JPH0778723A - 鉄芯への巻線形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】環状の鉄芯に対する巻線形成に際し、自動化を
図り、速やかに巻線を形成し、製品間個々での特性のば
らつきを抑える。 【構成】略Ｕ字状の分断銅線７，７Ｔと、第１の透孔５
及び第２の透孔６を有するプリント基板２とを予め作成
しておく。鉄芯３をプリント基板２上に位置決めし、分
断銅線７，７Ｔの両端を相対しあう第１及び第２の透孔
５，６に挿入し、プリント基板２と分断銅線７，７Ｔと
で鉄芯３を包囲する。続いて、分断銅線７の他方の脚部
７ｂのうちの、第２の透孔６から突出した部分を内側に
折り曲げる。但し、このとき、その先端部を、隣接する
分断銅線７の突出した一方の脚部７ａの端部等に当接さ
せ、その後ハンダ付けする。このため、第１の透孔５か
ら突出する分断銅線７の端部と、それに隣接する分断銅
線７の第２の透孔６から突出する端部とが電気的に接続
され、複数の分断銅線７が一本の銅線となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は鉄芯への巻線形成方法
に係り、詳しくは環状の鉄芯に対し導電体を用いて巻線
を形成する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、コイルを形成する方法として
は、例えば図８に示すように、鉄芯２１に対し、一本の
長い銅線２２が、人手或いは巻線機等により、何回も巻
付ける方法が採用されてきた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来技
術において、前記鉄芯２１が棒状に形成されている場合
はともかくとして、同図に示すように、鉄芯２１が環状
に形成されているような場合には、一本の長い銅線２２
を巻付けるのは非常に困難であった。すなわち、銅線２
２を巻付けるに際しては、鉄芯２１の内側にも銅線２２
の巻回されたボビン（図示せず）等を潜らせる必要があ
り、このような作業を機械で行うのは実質上困難であっ
た。また、上記作業を人手により行なったのでは、著し
く時間を要することとなってしまう。さらに、銅線２２
の巻付間隔にばらつきが生じ、得られる製品の特性が正
確性に欠けたものとなってしまい、製品間個々でばらつ
いてしまうおそれがあった。

【０００４】この発明は前述した事情に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、環状の鉄芯に対し導電体を
用いて巻線を形成するに際し、自動化を図り、速やかに
巻線を形成することができ、しかも、製品間個々での特
性のばらつきを抑えることのできる鉄芯への巻線形成方
法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明においては、図１に示すように、第１の環
状線に沿って形成された複数の第１の透孔と、前記第１
の環状線よりも外周側の第２の環状線に沿って形成され
た複数の第２の透孔とを有する基板の表面における前記
第１の環状線及び前記第２の環状線間に環状の鉄芯を位
置決めする工程と、前記基板と略Ｕ字状に形成された導
電体とで前記鉄芯を包囲するように、前記導電体の両端
を、相対しあう前記第１及び第２の透孔に挿入する工程
と、前記第１の透孔に挿入された前記導電体の端部と、
該導電体に隣接する導電体の前記第２の透孔に挿入され
た端部とを電気的に接続する工程とを備えたことをその
要旨としている。

【０００６】

【作用】上記の構成によれば、基板の表面における第１
の環状線及び第２の環状線間に環状の鉄芯が位置決めさ
れる。また、略Ｕ字状に形成された導電体の両端が、第
１の環状線に沿って形成された第１の透孔及びそれに相
対しあう、第１の環状線よりも外周側の第２の環状線に
沿って形成された第２の透孔にそれぞれ挿入される。す
ると、基板と略Ｕ字状に形成された導電体とで鉄芯が包
囲されることとなる。そして、第１の透孔に挿入された
導電体の端部と、該導電体に隣接する導電体の第２の透
孔に挿入された端部とが電気的に接続される。

【０００７】このため、隣接しあう導電体が、鉄芯に巻
付けられるようにして連続的に接続されることとなる。
この接続により、環状の鉄芯であっても、導電体のハン
ドリングが容易に行うことが可能となり、容易に自動化
も図られる。また、巻線間の間隔は、隣接しあう第１及
び第２の透孔間の間隔によって決定されるので、製品間
個々で特性のばらつきが生じるおそれがない。

【０００８】

【実施例】以下、この発明における鉄芯への巻線形成方
法を具体化した一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。

【０００９】図２はこの実施例の方法によって、形成さ
れたコイル１を示す斜視図である。同図に示すように、
コイル１は、基板としての円板状のプリント基板２と、
円環状の鉄芯３と、銅線４とを備えている。前記プリン
ト基板２には、鉄芯３の内周にほぼ則した第１の環状線
に沿って複数（この実施例では１０個）の第１の透孔５
が形成されている。また、プリント基板２には、前記鉄
芯３の外周にほぼ則した第２の環状線に沿って、前記第
１の透孔５と相対する位置に、第１の透孔５と同数の第
２の透孔６が形成されている。そして、鉄芯３がプリン
ト基板２上の第１の環状線及び第２の環状線間に載置さ
れた状態で、銅線４が前記第１及び第２の透孔５，６を
挿通されている。このようにして、一見、コイル１は、
一本の銅線４により、巻線形成がなされた格好となって
いる。

【００１０】次に、上記のコイル１の形成方法について
説明する。まず、図３（ａ）に示すように、前記銅線４
の元となる導電体としての分断銅線７を複数個予め作成
しておく。ここで、分断銅線７は、略Ｕ字状に形成さ
れ、一方の脚部７ａが他方の脚部７ｂよりも短めとなっ
ている。また、分断銅線７は、その両端部において、絶
縁素材よりなる皮膜が除去され、銅の部分が露出した状
態となっている。さらに、図３（ｂ）に示すように、分
断銅線７Ｔを作成しておく。ここで、分断銅線７Ｔの一
対の脚部７ｃは、前記一方の脚部７ａと同じ長さとなっ
ている。

【００１１】また、図４に示すように、上述したプリン
ト基板２を予め作成しておく。すなわち、前記基板２に
第１の透孔５及び第２の透孔６を形成する。また、プリ
ント基板２の裏面側（図の下面側）において、第１の透
孔５の縁部には、銅箔８を形成しておく。

【００１２】次に、図１に示すように、鉄芯３をプリン
ト基板２上の第１の環状線及び第２の環状線間に載置
し、位置決めする。また、前記分断銅線７，７Ｔの両端
を、相対しあう前記第１及び第２の透孔５，６に挿入す
る。すなわち、分断銅線７の一方の脚部７ａを第１の透
孔５に嵌め込み、他方の脚部７ｂを第２の透孔６に嵌め
込む。また、分断銅線７Ｔの両脚部７ｃを前記第１及び
第２の透孔５，６に嵌め込む。すると、図５に示すよう
に、プリント基板２と分断銅線７，７Ｔとで前記鉄芯３
が包囲されることとなる。

【００１３】また、このとき、一方の脚部７ａの端部が
前記第１の透孔５からプリント基板２の裏面側に突出し
た状態となり、他方の脚部７ｂの一部が前記第２の透孔
６からプリント基板２の裏面側に突出した状態となる。
さらに、一対の脚部７ｃは、前記第１及び第２の透孔
５，６からプリント基板２の裏面側に突出した状態とな
る。

【００１４】続いて、図６に示すように、他方の脚部７
ｂのうちの、前記第２の透孔６から突出した部分を内側
に折り曲げる。但し、このとき、その先端部が、隣接す
る分断銅線７の前記突出した一方の脚部７ａの端部或い
は第１の透孔５の縁部の銅箔８に当接させる（図では、
一方の脚部７ａの端部は省略されている）。

【００１５】そして、最後に、図７に示すように、この
状態で、プリント基板２等をフローハンダ槽９に供給
し、前記銅箔４の部分をハンダ付けする。このハンダ付
けにより、第１の透孔５から突出する分断銅線７の端部
と、その分断銅線７に隣接する分断銅線７の第２の透孔
６から突出する端部とが電気的に接続されることとな
る。この接続により、複数の分断銅線７が一本の銅線４
となる。そして、このようにして、一見、一本の銅線４
により、巻線が施された格好のコイル１が形成されるの
である。なお、このとき、同図に示すように、いずれか
一箇所において、銅線４の接続がされていない部分が生
じる。この部分については、前記フローハンダ付けに際
し、コネクタ端子（又は図示しないリード線の端子）１
０Ａ，１０Ｂが接合されることとなる。

【００１６】以上、説明したように、この実施例によれ
ば、プリント基板２上の所定位置に鉄芯３が載置され、
位置決めされるとともに、複数の分断銅線７の脚部７
ａ，７ｂ及び分断銅線７Ｔの脚部７ｃが第１及び第２の
透孔５，６に嵌め込まれる。そして、第１の透孔５から
突出する分断銅線７の端部と、その分断銅線７に隣接す
る分断銅線７の第２の透孔６から突出する端部とが電気
的に接続される。このため、隣接しあう分断銅線７が、
鉄芯３に巻付けられるようにして連続的に接続されるこ
ととなる。コイル１に用いられる鉄芯３が環状であって
も、分断銅線７のハンドリングを容易に行うことができ
る。また、一連の巻線形成工程は、分断銅線７，７Ｔを
第１及び第２の透孔５，６に嵌め込み、突出部分を折り
曲げ、ハンダ付けするといった各工程のみで成立しう
る。従って、一連の工程の自動化に際し、何ら困難性を
伴うことなく具現化することができる。その結果、短時
間で、大量の生産を行うことができ、生産コストの著し
い低減を図ることができる。

【００１７】また、巻線間の間隔は、隣接しあう第１の
透孔５間及び第２の透孔６間の間隔によって決定され
る。従って、製品間個々での抵抗やインダクタンス等の
特性が変動することがない。その結果、製品間個々での
特性のばらつきを抑えることができる。

【００１８】なお、この発明は前記実施例に限定される
ものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一
部を適宜に変更して次のように実施することもできる。 （１）前記実施例では、第２の透孔６から突出する脚部
７ｂを折り曲げる構成としたが、逆に第１の透孔５から
突出する脚部７ａを折り曲げる構成としてもよい。但
し、この場合、脚部７ａの方を長くする必要がある。ま
た、両方の脚部７ａ，７ｂを折り曲げて両者の中間点で
連結する構成を採用してもよい。

【００１９】（２）前記実施例では、鉄芯２が円環状の
場合に具体化したが、鉄芯２は、環状であればよく、例
えば四角環状であってもよい。 （３）前記実施例では、導電体として分断銅線７を採用
したが、その素材としては、例えば分断ニクロム線等、
導電性を有するものであればいかなる素材であってもよ
い。

【００２０】（４）前記実施例では、説明の便宜上、各
１０個ずつの透孔５，６を形成し、１０本の分断銅線７
（７Ｔを含む）を嵌め込む場合に具体化したが、各個数
及び本数は特に限定されるものではなく、さらに多数設
ける場合に具体化してもよい。

【００２１】

【発明の効果】以上詳述したように、この発明の鉄芯へ
の巻線形成方法によれば、環状の鉄芯に対し導電体を用
いて巻線を形成するに際し、基板上に鉄芯を位置決め
し、略Ｕ字状の導電体の両端を、相対しあう第１及び第
２の透孔に挿入するとともに、第１の透孔に挿入された
導電体の端部と、該導電体に隣接する導電体の第２の透
孔に挿入された端部とを電気的に接続するようにした。
従って、容易に自動化を図り、速やかに巻線を形成する
ことができ、しかも、製品間個々での特性のばらつきを
抑えることができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明を具体化した一実施例において、プリ
ント基板、鉄芯及び分断銅線を示す分割斜視図である。

【図２】一実施例において、コイルを示す斜視図であ
る。

【図３】一実施例において、（ａ），（ｂ）ともに分断
銅線を示す正面図である。

【図４】一実施例において、プリント基板を裏面側から
見た状態を示す斜視図である。

【図５】一実施例において、分断銅線の脚部を第１及び
第２の透孔に嵌め込んだものを裏面側から見た状態を示
す斜視図である。

【図６】一実施例において、分断銅線の脚部を所定の方
向へ折り曲げた状態を裏面側から見た斜視図である。

【図７】一実施例において、プリント基板等をハンダ槽
に供する際の作用を説明する斜視図である。

【図８】従来技術における鉄芯への巻線形成方法を示す
斜視図である。

【符号の説明】

２…基板としてのプリント基板、３…鉄芯、５…第１の
透孔、６…第２の透孔、７…導電体としての分断銅線。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の環状線に沿って形成された複数の
   第１の透孔と、前記第１の環状線よりも外周側の第２の
   環状線に沿って形成された複数の第２の透孔とを有する
   基板の表面における前記第１の環状線及び前記第２の環
   状線間に環状の鉄芯を位置決めする工程と、 前記基板と略Ｕ字状に形成された導電体とで前記鉄芯を
   包囲するように、前記導電体の両端を、相対しあう前記
   第１及び第２の透孔に挿入する工程と、 前記第１の透孔に挿入された前記導電体の端部と、該導
   電体に隣接する導電体の前記第２の透孔に挿入された端
   部とを電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とす
   る鉄芯への巻線形成方法。