호는, 통재시키는 구멍형과 그 순서를 나타내고 있다.

표 1에 나타내는 바와 같은 조형 프로세스에 의해, 제1 H형 강 제품(협폭 제품)과 제2 H형 강 제품(광폭 제품)이 만들어 나누어진다. 또한, 표 1 및 본 실시 형태에 있어서의 설명에서도 기재한 바와 같이, 제1 H형 강 제품(협폭 제품)과 제2 H형 강 제품(광폭 제품)을 만들어 나누는 경우에 있어서, 제2 구멍형(2-1)(표 중의 G2-1)은, 양쪽의 제품에 있어서 사용된다. 이것은, 제1 구멍형(K1)에 있어서 피압연재(A)의 상하 단부에 형성된 침입부(28, 29)를 더 깊게 할 때, 플랜지 상당부의 좌우 불균일이나 통재 불량 등을 발생시키지 않고, 안정적으로 침입부를 형성시키기 위해서이다. 특히, 예를 들어 플랜지폭이 300mm 이상인 플랜지폭이 큰 H형 강 제품을 제조하는 경우에는, 플랜지 상당부가 좌우 불균일하게 조형되기 전에, 일단 플랜지 상당부의 형상 수정을 행하기 위해 제2 구멍형(2-1)을 사용함으로써, 안정된 플랜지 상당부의 조형이나 침입부의 형성이 실시된다.

상술한 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 제1 구멍형(K1) 내지 제4 구멍형(K4-2)을 사용하여 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)에 침입부를 만들고, 그것들 침입부에 의해 좌우로 나뉜 각 부분을 좌우로 꺾어 구부리는 가공을 행하고, 플랜지부(100)를 형성하는 등의 조형을 행함으로써, 피압연재(A)(슬래브)의 상하 단부면을 상하 방향으로 압하하지 않고 H형 조형재(13)의 조형을 행할 수 있다. 즉, 종래 행해지고 있던 슬래브 단부면을 항상 압하하는 조 압연 방법에 비하여, 플랜지폭을 광폭화시켜 H형 조형재(13)를 조형하는 것이 가능하게 되고, 그 결과, 플랜지폭이 큰 최종 제품(H형 강)을 제조할 수 있다.

나아가, 제1 구멍형(K1) 내지 제4 구멍형(K4-2)을 사용한, 예를 들어 표 1에 나타낸 바와 같은 조형 방법에 있어서는, 두께가 동일하고 폭이 상이한 슬래브 소재를 사용하여, 제3 구멍형(K3-1) 및 제4 구멍형(K4-1)을 사용하여 조형되는 플랜지부(100)의 편 폭이 짧은 것과, 제3 구멍형(K3-2) 및 제4 구멍형(K4-2)을 사용하여 조형되는 플랜지부(100)의 편 폭이 긴 것의 2종류의 조형재가 조형되고, 그것들이 기지의 평조형 구멍형(웹 두께 감소 구멍형)에 의해 소위 도그본 형상으로 조형되어, 플랜지부의 치수가 상이한 H형 조형재(13)가 조형된다.

즉, 본 실시 형태에 관한 조형 방법에 따르면, 동일한 두께를 갖고, 폭이 상이한 슬래브 소재로부터, 동일한 롤 기회에 있어서 2종류의 상이한 플랜지폭을 갖는 H형 조형재(13)가 조형되고, 그 2종류의 H형 조형재(13)에 대하여, 도 1에 도시하는 중간 유니버설 압연기(5)-에저 압연기(9)의 2개의 압연기로 이루어지는 압연기열을 사용하여, 복수 패스의 압하가 더해져, 중간재(14)가 조형된다. 그리고, 중간재(14)는, 마무리 유니버설 압연기(8)에 있어서 제품 형상으로 마무리 압연되어, H형 강 제품(16)이 제조된다. 여기서, 중간 압연 공정이나 마무리 압연 공정에서는, 플랜지편 폭이 크게 바뀌는 압연ㆍ조형은 행해지지 않기 때문에, 2종류의 상이한 플랜지폭을 갖는 H형 조형재(13)로부터는, 2종류의 상이한 플랜지폭의 H형 강 제품이 제조된다.

또한, 본 실시 형태에 관한 조형 방법에서는, 제2 구멍형(K2-1) 내지 제4 구멍형(K4-2)에 있어서, 최종 패스에서 피압연재(A)의 상하 단부(슬래브 단부면)와, 그것에 대향하는 구멍형 상면 및 구멍형 저면이 접촉하는 조형을 행하고 있다. 즉, 피압연재(A)는, 각 구멍형 압연 공정에 있어서, 그 구멍형 형상을 따른 형태로 고정밀도로 치수를 유지하면서 조형된다. 따라서, 제3 구멍형(K3-1) 및 제4 구멍형(K4-1)을 사용하여 조형되는 제1 H형 강 제품(협폭 제품)에 대응하는 조형재와, 제3 구멍형(K3-2) 및 제4 구멍형(K4-2)을 사용하여 조형되는 제2 H형 강 제품(광폭 제품)에 대응하는 조형재는, 각각의 구멍형 형상을 따른 형상으로 조형된다. 이와 같이 조형함으로써, 제1 H형 강 제품(협폭 제품)에 대응하는 조형재, 및 제2 H형 강 제품(광폭 제품)에 대응하는 조형재를, 좌우의 플랜지 상당부(후의 플랜지부(100))의 두께량이 불균일해지는 등의 형상 불량을 억제하면서 효율적이고 안정되게 조형할 수 있다.

이상, 본 발명의 실시 형태의 일례를 설명하였지만, 본 발명은 도시된 형태에 한정되지 않는다. 당업자라면 특허청구범위에 기재된 사상의 범주 내에 있어서, 각종 변경예 또는 수정예에 상도할 수 있다는 것은 명확하며, 그것들에 대해서도 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것이라고 이해된다.

상기 실시 형태에 있어서는, 플랜지편 폭이 L1인 제1 H형 강 제품(협폭 제품)과, 플랜지편 폭이 L2(>L1)인 제2 H형 강 제품(광폭 제품)을, 동일한 두께를 갖는 슬래브 소재로부터 동일한 롤 기회를 이용하여 조형한다는 설명을 행하였지만, 이와 같이 제조되는 2종류의 플랜지폭을 갖는 H형 강 제품으로서는 이하와 같은 치수가 예시된다. 즉, 예를 들어 동일 두께의 슬래브 소재로부터, 플랜지폭 300mm와 400mm의 제품을 제조하는 경우, 플랜지폭 400mm와 500mm의 제품을 제조하는 경우 등이 고려된다.

일반적인 H형 강 제품의 플랜지폭의 치수 피치는 50mm인 것이 알려져 있으며, 플랜지폭이 50mm 상이한 2종류의 H형 강 제품을 만들어 나누는 경우에는, 동일 구멍형에서의 패스 스케줄의 조정 등으로도 행하는 것이 가능하다. 그러나, 플랜지폭이 50mm 초과(예를 들어 100mm) 상이한 2종류의 H형 강 제품을 만들어 나누는 경우에는, 중간 압연 공정 등에서 피압연재의 변형에 지장을 초래하여, 조형재의 조형 단계에서부터 플랜지폭의 조정이 필요하게 된다. 따라서, 그러한 경우에는, 상기 실시 형태에 관한 방법을 사용함으로써 동일한 롤 기회에서의 만들어 나눔에 의해 2종류의 상이한 플랜지폭의 H형 강 제품이 제조된다.

예를 들어, 상기 실시 형태에 있어서, 제1 구멍형(K1) 내지 제4 구멍형(K4-2)은 사이징 밀(3) 및 조 압연기(4)의 양쪽에 걸쳐 새겨져 마련되어도 되고, 어느 한쪽의 압연기에 새겨져 마련되어도 되는 것으로서 설명하였지만, 표 1을 참조하여 설명한 바와 같이, 제1 구멍형(K1) 내지 제3 구멍형(K3-2)을 제1 압연기로서의 사이징 밀(3)에 새겨서 마련하고, 제4 구멍형(K4-1 및 K4-2)을 제2 압연기로서의 조 압연기(4)에 새겨서 마련하는 것이 보다 바람직하다.

또한, 조 압연 공정을 행하는 압연기를 1기만 갖는 압연 설비에 있어서는, 1히트째에 제1 구멍형(K1) 내지 제3 구멍형(K3-2)을 새겨서 마련한 롤을 사용하여 조형을 행하고, 그 후, 롤 재조합을 행하고, 2히트째에 제4 구멍형(K4-1 및 K4-2)을 새겨서 마련한 롤을 사용하여 조형을 행해도 된다.

또한, H형 강을 제조할 때의 소재로서 슬래브를 예시하여 설명하였지만, 유사 형상의 그 밖의 소재에 대해서도 본 발명은 당연히 적용 가능하다. 즉, 예를 들어 빔 블랭크 소재를 조형하여 H형 강을 제조하는 경우에도 적용할 수 있다.

<산업상 이용가능성>

본 발명은, 예를 들어 직사각형 단면인 슬래브 등을 소재로 하여 H형 강을 제조하는 제조 기술에 적용할 수 있다.

1: 압연 설비
2: 가열로
3: 사이징 밀
4: 조 압연기
5: 중간 유니버설 압연기
8: 마무리 유니버설 압연기
9: 에저 압연기
11: 슬래브
12: 플랜지 대응부
13: H형 조형재
14: 중간재
16: H형 강 제품
20: 상부 구멍형 롤(제1 구멍형(K1))
21: 하부 구멍형 롤(제1 구멍형(K1))
25, 26: 돌기부(제1 구멍형(K1))
28, 29: 침입부(제1 구멍형(K1))
30: 상부 구멍형 롤(제2 구멍형(K2-1))
31: 하부 구멍형 롤(제2 구멍형(K2-1))
35, 36: 돌기부(제2 구멍형(K2-1))
38, 39: 침입부(제2 구멍형(K2-1))
40: 상부 구멍형 롤(제2 구멍형(K2-2))
41: 하부 구멍형 롤(제2 구멍형(K2-2))
45, 46: 돌기부(제2 구멍형(K2-2))
48, 49: 침입부(제2 구멍형(K2-2))
50: 상부 구멍형 롤(제3 구멍형(K3-1))
51: 하부 구멍형 롤(제3 구멍형(K3-1))
55, 56: 돌기부(제3 구멍형(K3-1))
58, 59: 침입부(제3 구멍형(K3-1))
60: 상부 구멍형 롤(제3 구멍형(K3-2))
61: 하부 구멍형 롤(제3 구멍형(K3-2))
65, 66: 돌기부(제3 구멍형(K3-2))
68, 69: 침입부(제3 구멍형(K3-2))
70: 상부 구멍형 롤(제4 구멍형(K4-1))
71: 하부 구멍형 롤(제4 구멍형(K4-1))
75, 76: 돌기부(제4 구멍형(K4-1))
78, 79: 침입부(제4 구멍형(K4-1))
80: 상부 구멍형 롤(제4 구멍형(K4-2))
81: 하부 구멍형 롤(제4 구멍형(K4-2))
85, 86: 돌기부(제4 구멍형(K4-2))
88, 89: 침입부(제4 구멍형(K4-2))
100 : 플랜지부
A: 피압연재
T: 제조 라인

Claims (12)

1. 조 압연 공정, 중간 압연 공정, 마무리 압연 공정을 구비한 H형 강의 제조 방법이며,
   상기 조 압연 공정을 행하는 압연기에는, 피압연재를 조형하는 7 이상의 복수의 구멍형이 새겨져 마련되고,
   상기 복수의 구멍형에서는 피압연재의 1 또는 복수 패스 조형이 행해지고,
   상기 복수의 구멍형은, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 침입부를 만드는 돌기부가 마련된 전단 구멍형으로서의 복수의 침입 구멍형과, 당해 침입 구멍형에 의해 형성된 피압연재의 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 후단 구멍형으로서의 복수의 꺾어 구부림 구멍형으로 구성되고,
   상기 침입 구멍형은, 길이가 상이한 2종류의 침입부를 만드는 구멍형을 갖고,
   상기 꺾어 구부림 구멍형은, 상기 침입 구멍형에 있어서 피압연재에 형성된 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형을 갖고,
   상기 꺾어 구부림 구멍형에서는, 적어도 1패스 이상의 조형에 있어서 피압연재의 단부면과 구멍형 둘레면이 접촉한 상태에서 압하가 행해지는 것을 특징으로 하는 H형 강의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에는, 상기 침입 구멍형에 의해 형성된 플랜지 상당부에 압박함으로써 당해 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 돌기부가 각각 마련되는 것을 특징으로 하는 H형 강의 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 복수의 상기 침입 구멍형에 마련된 돌기부의 선단 각도는 모두 25°이상 40°이하인 것을 특징으로 하는 H형 강의 제조 방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에 있어서는, 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형의 각각에 대하여, 선단 각도가 상이한 2종류의 돌기부가 마련된 구성으로 2단으로 마련되고,
   당해 2단으로 마련된 꺾어 구부림 구멍형 중, 한쪽 구멍형의 돌기부의 선단 각도는 70°이상 110°이하이고,
   다른 쪽 돌기부의 선단 각도는 130°이상 170°이하인 것을 특징으로 하는 H형 강의 제조 방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 조 압연 공정은, 사이징 밀 및 조 압연기에 있어서 행해지고,
   복수의 상기 침입 구멍형 및 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 전단 구멍형은 상기 사이징 밀의 롤에 새겨져 마련되고,
   복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 후단 구멍형은 상기 조 압연기의 롤에 새겨져 마련되는 것을 특징으로 하는 H형 강의 제조 방법.
6. 제4항에 있어서, 상기 조 압연 공정은, 1기의 조 압연기에 있어서 행해지고,
   복수의 상기 침입 구멍형 및 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 전단 구멍형에 의한 조형은, 당해 조 압연기의 1히트째에서 행해지고,
   복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 후단 구멍형에 의한 조형은, 당해 조 압연기의 2히트째에서 행해지는 것을 특징으로 하는 H형 강의 제조 방법.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 두께가 동일하면서 또한 폭이 상이한 소재를 사용하여,
   웹 높이가 동일하고, 또한 플랜지폭이 상이한 H형 강을 제조하는, H형 강의 제조 방법.
8. H형 강의 제조에 있어서의 조 압연 공정을 행하는 압연 장치이며,
   피압연재의 1 또는 복수 패스 조형을 행하는 7 이상의 복수의 구멍형이 새겨져 마련되고,
   상기 복수의 구멍형은, 피압연재의 폭 방향에 대하여 연직으로 침입부를 만드는 돌기부가 마련된 전단 구멍형으로서의 복수의 침입 구멍형과, 당해 침입 구멍형에 의해 형성된 피압연재의 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 후단 구멍형으로서의 복수의 꺾어 구부림 구멍형으로 구성되고,
   상기 침입 구멍형은, 길이가 상이한 2종류의 침입부를 만드는 구멍형을 갖고,
   상기 꺾어 구부림 구멍형은, 상기 침입 구멍형에 있어서 피압연재에 형성된 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형을 갖고,
   상기 꺾어 구부림 구멍형은, 적어도 1패스 이상의 조형에 있어서 피압연재의 단부면과 구멍형 둘레면이 접촉하는 구성을 갖는 것을 특징으로 하는 압연 장치.
9. 제8항에 있어서, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에는, 상기 침입 구멍형에 의해 형성된 플랜지 상당부에 압박함으로써 당해 플랜지 상당부를 꺾어 구부리는 돌기부가 각각 마련되는 것을 특징으로 하는 압연 장치.
10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 복수의 상기 침입 구멍형에 마련된 돌기부의 선단 각도는 모두 25°이상 40°이하인 것을 특징으로 하는 압연 장치.
11. 제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형에 있어서는, 길이가 상이한 2종류의 플랜지 상당부에 대응한 치수의 구멍형의 각각에 대하여, 선단 각도가 상이한 2종류의 돌기부가 마련된 구성으로 2단으로 마련되고,
    당해 2단으로 마련된 꺾어 구부림 구멍형 중, 한쪽 구멍형의 돌기부의 선단 각도는 70°이상 110°이하이고,
    다른 쪽 돌기부의 선단 각도는 130°이상 170°이하인 것을 특징으로 하는 압연 장치.
12. 제11항에 있어서, 사이징 밀 및 조 압연기로 구성되고,
    복수의 상기 침입 구멍형 및 복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 전단 구멍형은 상기 사이징 밀의 롤에 새겨져 마련되고,
    복수의 상기 꺾어 구부림 구멍형 중 후단 구멍형은 상기 조 압연기의 롤에 새겨져 마련되는 것을 특징으로 하는 압연 장치.
    

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