JPH0777670B2 - 光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法 - Google Patents
光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法Info
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- JPH0777670B2 JPH0777670B2 JP60018667A JP1866785A JPH0777670B2 JP H0777670 B2 JPH0777670 B2 JP H0777670B2 JP 60018667 A JP60018667 A JP 60018667A JP 1866785 A JP1866785 A JP 1866785A JP H0777670 B2 JPH0777670 B2 JP H0777670B2
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- metal
- metal tube
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は金属管本体内に光ファイバが収容された光ファ
イバ入り金属管における該金属管本体の溶接欠陥部を修
理する光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法に関
するものである。
イバ入り金属管における該金属管本体の溶接欠陥部を修
理する光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法に関
するものである。
［発明の概要］ 本発明は、金属管本体の溶接欠陥部を上側に置き、光フ
ァイバを該金属管本体内で下に置いた状態で、該金属管
本体の溶接欠陥部に該金属管本体より融点の低い金属粉
末を載せた後、該金属粉末をレーザ光にて溶解して溶接
欠陥部を修理することにより、 金属管本体の内部の光フィイバに熱的損傷を与えるのを
防止しつつ、金属管本体の機械的強度を落すことなく、
溶接欠陥部内部の修理を行えるようにしたものである。
ァイバを該金属管本体内で下に置いた状態で、該金属管
本体の溶接欠陥部に該金属管本体より融点の低い金属粉
末を載せた後、該金属粉末をレーザ光にて溶解して溶接
欠陥部を修理することにより、 金属管本体の内部の光フィイバに熱的損傷を与えるのを
防止しつつ、金属管本体の機械的強度を落すことなく、
溶接欠陥部内部の修理を行えるようにしたものである。
［従来の技術］ 例えば、光複合架空地線においてはアルミ撚線の中央に
外径が４〜6mmφで肉厚が0.5〜0.6mmのアルミ管本体を
備え、該アルミ管本体内に光ファイバを収納している。
この場合、光ファイバ入りアルミ管の製造は、光ファイ
バにアルミテープを縦添え被覆して該アルミテープを造
管成形しつつその合せ目をTIG溶接によるシーム溶接す
ることにより行っている。そして、溶接後、得られたア
ルミ管本体は17kg/mm2以上の抗張力を出すために縮径し
て加工硬化させることにより要求される抗張力を得ると
共に外観を良くしている。このようにして光ファイバ入
りアルミ管を連続して1000〜3000m製造して巻取った後
に、次工程でアルミ管本体の外周に多数のアルミ線を撚
合せて光複合架空地線を得ていた。
外径が４〜6mmφで肉厚が0.5〜0.6mmのアルミ管本体を
備え、該アルミ管本体内に光ファイバを収納している。
この場合、光ファイバ入りアルミ管の製造は、光ファイ
バにアルミテープを縦添え被覆して該アルミテープを造
管成形しつつその合せ目をTIG溶接によるシーム溶接す
ることにより行っている。そして、溶接後、得られたア
ルミ管本体は17kg/mm2以上の抗張力を出すために縮径し
て加工硬化させることにより要求される抗張力を得ると
共に外観を良くしている。このようにして光ファイバ入
りアルミ管を連続して1000〜3000m製造して巻取った後
に、次工程でアルミ管本体の外周に多数のアルミ線を撚
合せて光複合架空地線を得ていた。
このような製造行程ではアルミ管本体の合せ目の溶接が
難しく、1000m以上の条長を全く無欠陥で製造すること
は非常に困難である。
難しく、1000m以上の条長を全く無欠陥で製造すること
は非常に困難である。
従来、アルミ管本体に溶接欠陥部が生じた場合には、ア
ルミ半田付けにより修理するか或はレーザ光を当てて修
理することが検討されている。
ルミ半田付けにより修理するか或はレーザ光を当てて修
理することが検討されている。
［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、アルミ半田付けによる修理方法の場合に
は、熱エネルギーを絞って加熱を行うことができないの
で、アルミ管本体の修理すべき部分の全周を400℃以上
に加熱して行うため抗張力が低下してしまう欠点があ
り、またアルミ管本体の内部に入っている光ファイバが
熱的に損傷を受ける欠点がある。また、レーザ光による
修理方法では溶接欠陥部の割れが大きいと穴埋めができ
ない欠点がある。また、特にアルミ製の金属管本体の場
合には熱伝導率が高いので、穴を埋めるようには周囲が
溶解してくれない欠点がある。これを改善するためレー
ザ光を強くすると、レーザ光が当ったところにクレータ
が生じ、それにより弱くすると表面のみ溶けるようにな
り、修理がむずかしい欠点がある。
は、熱エネルギーを絞って加熱を行うことができないの
で、アルミ管本体の修理すべき部分の全周を400℃以上
に加熱して行うため抗張力が低下してしまう欠点があ
り、またアルミ管本体の内部に入っている光ファイバが
熱的に損傷を受ける欠点がある。また、レーザ光による
修理方法では溶接欠陥部の割れが大きいと穴埋めができ
ない欠点がある。また、特にアルミ製の金属管本体の場
合には熱伝導率が高いので、穴を埋めるようには周囲が
溶解してくれない欠点がある。これを改善するためレー
ザ光を強くすると、レーザ光が当ったところにクレータ
が生じ、それにより弱くすると表面のみ溶けるようにな
り、修理がむずかしい欠点がある。
本発明の目的は、光ファイバに熱的損傷を与えずに金属
管本体の溶接欠陥部の修理を容易に行うことができる光
ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法を提供するこ
とにある。
管本体の溶接欠陥部の修理を容易に行うことができる光
ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法を提供するこ
とにある。
［問題点を解決するための手段］ 上記の如き目的を達成するための本発明の手段を、実施
例に対応する第１図及び第２図を参照して説明すると、
本発明は金属管本体２内に光ファイバ１が収容された光
ファイバ入り金属管における前記金属管本体２の溶接欠
陥部３を修理する光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修
理方法において、 前記金属管本体２の溶接欠陥部３を上側に置き、前記光
ファイバ１を前記金属管本体２内で下に置いた状態で、
前記金属管本体２の前記溶接欠陥部３に該金属管本体２
より融点の低い金属粉末４を載せた後、前記金属粉末４
をレーザ光６にて溶解して前記溶接欠陥部３を修理する
ことを特徴とするものである。
例に対応する第１図及び第２図を参照して説明すると、
本発明は金属管本体２内に光ファイバ１が収容された光
ファイバ入り金属管における前記金属管本体２の溶接欠
陥部３を修理する光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修
理方法において、 前記金属管本体２の溶接欠陥部３を上側に置き、前記光
ファイバ１を前記金属管本体２内で下に置いた状態で、
前記金属管本体２の前記溶接欠陥部３に該金属管本体２
より融点の低い金属粉末４を載せた後、前記金属粉末４
をレーザ光６にて溶解して前記溶接欠陥部３を修理する
ことを特徴とするものである。
［作用］ このように金属管本体２の溶接欠陥部３を上側に置き、
光ファイバ１を該金属管本体２内で下に置いた状態で、
該溶接欠陥部３の修理をレーザ光６にて行うと、溶接欠
陥部３と光ファイバ１との間隔を可及的に離した状態
で、且つ局部的に絞った熱エネルギーを与えて溶接欠陥
部３の修理がなされることになり、光ファイバ１に熱的
損傷が加わるのを防止しつつ修理を行える。
光ファイバ１を該金属管本体２内で下に置いた状態で、
該溶接欠陥部３の修理をレーザ光６にて行うと、溶接欠
陥部３と光ファイバ１との間隔を可及的に離した状態
で、且つ局部的に絞った熱エネルギーを与えて溶接欠陥
部３の修理がなされることになり、光ファイバ１に熱的
損傷が加わるのを防止しつつ修理を行える。
また、金属粉末４を用いてこれをレーザ光で溶解して修
理を行うと、溶接欠陥部３の割れが大きくても、その部
分を容易に穴埋めして塞ぐことができる。
理を行うと、溶接欠陥部３の割れが大きくても、その部
分を容易に穴埋めして塞ぐことができる。
更に、この金属粉末４は金属管本体２より融点の低いの
で、金属管本体２を溶解させるほどの大きな熱エネルギ
ーを必要とせずに加熱を行うことができる。従って、本
発明によれば、溶接欠陥部３の修理時に金属管本体２が
加熱により抗張力が大幅に低下することもなくなる。
で、金属管本体２を溶解させるほどの大きな熱エネルギ
ーを必要とせずに加熱を行うことができる。従って、本
発明によれば、溶接欠陥部３の修理時に金属管本体２が
加熱により抗張力が大幅に低下することもなくなる。
［実施例］ 以下本発明の実施例を第１図及び第２図を参照して詳細
に説明する。本実施例は、光ファイバ１を収納したアル
ミ管本体の如き金属管本体２の溶接欠陥部３を修理する
例を示している。
に説明する。本実施例は、光ファイバ１を収納したアル
ミ管本体の如き金属管本体２の溶接欠陥部３を修理する
例を示している。
本実施例では、金属管本体２の溶接欠陥部３を上側に置
き、光ファイバ１を該金属管本体２内で下に置いた状態
で、溶接欠陥部３の上には金属管本体２より融点の低い
金属粉末４を載せる。金属粉末４としては、金属管本体
２が例えばアルミ管本体の場合にはZn粉末を用いる。こ
の金属粉末４をレーザヘッド５から照射するレーザ光６
で溶解させて穴を埋めて溶接欠陥部３の修理をし、第２
図に示すように修理部７を形成する。レーザ光６として
は、例えばYAGレーザ光を用いる。その後、修理部７を
研磨し、外径を整える。
き、光ファイバ１を該金属管本体２内で下に置いた状態
で、溶接欠陥部３の上には金属管本体２より融点の低い
金属粉末４を載せる。金属粉末４としては、金属管本体
２が例えばアルミ管本体の場合にはZn粉末を用いる。こ
の金属粉末４をレーザヘッド５から照射するレーザ光６
で溶解させて穴を埋めて溶接欠陥部３の修理をし、第２
図に示すように修理部７を形成する。レーザ光６として
は、例えばYAGレーザ光を用いる。その後、修理部７を
研磨し、外径を整える。
修理の手順を前工程から説明すると、次の通りである。
（ａ） 溶接欠陥部３の表面をトリクロロエチレン、１
・１・１−トリクロロエタン等の溶剤によって洗浄し、
表面或は溶接欠陥部３の油或は異物を除去する。
・１・１−トリクロロエタン等の溶剤によって洗浄し、
表面或は溶接欠陥部３の油或は異物を除去する。
（ｂ） 溶剤を乾燥させる。
（ｃ） 金属管本体２の溶接欠陥部３を上側に置き、光
ファイバ１を該金属管本体２内で下に置いた状態にす
る。
ファイバ１を該金属管本体２内で下に置いた状態にす
る。
（ｄ） レーザ光の焦点を溶接欠陥部３に合せる。
（ｅ） 金属粉末４を溶接欠陥部３に置く。
（ｆ） YAGレーザ光６を照射する。
（ｇ） 修理状況をみて更にYAGレーザ光６を照射す
る。
る。
（ｈ） 修理部７をサンドペーパで研磨する。
［実験例］ 外径4.8mm、肉厚0.5mmのアルミ管本体の溶接部に0.2mm
φのピンホール（溶接欠陥部）が存在し、これをYAGレ
ーザ光で修理した。
φのピンホール（溶接欠陥部）が存在し、これをYAGレ
ーザ光で修理した。
このときアルミ管本体のピンホールが上側に存在し、光
ファイバがアルミ管本体内で下側に存在する状態にし
た。金属粉末としては純度99％のZn粉末（融点420℃）
を用い、これをピンホールの上に載せて若干盛り上げ、
このZn粉末の盛り上げ部分にYAGレーザパルスを３パル
ス当てたところZn粉末が溶け、ピンホールを埋めた。そ
の後、修理部を研磨して外径を整えた。
ファイバがアルミ管本体内で下側に存在する状態にし
た。金属粉末としては純度99％のZn粉末（融点420℃）
を用い、これをピンホールの上に載せて若干盛り上げ、
このZn粉末の盛り上げ部分にYAGレーザパルスを３パル
ス当てたところZn粉末が溶け、ピンホールを埋めた。そ
の後、修理部を研磨して外径を整えた。
金属粉末としては、アルミ管本体の修理の場合にはアル
ミニウムの融点660℃より低い材料、例えばZn（融点420
℃）、Sn（融点232℃）、低融点アルミ半田等の粉末を
用いる。
ミニウムの融点660℃より低い材料、例えばZn（融点420
℃）、Sn（融点232℃）、低融点アルミ半田等の粉末を
用いる。
なお、本発明はアルミ管本体以外の他の金属管本体の溶
接欠陥部の修理にも同様に適用できるものである。
接欠陥部の修理にも同様に適用できるものである。
［発明の効果］ 以上説明したように本発明では、金属管本体の溶接欠陥
部を上側に置き、光ファイバを該金属管本体内で下に置
いた状態で、該溶接欠陥部の修理をレーザ光にて行うの
で、溶接欠陥部と光ファイバとの間隔を可及的に難した
状態で、且つ局部的に絞って熱エネルギーを与えて溶接
欠陥部の修理を行うことができ、従って光ファイバの熱
的損傷を防止しつつ修理を行うことができる。
部を上側に置き、光ファイバを該金属管本体内で下に置
いた状態で、該溶接欠陥部の修理をレーザ光にて行うの
で、溶接欠陥部と光ファイバとの間隔を可及的に難した
状態で、且つ局部的に絞って熱エネルギーを与えて溶接
欠陥部の修理を行うことができ、従って光ファイバの熱
的損傷を防止しつつ修理を行うことができる。
また、本発明では、金属粉末を用いて、これをレーザ光
で溶解して修理を行うので、溶接欠陥部の割れが大きく
ても、その部分を容易に穴埋めして塞ぐことができる。
で溶解して修理を行うので、溶接欠陥部の割れが大きく
ても、その部分を容易に穴埋めして塞ぐことができる。
更に、この金属粉末は金属管本体より融点の低いので、
金属管本体を溶解させるほどの大きな熱エネルギーを必
要とせずに加熱を行うことができる。従って、本発明に
よれば、溶接欠陥部の修理時に金属管本体が加熱により
抗張力が大幅に低下することもなくなる。
金属管本体を溶解させるほどの大きな熱エネルギーを必
要とせずに加熱を行うことができる。従って、本発明に
よれば、溶接欠陥部の修理時に金属管本体が加熱により
抗張力が大幅に低下することもなくなる。
第１図は本発明の方法の実施状態の説明図、第２図は修
理後の状態を示す部分横断面図である。 １……光ファイバ、２……金属管本体、３……溶接欠陥
部、４……金属粉末、６……レーザ光、７……修理部。
理後の状態を示す部分横断面図である。 １……光ファイバ、２……金属管本体、３……溶接欠陥
部、４……金属粉末、６……レーザ光、７……修理部。
Claims (3)
- 【請求項１】金属管本体内に光ファイバが収容された光
ファイバ入り金属管における前記金属管本体の溶接欠陥
部を修理する光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方
法において、 前記金属管本体の溶接欠陥部を上側に置き、前記光ファ
イバを前記金属管本体内で下に置いた状態で、前記金属
管本体の前記溶接欠陥部に該金属管本体より融点の低い
金属粉末を載せた後、前記金属粉末をレーザ光にて溶解
して前記溶接欠陥部を修理することを特徴とする光ファ
イバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法。 - 【請求項２】前記金属管本体がアルミニウム製であり、
前記金属粉がZn粉末である特許請求の範囲第１項に記載
の光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法。 - 【請求項３】前記レーザ光がYAGレーザ光である特許請
求の範囲第１項又は第２項の記載の光ファイバ入り金属
管の溶接欠陥部修理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60018667A JPH0777670B2 (ja) | 1985-02-04 | 1985-02-04 | 光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60018667A JPH0777670B2 (ja) | 1985-02-04 | 1985-02-04 | 光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61180688A JPS61180688A (ja) | 1986-08-13 |
| JPH0777670B2 true JPH0777670B2 (ja) | 1995-08-23 |
Family
ID=11977958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60018667A Expired - Lifetime JPH0777670B2 (ja) | 1985-02-04 | 1985-02-04 | 光ファイバ入り金属管の溶接欠陥部修理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0777670B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100775664B1 (ko) | 2006-09-08 | 2007-11-13 | 김갑수 | 장신구용 체인고리 접합방법 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS589788A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-20 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 金属細径管の連続造管方法 |
| JPS59110778A (ja) * | 1982-12-16 | 1984-06-26 | Toshiba Corp | タ−ビン羽根の浸食部の修理方法 |
-
1985
- 1985-02-04 JP JP60018667A patent/JPH0777670B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61180688A (ja) | 1986-08-13 |
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