JPH0774455B2 - 亜鉛または亜鉛合金基体の化学的変換による処理方法、ならびにそのための処理浴 - Google Patents
亜鉛または亜鉛合金基体の化学的変換による処理方法、ならびにそのための処理浴Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は亜鉛もしくはその合金の１種の基体（Substrat
e）の非常に短かい時間、一般に30秒未満の時間内の化
学的変換（chemical conversion）による処理方法に関
する。
e）の非常に短かい時間、一般に30秒未満の時間内の化
学的変換（chemical conversion）による処理方法に関
する。
本発明は、またこの方法を実施するために用いられるコ
ンセントレートおよび浴に関する。
ンセントレートおよび浴に関する。
より詳しくは、しかし排他的ではなく、本発明は亜鉛で
連続的に被覆されたスチールコイル（連続コイル被覆）
の燐酸塩処理に関する。というのは、本発明は、非常に
短かい時間、約10秒未満の時間でさえも、支持体を燐酸
塩処理することが実際に可能であつて、このような短時
間は連続コイル被覆の工業において精密に要求されてい
るからである。
連続的に被覆されたスチールコイル（連続コイル被覆）
の燐酸塩処理に関する。というのは、本発明は、非常に
短かい時間、約10秒未満の時間でさえも、支持体を燐酸
塩処理することが実際に可能であつて、このような短時
間は連続コイル被覆の工業において精密に要求されてい
るからである。
基体、すなわち亜鉛もしくはその合金の１種の、化学的
変換（conversion）、すなわち該亜鉛を燐酸塩処理する
ことによる処理の目的は、これらの基体の耐食性ならび
に塗料の接着性を改善することである。
変換（conversion）、すなわち該亜鉛を燐酸塩処理する
ことによる処理の目的は、これらの基体の耐食性ならび
に塗料の接着性を改善することである。
従来これらの処理は数段の逐次工程、すなわち １） アルカリ脱脂工程、 ２） １回もしくは数回の水洗、 ３） チタニウム塩による予備活性化工程、 ４） 本来の燐酸塩被覆工程、 ５） １回もしくは数回の水洗、 ６） クロム不動態化洗浄、 ７） 乾燥工程 の諸工程よりなり、上記処理の最初の６工程の各工程は
流れ、または浸漬により実施可能であることが知られて
いる。
流れ、または浸漬により実施可能であることが知られて
いる。
連続亜鉛被覆スチールコイルを処理する場合には、前記
アルカリ脱脂工程および水洗を省略することが可能であ
る。というのは亜鉛で被覆されたばかりのこのようなコ
イルは清浄であるからである。
アルカリ脱脂工程および水洗を省略することが可能であ
る。というのは亜鉛で被覆されたばかりのこのようなコ
イルは清浄であるからである。
従来、亜鉛を用いる燐酸塩処理浴は、 Zn2+0.3〜10g/ PO4 3-5〜50g/ NO3 -1〜40g/ Ni2+0.1〜4g/、および F-0.1〜3g/ よりなることも知られている。
これらの浴は、塗布量を低減するための薬剤、例えば乳
酸、酒石酸またはスターチ燐酸塩を、5g/以下の濃度
で含有することも可能である。
酸、酒石酸またはスターチ燐酸塩を、5g/以下の濃度
で含有することも可能である。
これらの浴は、またClO3 -イオンなどの促進剤を含有す
ることも可能であり、その含有量は5g/にすることも
できる。
ることも可能であり、その含有量は5g/にすることも
できる。
公知の方法および浴を用いることにより、1.5g/m2を超
える塗布量を得る場合、付着被覆は緻密な結晶を有する
が、次いで施工される塗料の接着性に関して好ましくな
い性質を有し、被覆され、塗布された製品を変形させる
と、該塗料の割れが発生し、他方1.5g/m2未満の塗布量
を得る場合には、結晶は低密度（little density）のも
のとなり、得られる化学的変換（conversion）により、
不均一な被覆となり、ところどころに生の金属が残つて
耐食性が低下することになる。
える塗布量を得る場合、付着被覆は緻密な結晶を有する
が、次いで施工される塗料の接着性に関して好ましくな
い性質を有し、被覆され、塗布された製品を変形させる
と、該塗料の割れが発生し、他方1.5g/m2未満の塗布量
を得る場合には、結晶は低密度（little density）のも
のとなり、得られる化学的変換（conversion）により、
不均一な被覆となり、ところどころに生の金属が残つて
耐食性が低下することになる。
本発明の特別の目的は、先行技術の前記欠点を解消する
ことであり、また亜鉛もしくはその合金の１種からなる
基体上に、特に連続的に被覆されたコイル上に、1g/m2
以下の塗布量で、析出燐酸塩の緻密な結晶被覆を、非常
に短かい時間内であつて、特に約10秒未満で、得ること
が可能であり、該被覆が塗料の接着性を容易にするごと
き方法を提供することである。
ことであり、また亜鉛もしくはその合金の１種からなる
基体上に、特に連続的に被覆されたコイル上に、1g/m2
以下の塗布量で、析出燐酸塩の緻密な結晶被覆を、非常
に短かい時間内であつて、特に約10秒未満で、得ること
が可能であり、該被覆が塗料の接着性を容易にするごと
き方法を提供することである。
本発明者らは、この目的が従来の燐酸塩処理浴中にFe2+
イオンを、0.3〜2g/の割合で添加することにより達成
可能であり、この浴はまたZn2+のZn0.2〜1.5g/、好ま
しくは0.2〜1.2g/およびNi2+イオンのNi0.3〜2g/、
好ましくは0.3〜1.2g/よりなり、Zn/NiおよびZn/Fe重
量比が0.1と0.5の間にあり、これらの比は、好ましくは
それぞれ0.4と２との間および0.25と４との間にあるこ
とを見出した。
イオンを、0.3〜2g/の割合で添加することにより達成
可能であり、この浴はまたZn2+のZn0.2〜1.5g/、好ま
しくは0.2〜1.2g/およびNi2+イオンのNi0.3〜2g/、
好ましくは0.3〜1.2g/よりなり、Zn/NiおよびZn/Fe重
量比が0.1と0.5の間にあり、これらの比は、好ましくは
それぞれ0.4と２との間および0.25と４との間にあるこ
とを見出した。
したがつて、本発明の方法は、燐酸塩処理工程に用いら
れる浴が、Fe2+イオンを0.3〜2g/で含み、またこの浴
がZn2+イオンのZn0.2〜1.5g/、好ましくは0.2〜1.2g/
およびNi2+イオンのNi0.3〜2g/、好ましくは0.3〜
1.2g/を含み、Zn/NiおよびZn/Fe重量比が0.1と５との
間にあり、これらの比は、好ましくはそれぞれ0.4と２
との間および0.25と４との間にあるという事実によつて
特徴づけられている。
れる浴が、Fe2+イオンを0.3〜2g/で含み、またこの浴
がZn2+イオンのZn0.2〜1.5g/、好ましくは0.2〜1.2g/
およびNi2+イオンのNi0.3〜2g/、好ましくは0.3〜
1.2g/を含み、Zn/NiおよびZn/Fe重量比が0.1と５との
間にあり、これらの比は、好ましくはそれぞれ0.4と２
との間および0.25と４との間にあるという事実によつて
特徴づけられている。
本発明の燐酸塩処理浴は、該浴が0.3〜2g/の割合のFe
2+を含み、またこの浴がZn2+イオンのZn0.2〜1.5g/、
好ましくは0.2〜1.2g/およびNi2+イオンのNi0.3〜2g/
、好ましくは0.3〜1.2g/を含み、Zn/NiおよびZn/Fe
重量比が0.1と５との間にあり、これらの比が好ましく
はそれぞれ0.4と２との間および0.25と４との間にある
という事実によつて特徴づけられている。
2+を含み、またこの浴がZn2+イオンのZn0.2〜1.5g/、
好ましくは0.2〜1.2g/およびNi2+イオンのNi0.3〜2g/
、好ましくは0.3〜1.2g/を含み、Zn/NiおよびZn/Fe
重量比が0.1と５との間にあり、これらの比が好ましく
はそれぞれ0.4と２との間および0.25と４との間にある
という事実によつて特徴づけられている。
本発明の燐酸塩処理浴のFe2+濃度に関しては、0.3g/
未満の場合には有利な効果がなく、該濃度が2g/より
高い場合には被覆が粉状となり、かつ非接着性となる。
未満の場合には有利な効果がなく、該濃度が2g/より
高い場合には被覆が粉状となり、かつ非接着性となる。
燐酸塩処理浴の従来の他の成分の割合は以下の通りであ
る。
る。
PO4 3-5〜20g/、および NO3 -2〜12g/ 前記燐酸塩被覆浴のpHは、例えば苛性ソーダ、すなわち
NaOHのようなアルカリにより調節されて２と３との間の
値となる。
NaOHのようなアルカリにより調節されて２と３との間の
値となる。
Zn/Ni重量比が５よりも高くなると、被覆は不充分とな
り、10秒未満の非常に短かい被覆時間に対しては、該比
は２未満が好ましく、また該比が0.1未満の場合には改
良が全く認められず、あまりに高すぎるニツケル比率を
用いることは経済的観点より望ましくなく、実際上該比
が0.4未満である場合に得られる改良は、より高いニツ
ケル比率を正当化するに足るほど重要ではない。
り、10秒未満の非常に短かい被覆時間に対しては、該比
は２未満が好ましく、また該比が0.1未満の場合には改
良が全く認められず、あまりに高すぎるニツケル比率を
用いることは経済的観点より望ましくなく、実際上該比
が0.4未満である場合に得られる改良は、より高いニツ
ケル比率を正当化するに足るほど重要ではない。
Zn/Fe重量比が５より高くなると、鉄の有利な効果は消
失し、該浴の挙動は鉄を含有しない従来浴のそれであ
り、被覆時間が非常に短かく、10秒未満の場合には、最
良の安定性を確保するために最大４のZn/Fe比を用いる
のが好ましく、該比が0.1未満になると、被覆は粉状と
なり、かつ非粘着性となり、非常に短かい時間で作業す
る場合に最良の安定性を達成するためには、少くとも0.
25の比を用いるべきである。
失し、該浴の挙動は鉄を含有しない従来浴のそれであ
り、被覆時間が非常に短かく、10秒未満の場合には、最
良の安定性を確保するために最大４のZn/Fe比を用いる
のが好ましく、該比が0.1未満になると、被覆は粉状と
なり、かつ非粘着性となり、非常に短かい時間で作業す
る場合に最良の安定性を達成するためには、少くとも0.
25の比を用いるべきである。
空気と接触してFe3+イオンに変化され、その結果第２鉄
燐酸塩の不溶性スラツジを形成するFe2+イオンの非常に
酸化され易い性質を考慮して、充分な量のFe3+イオンの
還元剤、例えばアスコルビン酸、修酸またはその他の公
知のFe3+イオン還元剤を、特に化学量論的比率、それは
アスコルビン酸の場合、0.5〜3g/の濃度に相当する化
学量論的比率で添加するのが好ましい。
燐酸塩の不溶性スラツジを形成するFe2+イオンの非常に
酸化され易い性質を考慮して、充分な量のFe3+イオンの
還元剤、例えばアスコルビン酸、修酸またはその他の公
知のFe3+イオン還元剤を、特に化学量論的比率、それは
アスコルビン酸の場合、0.5〜3g/の濃度に相当する化
学量論的比率で添加するのが好ましい。
本発明のコンセントレートは、２個の別々の容器に濃縮
状態で存在し、好ましくは通常処理「キツト」と呼ばれ
る形で対をなしており、第１の容器については該浴の従
来の成分たる亜鉛およびニツケルを含有し、第２の容器
については、上記したように第１鉄イオンの非常に酸化
され易い性質のために、恐らく還元剤の存在下に、例え
ば燐酸中の燐酸塩の形で、第１鉄イオンが含有される。
状態で存在し、好ましくは通常処理「キツト」と呼ばれ
る形で対をなしており、第１の容器については該浴の従
来の成分たる亜鉛およびニツケルを含有し、第２の容器
については、上記したように第１鉄イオンの非常に酸化
され易い性質のために、恐らく還元剤の存在下に、例え
ば燐酸中の燐酸塩の形で、第１鉄イオンが含有される。
前記亜鉛は、例えば濃燐酸中の溶液中に、例えば酸化物
または炭酸塩の形で導入される。
または炭酸塩の形で導入される。
ニツケル（またはそれを置換しうるコバルト）は、酸化
物または硝酸塩の形で導入することが可能であり、該硝
酸塩は例えば硝酸またはNaNO3などのアルカリ硝酸塩か
ら得られる。
物または硝酸塩の形で導入することが可能であり、該硝
酸塩は例えば硝酸またはNaNO3などのアルカリ硝酸塩か
ら得られる。
コンセントレートの１例として、以下の組成をあげるこ
とができる。
とができる。
第１の容器 ZnO :2 ％（重量／重量で） H3PO4（75％） :30 ％（ 〃 ） Ni2CO3 :7 ％（ 〃 ） HNO3（38゜Ｂ） :38.4％（ 〃 ） グルコン酸（50％で）:10 ％（ 〃 ） 水 :q.s.p.100％ 第２の容器 金属鉄（やすり屑）: 7.6％（重量／重量で） H3PO4（75％） :47.5％（ 〃 ） 水 :q.s.p.100％ 前記第１の容器に含有される組成物は、希釈して23g/
の濃度にすると、下記の浴 Zn2+ :0.36g/ PO4 3- :5.00g/ NO3 - :5.00g/ Ni2+ :0.7 g/ グルコン酸:1.2 g/ となり、この浴はZn/Ni重量比0.51に相当する。
の濃度にすると、下記の浴 Zn2+ :0.36g/ PO4 3- :5.00g/ NO3 - :5.00g/ Ni2+ :0.7 g/ グルコン酸:1.2 g/ となり、この浴はZn/Ni重量比0.51に相当する。
この浴において、第１鉄イオン1g/の濃度を得るため
に、該浴の13g/に相当する第２の容器の内容物の一定
量を添加すると、最終浴中のPO4 3-濃度は10g/とな
る。
に、該浴の13g/に相当する第２の容器の内容物の一定
量を添加すると、最終浴中のPO4 3-濃度は10g/とな
る。
Zn/Fe重量比は、0.36である。
例えばアスコルビン酸によつて構成される還元剤を別途
添加する。
添加する。
既に上記したように、この燐酸塩処理浴は流れまたは浸
漬によつて施用可能であり、接触時間は１〜10秒の範囲
で変わり、温度は40〜70℃の範囲で変わる。
漬によつて施用可能であり、接触時間は１〜10秒の範囲
で変わり、温度は40〜70℃の範囲で変わる。
最高の緻密さを有する結晶被覆を得るために、乳酸、酒
石酸、くえん酸またはグルコン酸などの仕上げ剤が0.5
〜5g/の範囲で添加される。
石酸、くえん酸またはグルコン酸などの仕上げ剤が0.5
〜5g/の範囲で添加される。
本発明の有利な実施態様を説明する下記実施例におい
て、亜鉛試料、特に小型プレートは、下記の一連の処理
をうけるが、この処理において、本来の燐酸塩処理工程
を除くすべての工程は一定である。
て、亜鉛試料、特に小型プレートは、下記の一連の処理
をうけるが、この処理において、本来の燐酸塩処理工程
を除くすべての工程は一定である。
これら一連の処理は、以下の諸工程 ａ） 普通のアルカリ脱脂製品を用いて圧力1.5kg/cm2
および温度60℃で８秒間スプレーすることによるアルカ
リ脱脂工程であつて、“RIDOLINE1089"の商標で出願人
の会社により市販されているものを用いることが可能で
あり、それは8g/の濃度で用いられる脱脂工程、 ｂ） スプレーによる１回または数回の温水洗浄工程、 ｃ） “FIXODINE5"の商標で出願人の会社により市販さ
れているものなどのコロイド状チタニウム塩の手段によ
る予備活性化工程であつて、該作業がスプレーにより1g
/の濃度で、外気温度下に行なわれ、３秒間維持され
る前記工程、 ｄ） 下記各種の浴を用いる、流れまたは浸漬による本
来の燐酸塩処理工程、 ｅ） 外気温度における１回または数回の水洗工程、 ｆ） ６価クロムまたは３価クロム塩類の混合物による
最終不動態化洗浄工程であつて、“DEOXYLYTE41"なる商
標で、出願人の会社により市販されている製品を用いる
ことが可能であり、該製品は40℃において0.3容量％で
用いられる最終不動態化工程；および ｇ） 乾燥工程 よりなる。
および温度60℃で８秒間スプレーすることによるアルカ
リ脱脂工程であつて、“RIDOLINE1089"の商標で出願人
の会社により市販されているものを用いることが可能で
あり、それは8g/の濃度で用いられる脱脂工程、 ｂ） スプレーによる１回または数回の温水洗浄工程、 ｃ） “FIXODINE5"の商標で出願人の会社により市販さ
れているものなどのコロイド状チタニウム塩の手段によ
る予備活性化工程であつて、該作業がスプレーにより1g
/の濃度で、外気温度下に行なわれ、３秒間維持され
る前記工程、 ｄ） 下記各種の浴を用いる、流れまたは浸漬による本
来の燐酸塩処理工程、 ｅ） 外気温度における１回または数回の水洗工程、 ｆ） ６価クロムまたは３価クロム塩類の混合物による
最終不動態化洗浄工程であつて、“DEOXYLYTE41"なる商
標で、出願人の会社により市販されている製品を用いる
ことが可能であり、該製品は40℃において0.3容量％で
用いられる最終不動態化工程；および ｇ） 乾燥工程 よりなる。
次いで、このように処理したプレートを、電子走査顕微
鏡（倍率1500）で検査し、次いで被覆層の重量を測定す
る。
鏡（倍率1500）で検査し、次いで被覆層の重量を測定す
る。
この測定は、以下に説明する方法で行なわれる。
この処理されたプレートを乾燥し、秤量して重さP
1（ｇ）を得る。次いで該プレートを磨く。これをする
ために、これらのプレートを、周囲温度で、28゜ボーメ
アンモニア溶液（NH333.3％）中重クロム酸アンモニウ
ム10g/よりなる浴中に５分間浸漬する。
1（ｇ）を得る。次いで該プレートを磨く。これをする
ために、これらのプレートを、周囲温度で、28゜ボーメ
アンモニア溶液（NH333.3％）中重クロム酸アンモニウ
ム10g/よりなる浴中に５分間浸漬する。
この磨きあげたプレートを、洗浄し、乾燥し、秤量して
重さP2（ｇ）を得る。
重さP2（ｇ）を得る。
次いで、塗布量（g/m2）が次式 （式中Ｓはm2で表わされるプレートの表面積である） により与えられる。
実施例に関して、添付図面１〜６において、倍率1500の
走査顕微鏡を用いて得られた処理された表面の像を示
す。
走査顕微鏡を用いて得られた処理された表面の像を示
す。
実施例１ 自動車工業標準品に相当する亜鉛めつき鋼よりなり、機
械的および化学的処理により小さな亜鉛結晶を有する平
滑な表面を提供する亜鉛めつき鋼板は上記した一連の処
理をうけた。本発明の燐酸塩処理浴は以下の組成 Zn2+ : 0.35g/ Ni2+ : 0.7 g/ Fe2+ :1 g/ PO4 3- :10 g/ NO3 - :5 g/ アスコルビン酸: 1.5 g/ グルコン酸 : 1.5 g/ を有し、Zn/NiおよびZn/Fe重量比は、それぞれ0.5およ
び0.35であり、pHはNaOHで調整されて2.3となり、温度
は58℃であつて、浸漬による施工時間は６秒である。
械的および化学的処理により小さな亜鉛結晶を有する平
滑な表面を提供する亜鉛めつき鋼板は上記した一連の処
理をうけた。本発明の燐酸塩処理浴は以下の組成 Zn2+ : 0.35g/ Ni2+ : 0.7 g/ Fe2+ :1 g/ PO4 3- :10 g/ NO3 - :5 g/ アスコルビン酸: 1.5 g/ グルコン酸 : 1.5 g/ を有し、Zn/NiおよびZn/Fe重量比は、それぞれ0.5およ
び0.35であり、pHはNaOHで調整されて2.3となり、温度
は58℃であつて、浸漬による施工時間は６秒である。
得られた塗布量は0.85g/であつて、第１図に示される
ようにこの層の結晶構造から結晶が微細であつて緻密で
あり、その被覆率が90％であることがわかる。
ようにこの層の結晶構造から結晶が微細であつて緻密で
あり、その被覆率が90％であることがわかる。
実施例２ 実施例１で用いたと同じ鋼板について、以下の組成 Zn2+ : 0.5g/ Ni2+ :1 g/ Fe2+ : 1.5g/ PO4 3- :10 g/ NO3 - :5 g/ アスコルビン酸:2 g/ グルコン酸 :2 g/ であつて、Zn/NiおよびZn/Fe重量比がそれぞれ0.5およ
び0.33である本発明の燐酸塩処理浴を用いて、本来の燐
酸塩処理工程からなる一連の処理を行なつた。pHをNaOH
で調節して2.3とした。浴温度は55℃であり、浸漬処理
時間は６秒であつた。
び0.33である本発明の燐酸塩処理浴を用いて、本来の燐
酸塩処理工程からなる一連の処理を行なつた。pHをNaOH
で調節して2.3とした。浴温度は55℃であり、浸漬処理
時間は６秒であつた。
得られた塗布量は1g/m2であつた。上記のように検査さ
れまた第２図に示される結晶構造から、被覆は非常に微
細で緻密な結晶を有し、また90〜95％の被覆率を有する
ことがわかつた。
れまた第２図に示される結晶構造から、被覆は非常に微
細で緻密な結晶を有し、また90〜95％の被覆率を有する
ことがわかつた。
実施例３ 亜鉛電着プレートについて、実施例１の燐酸塩処理工程
よりなる一連の処理を行なつたが、温度が45℃である以
外パラメーターは同一であつた。
よりなる一連の処理を行なつたが、温度が45℃である以
外パラメーターは同一であつた。
この場合の塗布量は0.95g/m2であつた。第３図の写真に
より示される結晶構造は、非常に微細で緻密な結晶を有
するものであり、被覆率は85〜90％であつた。
より示される結晶構造は、非常に微細で緻密な結晶を有
するものであり、被覆率は85〜90％であつた。
実施例４ 例えば商標“MONOGAL"で市販されている合金（USINOR）
のような鉄約10％よりなる鉄−亜鉛合金プレートについ
て、実施例１の燐酸塩処理を含む一連の処理を行なつた
が、温度を53℃に固定し、処理時間を10秒とした以外、
パラメーターは同じであつた。塗布量は1.25g/m2であつ
た。結晶構造（第４図）は、被覆率90％で、微細、かつ
緻密な結晶を示した。
のような鉄約10％よりなる鉄−亜鉛合金プレートについ
て、実施例１の燐酸塩処理を含む一連の処理を行なつた
が、温度を53℃に固定し、処理時間を10秒とした以外、
パラメーターは同じであつた。塗布量は1.25g/m2であつ
た。結晶構造（第４図）は、被覆率90％で、微細、かつ
緻密な結晶を示した。
実施例５ これは比較例に関する。実施例１において用いられたも
のと同じの亜鉛めつきされた鋼板について、他の工程は
実施例１と同じにして、下記の浴 Zn2+ :0.55g/ Ni2+ :0.85g/ PO4 3-:5.3 g/ NO3 - :2.1 g/ ClO3 -:1.35g/ において従来の燐酸処理を行なつた。
のと同じの亜鉛めつきされた鋼板について、他の工程は
実施例１と同じにして、下記の浴 Zn2+ :0.55g/ Ni2+ :0.85g/ PO4 3-:5.3 g/ NO3 - :2.1 g/ ClO3 -:1.35g/ において従来の燐酸処理を行なつた。
pHはNaOHで調節して約2.3とした。温度は55〜60℃であ
つた。浸漬による処理時間は６秒であつた。塗布量は1.
1g/m2であつた。結晶構造は、被覆率90％の粗い結晶に
特徴があつた。
つた。浸漬による処理時間は６秒であつた。塗布量は1.
1g/m2であつた。結晶構造は、被覆率90％の粗い結晶に
特徴があつた。
実施例６ これは、もう一つの比較例に関する。
実施例５と同様の操作を行なつたが、以降のラツカー塗
との相溶性のために用いられる組成物： Zn2+ :1.5 g/ Ni2+ :0.6 g/ PO4 3-:8.3 g/ NO3 - :1.05g/ HBF4 :0.75g/ 乳酸 :1.80g/ を用いて燐酸塩処理を行なつた。
との相溶性のために用いられる組成物： Zn2+ :1.5 g/ Ni2+ :0.6 g/ PO4 3-:8.3 g/ NO3 - :1.05g/ HBF4 :0.75g/ 乳酸 :1.80g/ を用いて燐酸塩処理を行なつた。
pHは、NaOHで調節して約2.3とした。温度は60℃で、浸
漬による処理時間は６秒であつた。塗布量は1.3g/m2で
あつた。結晶構造は、その被覆率が60％である粗い結晶
に特徴があつた。
漬による処理時間は６秒であつた。塗布量は1.3g/m2で
あつた。結晶構造は、その被覆率が60％である粗い結晶
に特徴があつた。
実施例５および６の場合において、“MONOGAL"または亜
鉛電着鋼の金属シートを処理することにより、粗く、か
つ不均一な燐酸塩処理が得られ、塗布量は1.5g/m2より
もはるかに大であつた。
鉛電着鋼の金属シートを処理することにより、粗く、か
つ不均一な燐酸塩処理が得られ、塗布量は1.5g/m2より
もはるかに大であつた。
実施例１〜６で得られた結果の比較を容易にするため
に、これらの結果を下記の総括表にまとめた。
に、これらの結果を下記の総括表にまとめた。
第１図〜第４図は、本発明の方法により処理された処理
表面の結晶構造を示す顕微鏡写真であり、第５図および
第６図は従来の方法により処理された処理表面の結晶構
造を示す顕微鏡写真である。
表面の結晶構造を示す顕微鏡写真であり、第５図および
第６図は従来の方法により処理された処理表面の結晶構
造を示す顕微鏡写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 フランソワ デユボイ フランス国 92350 ル プレシ ロバン ソン アレー デ タマリ １ (72)発明者 パトリツク ルニヤール フランス国 92600 アニエール リユ ガーンベタ ６
Claims (8)
- 【請求項１】塗装されるための亜鉛被覆ステンレスコイ
ルを含む、亜鉛又は亜鉛合金基体の化学的変換による処
理方法であって、少なくとも一連の、 チタニウム塩による予備活性化工程と、 燐酸塩処理工程と、 １回又は数回の水洗工程と、 乾燥工程と、 を含み、各工程はスプレー又は浸漬により行なわれる、
亜鉛又は亜鉛合金基体の化学的変換による処理方法にお
いて、燐酸塩処理工程を少なくとも0.3〜2g/lのFe2+イ
オン、0.2〜1.5g/lのZn2+イオン、及び0.3〜2g/lのNi2+
イオンを含有すると共に、Zn/NiとZn/Feの重量比がそれ
ぞれ0.4〜２と0.25〜４で、更にFe2+イオンが空気と反
応して生じるFe3+イオンを還元するのに充分な比率の還
元剤を含有してなる燐酸塩処理浴で行なうことを特徴と
する亜鉛又は亜鉛合金基体の化学的変換による処理方
法。 - 【請求項２】燐酸塩処理浴が0.2〜1.2g/lのZn2+イオン
を含有する特許請求の範囲第１項記載の処理方法。 - 【請求項３】燐酸塩処理浴が0.3〜1.2g/lのNi2+イオン
を含有する特許請求の範囲第１項記載の処理方法。 - 【請求項４】燐酸塩処理浴がアスコルビン酸、又は修酸
からなる還元剤を含有する特許請求の範囲第１項記載の
処理方法。 - 【請求項５】燐酸塩処理浴が化学量論的比率のアスコル
ビン酸、又は修酸を含有する特許請求の範囲第１項記載
の処理方法。 - 【請求項６】少なくとも0.3〜2g/lのFe2+イオン、0.2〜
1.5g/lのZn2+イオン、及び0.3〜2g/lのNi2+イオンを含
有すると共に、Zn/NiとZn/Feの重量比がそれぞれ0.4〜
２と0.25〜４で、更にFe2+イオンが空気と反応して生じ
るFe3+イオンを還元するのに充分な比率の還元剤を含有
する燐酸塩処理浴。 - 【請求項７】0.2〜1.2g/lのZn2+イオンを含有する特許
請求の範囲第６項記載の燐酸塩処理浴。 - 【請求項８】0.3〜1.2g/lのNi2+イオンを含有する特許
請求の範囲第６項記載の燐酸塩処理浴。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8412878A FR2569203B1 (fr) | 1984-08-16 | 1984-08-16 | Procede de traitement par conversion chimique de substrats en zinc ou en l'un de ses alliages, concentre et bain utilises pour la mise en oeuvre de ce procede |
| FR8412878 | 1984-08-16 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136684A JPS61136684A (ja) | 1986-06-24 |
| JPH0774455B2 true JPH0774455B2 (ja) | 1995-08-09 |
Family
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|---|---|---|---|
| JP60179544A Expired - Lifetime JPH0774455B2 (ja) | 1984-08-16 | 1985-08-16 | 亜鉛または亜鉛合金基体の化学的変換による処理方法、ならびにそのための処理浴 |
Country Status (7)
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| EP (1) | EP0175606B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0774455B2 (ja) |
| AT (1) | ATE42578T1 (ja) |
| CA (1) | CA1259549A (ja) |
| DE (1) | DE3569756D1 (ja) |
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- 1984-08-16 FR FR8412878A patent/FR2569203B1/fr not_active Expired
-
1985
- 1985-08-14 AT AT85401650T patent/ATE42578T1/de active
- 1985-08-14 EP EP85401650A patent/EP0175606B1/fr not_active Expired
- 1985-08-14 DE DE8585401650T patent/DE3569756D1/de not_active Expired
- 1985-08-15 US US06/765,924 patent/US4670066A/en not_active Expired - Lifetime
- 1985-08-15 CA CA000488745A patent/CA1259549A/en not_active Expired
- 1985-08-16 JP JP60179544A patent/JPH0774455B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| CA1259549A (en) | 1989-09-19 |
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