JPH0785826B2 - 連続鋳造設備の組立て方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、タンディッシュとモールドとを含む構成を用
いて、たとえば丸棒などの鋳片を連続的に鋳造するため
の設備の組立て方法に関する。

従来技術 第９図は従来の連続鋳造設備１の構成を示す縦断面図で
ある。第９図を参照して、連続鋳造設備１の構成につい
て説明する。連続鋳造設備１は溶湯２を保熱貯留するタ
ンディッシュ３と、タンディッシュ３からの溶湯２を冷
却して、所望の形状の鋳片４を形成するモールド５とを
含む。

タンディッシュ３は耐火壁６と、その外周を被覆する鉄
皮７とを含み、さらにその下方端には、水平方向に延び
る軸線を有するタンディッシュノズル８が設けられ、タ
ンディッシュ３内の溶湯２をモールド５に供給する。

タンディッシュノズル８とモールド５とは、耐火性材料
から成る接合リング９を介して相互に固定封止され、接
合リング９とモールド５との間には、耐火性材料から成
り、鋳造される鋳片４の軸直角断面形状と対応する形状
を有するブレークリング10が設けられる。

前記モールド５は、鋳片４の軸直角断面形状と対応する
形式を有する内筒11と、内筒11との間に空間を有する外
筒13とが、Ｏリング14,15によつて相互に封止されて構
成される。外筒13には冷却水の注水口16と排水口17とが
設けられる。注水口16からモールド５内に注入された冷
却水は、前記空間内に内筒11と同軸の筒部18と、筒部18
を外筒13に対して支持する支持部19とから成る仕切り部
材20によつて形成された冷却水の通路12を循環し、鋳片
４に臨む内筒11などを冷却して排水口17から排出され
る。

前記モールド５の内筒11のタンディッシュ３側の端部に
は、タンディッシュ３側に向けて拡開する円錐台形状の
テーパ面21が、その内周面に形成される。またブレーク
リング10のモールド５側の外周面にも、前記テーパ面21
と対応する形状のテーパ面22が形成される。すなわちブ
レークリング10とモールド５とは、相互のテーパ面22,2
1が面接触して嵌合され、前述したように相互に封止さ
れる。

そのような構成を有する連続鋳造設備１においては、た
とえば溶鋼などの溶湯２をタンディッシュノズル８を介
してモールド５内に供給する。ブレークリング10および
モールド５内の溶湯２は、その半径方向外周から冷却さ
れ、凝固シェル23が形成され、この凝固シェル23の形成
が半径方向内方に進行して鋳片４が得られる。このとき
鋳片４は、引抜き−停止−押戻し−停止を１サイクルと
する間欠的引抜き操作によつて引抜かれる。ブレークリ
ング10およびモールド５の内筒11の軸直角断面形状によ
つて、所望の軸直角断面形状を有する鋳片４が得られ
る。

このような先行技術の連続鋳造設備１において、前記モ
ールド５とブレークリング10とが相互に接触する面を、
テーパ面21,22として構成したのは、以下の理由によ
る。すなわちブレークリング10とモールド５とを組立て
るにあたつて、相互の軸線の不一致などの取付誤差が生
じても、テーパ面21,22によつて、モールド５とブレー
クリング10との間の封止状態を容易に実現できる。

またブレークリング10はセラミックスなどの耐火性材料
から形成され、また内筒11はたとえば銅などの伝熱性の
良好な材料から形成されており、これらの種類の異なる
材料は一般に熱膨張係数が異なつている。したがつて溶
湯２をモールド５内に供給したとき、ブレークリング10
とモールド５との間に膨張率の差が発生するけれども、
前記テーパ面21,22の相互摺動によつて、この熱膨張率
の相違にもかかわらず、ブレークリング10とモールド５
との封止状態を維持できるからである。

発明が解決しようとする問題点 第10図は第９図に示した連続鋳造設備１におけるブレー
クリング10付近の拡大断面図である。上述した構成の連
続鋳造設備１では、ブレークリング10と内筒11とはテー
パ面22,21によつて接合されているため、以下のような
問題点が発生する。ブレークリング10を鋳造作業に使用
すると、前述したような鋳片４の間欠的引抜き操作によ
つて、使用前では第10図（１）に示すような形状のブレ
ークリング10の引抜き方向（第10図（２）に矢符A1で示
す）下流側端部が、第10図（２）図示のように損耗す
る。

とりわけブレークリング10のテーパ面22において形成さ
れた損耗部24には、前記間欠的引抜き操作の押戻し行程
時に、溶湯２が進入して凝固した凝固シェル23が食込ん
でしまい、引続く引抜き行程時に、前記食込んだ凝固シ
ェル23によつて、内筒11およびブレークリング10のテー
パ面21,22が切削されることになり、内筒11およびブレ
ークリング10がむやみに損耗してしまう。

また前記損耗部24に凝固シェル23が食込むと、前記引抜
き行程時に、損耗部24に食込んだ凝固シェル23は、たと
えば内筒11などによつて係止されてしまい、したがつて
凝固シェル23のホツトティアと称される薄肉部25に過大
な力が作用し、凝固シェル23が薄肉部25で破断されてし
まう場合があつた。このような事態が発生すると、鋳造
される鋳片４の品質が大幅に低下し、または鋳片４の前
記引抜き操作が不可能となつてしまうなどの問題点があ
つた。

さらにブレークリング10の内周面10aが、複雑な軸直角
断面形状である場合、このような内周面10aを有するブ
レークリング10において、その外周をテーパ面22として
形成する場合、複雑な製造工程が必要となつていた。

本発明の目的は、上述の問題を解決し、簡単な工程で製
造して組立てることができる連続鋳造設備の組立て方法
を提供することである。

問題点を解決するための手段 本発明は、伝熱性の良好な金属材料から成り、周方向に
分断されていないモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
成るブレークリング40であつて、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端部に嵌合する筒部
40aと、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端面に当接する外向
きフランジ部40bとが一体的に形成されるブレークリン
グ40とを含み、 モールド35の内周面41cとブレークリング40の筒部40aの
外周面40cとは、モールド35の軸線に平行に形成される
連続鋳造設備の組立て方法において、 前記外周面40cの外径DB,D4は、前記内周面41cの内径DM,
DM1よりも、連続鋳造時および冷却時の自然係数で、大
きく選ばれ、 ブレークリング40の外向きフランジ40bの外径よりも大
きい内径を有する高周波加熱用コイル53を、モールド35
の引抜き方向B1上流側の端部付近に配置して、モールド
35の前記端部を加熱し、 モールド35の前記端部の温度を測温手段54で測温し、 モールド35の前記端部の内径を熱膨張させた状態でブレ
ークリング40の筒部40aを嵌合して、筒部40aがモールド
35の前記端部に焼きばめされることを特徴とする連続鋳
造設備の組立て方法である。

また本発明は、伝熱性の良好な金属材料から成り、周方
向に分断されていないモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
成るブレークリング40であつて、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端部に嵌合する筒部
40aと、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端面に当接する外向
きフランジ部40bとが一体的に形成されるブレークリン
グ40とを含み、 モールド35の内周面41cとブレークリング40の筒部40aの
外周面40cとは、モールド35の軸線に平行に形成される
連続鋳造設備の組立て方法において、 前記外周面40cの外径DB,D4は、前記内周面41cの内径DM,
DM1よりも、連続鋳造時および冷却時の自然状態で、大
きく選ばれ、 モールド35内に高温流体を供給してモールド35の内径を
熱膨張させた状態で、ブレークリング40の筒部40aを嵌
合して、筒部40aがモールド35の前記端部に焼きばめさ
れることを特徴とする連続鋳造設備の組立て方法であ
る。

また本発明は、伝熱性の良好な金属材料から成り、周方
向に分断されておらず、引抜き方向B1上流側に環状凹所
71が形成されるモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
成るブレークリング70であつて、 前記凹所71に嵌合し、前記凹所71の引抜き方向B1下流側
の段差部72に当接する筒部70aと、 筒部70aの引抜き方向B1上流側の端部において、半径方
向内方に全周に亘つて突出した内方突条70bとが一体的
に形成されるブレークリング70とを含み、 凹所71の内周面とブレークリング70の筒部70aの外周面
とは、モールド35の軸線に平行に形成される連続鋳造設
備の組立て方法において、 前記外周面の外径は、前記内周面の内径よりも、連続鋳
造時および冷却時の自然状態で、大きく選ばれ、 ブレークリング70の外径よりも大きい内径を有する高周
波加熱用コイル53を、モールド35の引抜き方向B1上流側
の端部付近に配置して、モールド35の前記端部を加熱
し、 モールド35の前記端部の温度を測温手段54で測温し、 モールド35の前記端部の内径を熱膨張させた状態でブレ
ークリング70の筒部70aを嵌合して、筒部70aが前記凹所
71に焼きばめされることを特徴とする連続鋳造設備の組
立て方法である。

また本発明は、伝熱性の良好な金属材料から成り、周方
向に分断されておらず、引抜き方向B1上流側に環状凹所
71が形成されるモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
成るブレークリング70であつて、 前記凹所71に嵌合し、前記凹所71の引抜き方向B1下流側
の段差部72に当接する筒部70aと、 筒部70aの引抜き方向B1上流側の端部において、半径方
向内方に全周に亘つて突出した内方突条70bとが一体的
に形成されるブレークリング70とを含み、 凹所71の内周面とブレークリング70の筒部70aの外周面
とは、モールド35の軸線に平行に形成される連続鋳造設
備の組立て方法において、 前記外周面の外径は、前記内周面の内径よりも、連続鋳
造時および冷却時の自然状態で、大きく選ばれ、 モールド35内に高温流体を供給してモールド35の内径を
熱膨張させた状態で、ブレークリング70の筒部70aを嵌
合して、筒部70aが前記凹所71に焼きばめされることを
特徴とする連続鋳造設備の組立て方法である。

作 用 本発明に従えば、ブレークリング40,70を、高周波加熱
用コイル53を用いて、あるいはまたモールド35内に高温
流体を供給して、モールド35の内径を熱膨張させた状態
で、ブレークリング40,70の筒部40a,70aを嵌合して焼き
ばめするようにしたので、組立て工程が簡略化される。

特に高周波加熱用コイル53を用いてモールド35を加熱す
ることによつて、そのモールド35の局部的な加熱が可能
となるので、モールド35が全体的に高温度になることは
なく、その高温度によるモールド35の悪影響、たとえば
後述のＯリング44,45の焼損を防ぐことができる。

またモールド35内に高温流体を供給することによつて、
設備を簡略化して、焼きばめ作業を行うことができる。

実施例 第１図は本発明の一実施例の水平連続鋳造設備（以下連
続鋳造設備と略称する）31の縦断面図である。第１図を
参照して、本実施例の連続鋳造設備31の構成について説
明する。連続鋳造設備31は溶湯32を保熱貯留するタンデ
ィッシュ33と、タンディッシュ33からの溶湯32を冷却し
て、所望の形状の鋳片34を形成するたとえば銅または銅
合金などの伝熱性の良好な金属材料から成るモールド41
とを含む。

タンディッシュ33は耐火壁36と、その外周を被覆する鉄
皮37とを含み、さらにその下方端には、水平方向に延び
る軸線を有するタンディッシュノズル38が設けられ、タ
ンディッシュ33内の溶湯32をモールド35に供給する。

タンディッシュノズル38とモールド35とは、耐火性材料
から成る接合リング39を介して相互に固定封止され、接
合リング39とモールド35との間には、たとえば窒化ホウ
素BNなどのセラミツクスである耐火性材料から成り、製
造される鋳片34の軸直角断面形状と対応する形状を有す
るブレークリング40が設けられる。ブレークリング40
は、筒部40aと外向きフランジ部40bとを有する。

前記モールド35は、鋳片34の軸直角断面形状と対応する
形状を有する（すなわち周方向に分断されていない）内
筒41と、内筒41との間に空間を有する外筒43とが、Ｏリ
ング44,45によつて相互に封止されて構成される。内筒4
1は、筒部41aとフランジ部41bの内周面41cで、ブレーク
リング40の外周面40cに嵌合する。フランジ部41bの半径
方向内周縁および、ブレークリング40の外周面40cとフ
ランジ部40bとが、それぞれ段差部を構成する。

またブレークリング40の外周面40cと、内筒41の内周面4
1cとは、モールド35の軸線l1と平行に形成される。外筒
43には冷却水の注水口46と排水口47とが設けられる。注
水口46からモールド35内に注入された冷却水は、前記空
間内に内筒41と同軸の筒部48と、筒部48を外筒43に対し
て支持する支持部49とから成る仕切り部材50によつて形
成された冷却水の通路42を循環し、鋳片34に臨む内筒41
などを冷却して排水口47から排出される。

上述した構成を有する連続鋳造設備31の鋳造操作を略述
する。鋳片34は、鋳片34を挟圧する一対のローラ（図示
せず）などの引張り手段によつて、引抜き方向（第１図
の矢符B1で示す）への引抜き−停止−押戻し−停止を１
サイクルとする間欠的引抜き操作が行なわれる。このよ
うな間欠的引抜き操作によつて、矢符B1方向に鋳片34が
引抜かれるに従つて、タンディッシュ33内の溶湯32は、
タンディッシュノズル38からブレークリング40およびモ
ールド35内に供給される。

ブレークリング40およびモールド35内の溶湯32は、半径
方向外方から冷却されて凝固シェル51が形成され、この
凝固シェル51が半径方向内方に次第に成長して鋳片34が
得られる。このときブレークリング40およびモールド35
の内周面は、鋳片34の所望される軸直角断面形状と対応
する形状に形成されており、このようにして所望の軸直
角断面形状を有する鋳片34を鋳造することができる。

前記鋳造作業時において、内筒41のフランジ部41bのブ
レークリング40の筒部40aと面接触する内周面41cの温度
は、たとえば300℃に達し、外筒43との接合部付近の半
径方向外方端52付近の温度は、たとえば100℃程度とな
る。またフランジ部41bの平均温度は約180℃以上とな
り、ブレークリング40の温度は約800℃程度となること
が知られている。

ここでモールド35の内筒41と、ブレークリング40との各
熱膨張量ΔlM、ΔlBについて、下式が成立する。

ΔlM＝DM・θ１・ρ１ …（１） ΔlB＝DB・θ２・ρ２ …（２） DM;内筒41の内径 DB;ブレークリング40の筒部40aの外径 θ1;内筒41の温度 θ2;ブレークリング40の温度 ρ1,ρ2;金属銅および窒化ホウ素BNの熱膨張係数 ここでDM＝DB＝300［mm］、θ１＝180［℃］、θ２＝80
0［℃］、ρ１＝1.76×10^-5［1/℃］、ρ２＝１×10^-6
［1/℃］を、上記第１式および第２式を代入すると、Δ
lM＝0.95［mm］、ΔlB＝0.24［mm］が得られる。すなわ
ち内筒41を構成する金属銅とブレークリング40を構成す
る窒化ホウ素との熱膨張係数の差、およびそれぞれの温
度の差などに起因して、DM＝DB＝300［mm］のとき、上
述のような熱膨張の差が発生することになる。したがつ
て内筒41の内周面41cと、ブレークリング40の外周面41c
との間に、半径方向長さΔｌ Δｌ＝ΔlM−ΔlB ＝0.95−0.24 ＝0.71［mm］ …（３） の間隙が発生してしまうことになる。

このような間隙が発生すると、タンディッシュ33から供
給された溶湯32が、この間隙に進入して凝固し、従来技
術の項で説明したように内筒41の内周面41cを損耗して
しまうことになる。したがつて本実施例では、たとえば
上記第３式に示されるような金属銅と窒化ホウ素との熱
膨張係数の差異を予め勘案し、ブレークリング40の筒部
40aの外周面41cの外径DBを、モールド35の内筒41の内径
DMより大きな外径DB1に設定する。この外径DB1は、ブレ
ークリング40およびモールド35の鋳造中の昇温に伴なう
上記第３式で示されるような熱膨張の差異が焼きばめ状
態、すなわち自然状態ではDB1＞DMとなる値に設定され
る。

上述のように外径DB1と内径DMとを設定すると、ブレー
クリング40の筒部40aは内筒41内に装着されることがで
きないので、いわゆる焼きばめによつてブレークリング
40を、内筒41に装着する。

第２図はモールド35とブレークリング40との組立作業を
説明する断面図である。本実施例においてモールド35の
内径DMの内筒41に、外径DB1の筒部40aを有するブレーク
リング40を装着するにあたり、モールド35のブレークリ
ング40側端部に、電源78によつて電力付勢される高周波
加熱用コイル（以下、コイルと略称する）53を配置し、
このコイル53に通電してモールド35、とりわけ内筒41を
加熱昇温させて熱膨張させ、ブレークリング40を第２図
実線で示すように装着する。このときコイル35によるモ
ールド35の加熱が適切に行なわれるように制御するため
に、モールド35の内筒41の前記フランジ部41bに、たと
えば熱電対などによつて実現される測温手段54を設け、
随時測温しつつ前記加熱を行う。高周波加熱用コイル53
は、第３図に明らかに示されるように、ブレークリング
40の外向きフランジ40bの外径よりも大きい内径を有
し、モールド35の引抜き方向B1上流側の端部付近に配置
して、モールド35の端部を加熱する。このときブレーク
リング40は、セラミツクス製であるので、高周波加熱用
コイル53によつて加熱されることはない。後述の第５図
に示される実施例においてもまた、高周波加熱用コイル
53が用いられ、このコイル53はブレークリング70の外径
よりも大きい内径を有し、同様な作業が行われる。

また前記モールド35の昇温のために、高周波加熱用コイ
ル53を用いれば、内筒41に対して局部的な加熱が可能と
なるため、モールド35内に注水口46から冷却水を注入し
つつ前記加熱を行ない、モールド35がむやみに昇温して
Ｏリング44,45などが焼損することなく、前記ブレーク
リング40の装着を行なうようにできる。

また内筒41をモールド35から取外し、この取外された内
筒41をたとえばガスバーナによる加熱または、ニクロム
線などへの通電による加熱などによつて加熱昇温し、ブ
レークリング40を装着するようにしてもよい。この場
合、ブレークリング40が装着された内筒41を再びモール
ド35に装着した後、前述したような鋳造作業を再開す
る。

第３図は前記焼きばめ作業を実現する他の実施例の断面
図である。本実施例は前述の実施例に類似し、対応する
部分には同一の参照符を付す。本実施例の注目すべき点
は、第２図を参照して説明した実施例と同様に、外径DB
1のブレークリング40と内径DMのモールド35とを準備
し、ブレークリング40をモールド35に装着するにあたつ
て、モールド35を昇温するため、たとえば飽和蒸気や燃
焼ガスなどの高温流体を用いたことである。

すなわちこのような高温流体を発生するために、たとえ
ばボイラやバーナなどによつて実現される高温流体発生
装置（以下、発生装置と略称する）55を設け、この発生
装置55とモールド35の注水口46とを、管路56、電磁切換
弁57および管路58で連通し、同様に排水口47と管路59、
電磁切換弁60および管路61を用いて連通する。

また前記管路58には、電磁切換弁62を介在した管路63に
よつて、冷却水の供給装置64が接続され、また同様に管
路61にも、電磁切換弁65を介在する管路66によつて、前
記冷却水供給装置64を連通する。また前記高温流体の発
生装置55の動作状態は、測温手段54の測温結果が入力さ
れる制御手段67によつて制御される。

すなわちブレークリング40を内筒41に装着しようとする
とき、電磁切換弁57,60を開弁状態とし、電磁切換弁62,
65を閉弁状態とする。このとき発生装置55からの高温流
体は、たとえば管路56、電磁切換弁57、管路58および注
水口46を介して、モールド35内の通路42を循環し、排水
口47、管路61、電磁切換弁60および管路59を介して発生
装置55に戻る。（このような高温流体の循環する経路は
逆であつてもよい。）このような高温流体によつてモー
ルド35、したがつて内筒41は加熱昇温され、前述の実施
例と同様にブレークリング40を装着することができる。
またこの高温流体は、ドレン弁79によつて排出できる。

本実施例を用いれば、前記ブレークリング40の装着時
に、モールド35の近傍に第２図を参照して示した高周波
加熱用コイル53、およびコイル53に通電する手段などを
設ける必要がなく、前記第１実施例より構成をさらに簡
略化することができる。

第４図は前述の各実施例におけるブレークリング40付近
の拡大断面図である。第１図〜第４図を参照して説明し
たように、ブレークリング40がモールド35に装着された
連続鋳造設備31に発現される効果について説明する。連
続鋳造設備31を用いて鋳造作業を行なつた場合、ブレー
クリング40の引抜き方向B1側端部には、第４図に２重斜
線を付して示す損耗部68が形成される。したがつて前述
した間欠的引抜き操作による鋳造作業時において、押戻
し工程時に凝固シェル51が損耗部68に食込む状態は発生
するけれども、ブレークリング40の外周面40cと内筒41
の内周面41cとは、モールド35の軸線l1（第１図参照）
と平行に構成されており、前記損耗部68が外周面41cと
内周面40cとの間に進行することが防がれる。

したがつて前記損耗部68に食込んだ凝固シェル51が、引
抜き工程時に引抜き方向B1に引張られるときでも、損耗
部68の凝固シェル51が、従来技術の項で述べたように、
内筒41の内周面41cを切削する事態が発生することはな
い。したがつてモールド35の寿命を長期化することがで
きるとともに、前記損耗部68に形成された凝固シェル51
は、ブレークリング40から容易に離間するので、凝固シ
ェル51に引抜き方向B1に沿う過大な力が作用することが
なく、凝固シェル51におけるホツトティアと称される薄
肉部69において、凝固シェル51の破断が発生する事態を
防ぐことができる。したがつて連続鋳造設備31の連続鋳
造操作を、安定して行なうことができる。

第５図は本発明の他の実施例の断面図である。第５図の
ブレークリング70は筒部70aと、筒部70aの前記引抜き方
向B1上流側端部において、半径方向内方に全周に亘つて
突出した内方突条70bとを含む。

一方、内筒41の引抜き方向B1上流側端部付近には、ブレ
ークリング70の筒部70aが前記実施例に示すように焼き
ばめによつて装着される環状凹所71が形成される。環状
凹所71の半径方向深さD1は、連続鋳造時におけるブレー
クリング70の筒部70aの厚みと等しくなるように選ばれ
る。すなわちこのような操業時において、内筒41の内周
面41cの内径D2と、ブレークリング70の筒部70aの内径D3
とは等しくなるように構成される。

ここで前記環状凹所71と内周面41cとは段差部72を構成
し、この段差部72に筒部70aの引抜き方向B1下流側端部
が当接することによつて、鋳片34の引抜き工程時におい
ても、ブレークリング70が矢符B1方向に移動してしまう
ことが防がれる。

第６図は本発明のさらに他の実施例の断面図である。本
実施例の内筒41は、引抜き方向B1上流側端部において、
半径方向内方に全周に亘つて突出した環状突起73を有し
ており、この環状突起73に第１図を参照して説明した形
状のブレークリング40が装着される。本実施例において
もブレークリング40は、内筒41の環状突起73に前述の実
施例で述べたように焼きばめされる。すなわちブレーク
リング40の筒部40aの外径D4と、環状突起73の内径DM1と
は、冷却時では、 D4＞DM1 …（４） となるように選ばれる。

その他の構成は、前述の実施例と同様であり、ブレーク
リング70の筒部70aの外周面の外径は、凹所71の内周面
の内径よりも、連続鋳造時および冷却時の自然状態で、
大きく選ばれており、筒部70aが凹所71に焼きばめされ
る。

本発明は第５図および第６図に示した形状のブレークリ
ング40,70および内筒41を有する連続鋳造設備に関して
有利に実施されることができる。

第７図は本発明において用いられるブレークリング40
（70）の形状例を示す正面図である。第７図（１）のブ
レークリング40は、軸直角断面が矩形の溶湯通過孔74を
有しており、この溶湯通過孔74の各辺を構成する平面状
の内周面を有する組立片75と、組立片75よりも比較的小
形の組立片76とが、それぞれ一対ずつ組合わされて構成
される。

第７図（２）のブレークリング40は、軸直角断面が円形
の溶湯通過孔74を有しており、この溶湯通過孔74を1/4
円周ずつ構成する同一形状の組立片77が、たとえば４個
周方向に接合されて構成される。

第７図（３）のブレークリング40は、たとえば軸直角断
面が矩形の２つの溶湯通過孔74a,74bを有する四角筒状
の２つのブレークリングが接合されて構成される。

本発明は、第７図に示した組立片75,76,77などによつて
組立てられて構成されるブレークリング40にのみ実施さ
れるばかりでなく、第８図（１）および第８図（２）に
示すような、複雑な軸直角断面の形状を有するブレーク
リング40に関しても有利に実施されることができる。

すなわち先行技術で説明したように、ブレークリング40
（70）の溶湯通過孔74の軸直角断面の形状が複雑な形状
の場合、ブレークリング40（70）の外周面を従来技術の
ように、テーパ面に構成することは困難であり、したが
つて前述の各実施例のようにブレークリング40の外周面
41cなどを、モールド35の軸線と平行に形成することに
よつて、軸直角断面が特殊な形状の溶湯通過孔74を有す
るブレークリング40であつても、これを容易に製造する
ことができる。

前述の各実施例では、水平連続鋳造設備31に即して説明
したけれども、本発明は竪型の連続鋳造設備に対しても
有利に実施されることができる。またこのような連続鋳
造設備の鋳造作業を実現するに、前述の実施例では間欠
的引抜き動作を行なうものとして説明したけれども、引
抜き方向B1に連続的に引抜く工程のみから成る鋳造作業
や、引抜き一停止を１サイクルとし、押戻し動作が含ま
れない鋳造作業が行なわれる連続鋳造設備であつても、
実施されることができる。

また前述の実施例では、ブレークリング40が窒化ホウ素
から成るものとして説明したけれども、その他の耐火性
材料から構成してもよく、たとえば熱膨張率が窒化ホウ
素より大きな材料（たとえばジルコニアZrO₂など）を用
いる場合、第３図を参照して説明した実施例に用いる高
温流体として、高温水を用いるようにしてもよい。

効 果 以上のように本発明によれば、高周波加熱用コイル53を
用いて金属材料から成るモールド35の端部を局部的に加
熱して、そのモールド35の端部の内径を加熱膨張させて
セラミツクス製ブレークリング40,70を嵌合して焼きば
めして組立てることができ、したがつてこのような高周
波加熱用コイル53を用いることによつてモールド35を局
部的に加熱することができ、これによつてＯリングなど
の焼損を防ぐことができ、モールド35が高温度になるこ
とによる悪影響を防ぐことができる。

また本発明によれば、モールド35内に高温流体を供給し
てモールド35の内径を膨張させた状態で、ブレークリン
グ40,70の筒部40a,70aを嵌合して焼きばめし、これによ
つて高周波加熱用コイル53のような特別の構成を別途用
意することなく、焼きばめ作業を行うことができ、その
組立て作業を容易にすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の連続鋳造設備31の縦断面
図、第２図はモールド35にブレークリング40を焼ばめす
る作業工程を説明する断面図、第３図はモールド35にブ
レークリング40を焼ばめする他の実施例を示す断面図、
第４図はブレークリング40の損耗状態を示す断面図、第
５図および第６図は本発明の他の実施例のブレークリン
グ40,70とモールド35の形状を示す断面図、第７図およ
び第８図は本発明の他の実施例のブレークリング40の軸
直角断面の形状を示す断面図、第９図は先行技術の連続
鋳造設備１の構成を示す断面図、第10図は先行技術の問
題点を示す断面図である。 31……連続鋳造設備、32……溶湯、34……鋳片、35……
モールド、40,70……ブレークリング、40a……筒部、40
b……フランジ部、40c……外周面、41……内筒、41a…
…筒部、41b……フランジ部、41c……内周面、51……凝
固シェル、53……高周波加熱用コイル、54……測温手
段、55……高温流体発生装置、68……損耗部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金子 英夫 兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１ 号 川崎重工業株式会社神戸工場内 (56)参考文献 特開 昭61−135453（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−275548（ＪＰ，Ａ) 実開 昭58−147659（ＪＰ，Ｕ)

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】伝熱性の良好な金属材料から成り、周方向
   に分断されていないモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
   成るブレークリング40であつて、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端部に嵌合する筒部
   40aと、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端面に当接する外向
   きフランジ部40bとが一体的に形成されるブレークリン
   グ40とを含み、 モールド35の内周面41cとブレークリング40の筒部40aの
   外周面40cとは、モールド35の軸線に平行に形成される
   連続鋳造設備の組立て方法において、 前記外周面40cの外径DB,D4は、前記内周面41cの内径DM,
   DM1よりも、連続鋳造時および冷却時の自然状態で、大
   きく選ばれ、 ブレークリング40の外向きフランジ40bの外径よりも大
   きい内径を有する高周波加熱用コイル53を、モールド35
   の引抜き方向B1上流側の端部付近に配置して、モールド
   35の前記端部を加熱し、 モールド35の前記端部の温度を測温手段54で測温し、 モールド35の前記端部の内径を熱膨張させた状態でブレ
   ークリング40の筒部40aを嵌合して、筒部40aがモールド
   35の前記端部に焼きばめされることを特徴とする連続鋳
   造設備の組立て方法。
2. 【請求項２】伝熱性の良好な金属材料から成り、周方向
   に分断されていないモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
   成るブレークリング40であつて、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端部に嵌合する筒部
   40aと、 モールド35の引抜き方向B1上流側の端面に当接する外向
   きフランジ部40bとが一体的に形成されるブレークリン
   グ40とを含み、 モールド35の内周面41cとブレークリング40の筒部40aの
   外周面40cとは、モールド35の軸線に平行に形成される
   連続鋳造設備の組立て方法において、 前記外周面40cの外径DB,D4は、前記内周面41cの内径DM,
   DM1よりも、連続鋳造時および冷却時の自然状態で、大
   きく選ばれ、 モールド35内に高温流体を供給してモールド35の内径を
   熱膨張させた状態で、ブレークリング40の筒部40aを嵌
   合して、筒部40aがモールド35の前記端部に焼きばめさ
   れることを特徴とする連続鋳造設備の組立て方法。
3. 【請求項３】伝熱性の良好な金属材料から成り、周方向
   に分断されておらず、引抜き方向B1上流側に環状凹所71
   が形成されるモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
   成るブレークリング70であつて、 前記凹所71に嵌合し、前記凹所71の引抜き方向B1上流側
   の段差部72に当接する筒部70aと、 筒部70aの引抜き方向B1上流側の端部において、半径方
   向内方に全周に亘つて突出した内方突条70bとが一体的
   に形成されるブレークリング70とを含み、 凹所71の内周面とブレークリング70の筒部70aの外周面
   とは、モールド35の軸線に平行に形成される連続鋳造設
   備の組立て方法において、 前記外周面の外径は、前記内周面の内径よりも、連続鋳
   造時および冷却時の自然状態で、大きく選ばれ、 ブレークリング70の外径よりも大きい内径を有する高周
   波加熱用コイル53を、モールド35の引抜き方向B1上流側
   の端部付近に配置して、モールド35の前記端部を加熱
   し、 モールド35の前記端部の温度を測温手段54で測温し、 モールド35の前記端部の内径を熱膨張させた状態でブレ
   ークリング70の筒部70aを嵌合して、筒部70aが前記凹所
   71に焼きばめされることを特徴とする連続鋳造設備の組
   立て方法。
4. 【請求項４】伝熱性の良好な金属材料から成り、周方向
   に分断されておらず、引抜き方向B1上流側に環状凹所71
   が形成されるモールド35と、 モールド35よりも熱膨張係数の小さいセラミツクスから
   成るブレークリング70であつて、 前記凹所71に嵌合し、前記凹所71の引抜き方向B1下流側
   の段差部72に当接する筒部70aと、 筒部70aの引抜き方向B1上流側の端部において、半径方
   向内方に全周に亘つて突出した内方突条70bとが一体的
   に形成されるブレークリング70とを含み、 凹所71の内周面とブレークリング70の筒部70aの外周面
   とは、モールド35の軸線に平行に形成される連続鋳造設
   備の組立て方法において、 前記外周面の外径は、前記内周面の内径よりも、連続鋳
   造時および冷却時の自然状態で、大きく選ばれ、 モールド35内に高温流体を供給してモールド35の内径を
   熱膨張させた状態で、ブレークリング70の筒部70aを嵌
   合して、筒部70aが前記凹所71に焼きばめされることを
   特徴とする連続鋳造設備の組立て方法。