JPH0759784B2 - 多層繊維マットの製造方法 - Google Patents
多層繊維マットの製造方法Info
- Publication number
- JPH0759784B2 JPH0759784B2 JP4250708A JP25070892A JPH0759784B2 JP H0759784 B2 JPH0759784 B2 JP H0759784B2 JP 4250708 A JP4250708 A JP 4250708A JP 25070892 A JP25070892 A JP 25070892A JP H0759784 B2 JPH0759784 B2 JP H0759784B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fiber
- fibers
- weight
- wave
- mixed
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、吸音材あるいは緩衝材
等として使用される多層繊維マットの製造方法に関する
ものである。
等として使用される多層繊維マットの製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の技術として、単一種類あるいは複
数種類の繊維を互いに均等に絡ませてシート状の単層繊
維マットを形成し、この単層繊維マットを複数枚積層し
た後、ニードルパンチング加工して各単層繊維マット同
士を連結してなる多層繊維マットの製造方法があった。
数種類の繊維を互いに均等に絡ませてシート状の単層繊
維マットを形成し、この単層繊維マットを複数枚積層し
た後、ニードルパンチング加工して各単層繊維マット同
士を連結してなる多層繊維マットの製造方法があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】それらは多層繊維マッ
トを製造するため、同じ性能を有する均質な単層繊維マ
ットを積層するようにしていたため、各層の音響特性が
同質のとなり音波あるいは振動波の抑制域が限定され
た。また、各単層繊維マット同士の結合が弱く、各単層
マット間で共振し易く、たとえ積層数を増したとして
も、所要の吸音あるいは緩衝性能を得ることができなか
った。さらに、このような不具合を改善するには特性の
異なる数種の繊維マットを重合させて多層繊維マットを
形成することが考慮されるが、別途に製造装置を要する
こととなり、工程が複雑になる不具合があった。
トを製造するため、同じ性能を有する均質な単層繊維マ
ットを積層するようにしていたため、各層の音響特性が
同質のとなり音波あるいは振動波の抑制域が限定され
た。また、各単層繊維マット同士の結合が弱く、各単層
マット間で共振し易く、たとえ積層数を増したとして
も、所要の吸音あるいは緩衝性能を得ることができなか
った。さらに、このような不具合を改善するには特性の
異なる数種の繊維マットを重合させて多層繊維マットを
形成することが考慮されるが、別途に製造装置を要する
こととなり、工程が複雑になる不具合があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解消
するべく、溶融温度が異なりかつ重量差の大きい複数種
類の繊維を所定の比率で混合させ、該混合した混合繊維
に遠心力を付与して重量毎の層をなす帯状の繊維スライ
バーを形成し、該繊維スライバーを所定回数折返し積層
してウエーブを形成し、該ウエーブを熱風加熱して溶融
温度の低い繊維を融着させたものである。
するべく、溶融温度が異なりかつ重量差の大きい複数種
類の繊維を所定の比率で混合させ、該混合した混合繊維
に遠心力を付与して重量毎の層をなす帯状の繊維スライ
バーを形成し、該繊維スライバーを所定回数折返し積層
してウエーブを形成し、該ウエーブを熱風加熱して溶融
温度の低い繊維を融着させたものである。
【０００５】
【作用】複数種類の繊維は一旦混合された後、遠心力に
よって重量差のある繊維毎に分離され、帯状の繊維スラ
イバーとなる。繊維スライバーの内部は重量が軽くかつ
溶融温度の低い（または高い）軽量繊維と、重量が重く
かつ溶融温度の高い（または低い）重量繊維とが厚さ方
向に緩やかに分離する。また、ウエーブを形成する繊維
スライバーは交互に折り曲げられ重ね合わされて、各繊
維スライバー内の軽量繊維と重量繊維とが交互に上向き
および下向きになりながら重なり合うことになる。そし
て上記ウエーブを熱風加熱すると、溶融温度の低い繊維
が溶融して上下の繊維スライバー同士を融合させる。
よって重量差のある繊維毎に分離され、帯状の繊維スラ
イバーとなる。繊維スライバーの内部は重量が軽くかつ
溶融温度の低い（または高い）軽量繊維と、重量が重く
かつ溶融温度の高い（または低い）重量繊維とが厚さ方
向に緩やかに分離する。また、ウエーブを形成する繊維
スライバーは交互に折り曲げられ重ね合わされて、各繊
維スライバー内の軽量繊維と重量繊維とが交互に上向き
および下向きになりながら重なり合うことになる。そし
て上記ウエーブを熱風加熱すると、溶融温度の低い繊維
が溶融して上下の繊維スライバー同士を融合させる。
【０００６】
【実施例】以下本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。図において、図１〜図３は序盤、中盤、終盤の工程
を示す略画した側面図、図４は繊維スライバーの断面
図、図５はウエーブの断面図である。図１において、ま
ず大きさが４デニール、長さが５１mm、鞘部の溶融点が
１００℃の芯鞘構造のポリエステル製繊維からなる軽量
繊維１、大きさが８デニール、長さが５１mm、溶融点が
２３０℃のレギュラーのポリエステル製繊維からなる中
量繊維２、大きさが２０デニール、長さが５１mm、溶融
点が２３０℃のレギュラーのポリエステル製繊維からな
る重量繊維３を用意する。そしてこれら３種類の繊維、
つまり軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維３を同重量の
比率で搬送機１０に投入し、該搬送機１０によりオープ
ナー１１に供給し、該オープナー１１により各繊維１〜
３の固まりを解した後、これらを風送によってストッカ
ー１２に供給する。
る。図において、図１〜図３は序盤、中盤、終盤の工程
を示す略画した側面図、図４は繊維スライバーの断面
図、図５はウエーブの断面図である。図１において、ま
ず大きさが４デニール、長さが５１mm、鞘部の溶融点が
１００℃の芯鞘構造のポリエステル製繊維からなる軽量
繊維１、大きさが８デニール、長さが５１mm、溶融点が
２３０℃のレギュラーのポリエステル製繊維からなる中
量繊維２、大きさが２０デニール、長さが５１mm、溶融
点が２３０℃のレギュラーのポリエステル製繊維からな
る重量繊維３を用意する。そしてこれら３種類の繊維、
つまり軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維３を同重量の
比率で搬送機１０に投入し、該搬送機１０によりオープ
ナー１１に供給し、該オープナー１１により各繊維１〜
３の固まりを解した後、これらを風送によってストッカ
ー１２に供給する。
【０００７】上記ストッカー１２はオープナー１１が１
時間当たりに供給する材料を収容可能な容積を最低限と
し、オープナー１１から供給された材料を積層すること
によって材料、つまり軽量繊維１、中量繊維２、重量繊
維３の均一な混合化をはかる。このストッカー１２は２
機以上用意し、１機毎に材料の充填と排出を行なうバッ
チ方式が望ましいが、１機のみでの連続的な充填と排出
を行なう方式であってもよい。上記ストッカー１２から
排出された材料（軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維
３）を調合機１３に風送し、該調合機１３により解繊し
て各軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維３を個別の集合
体から繊維同士で混合する混合繊維体４に変換する。
時間当たりに供給する材料を収容可能な容積を最低限と
し、オープナー１１から供給された材料を積層すること
によって材料、つまり軽量繊維１、中量繊維２、重量繊
維３の均一な混合化をはかる。このストッカー１２は２
機以上用意し、１機毎に材料の充填と排出を行なうバッ
チ方式が望ましいが、１機のみでの連続的な充填と排出
を行なう方式であってもよい。上記ストッカー１２から
排出された材料（軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維
３）を調合機１３に風送し、該調合機１３により解繊し
て各軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維３を個別の集合
体から繊維同士で混合する混合繊維体４に変換する。
【０００８】このようにして混合された混合繊維体４
は、図２に示すカード機１５に供給される。このカード
機１５は、ホッパー１６に供給された混合繊維体４をフ
ィード１７により一定量で連続してシリンダー１８、ド
ファー１９に供給し、上記混合繊維体４に遠心力を付与
しつつ帯状の繊維スライバー５に変換する。即ち、上記
シリンダー１８は外周部に刃を有する大径のドラム１８
ａの上半部に多数の小径のウォーカ１８ｂおよびストリ
ッパー１８ｃを配置し、シリンダー１８を高速回転させ
るとともに、ウォーカ１８ｂおよびストリッパー１８ｃ
を所定方向に回転させ、フィード１７から供給される混
合繊維体４をドラム１８ａ、ウォーカ１８ｂ、ストリッ
パー１８ｃに沿って波状に湾曲させ、所定の遠心力を付
与しつつ移送し、ドファー１９を通過させて帯状の繊維
スライバー５に変換する。この場合フィード１７の速度
およびドファー１９の速度を制御することによって繊維
スライバー５の厚さを所定値に設定し、例えば１ｍ2あ
たり４５ｇの重量となるようにする。
は、図２に示すカード機１５に供給される。このカード
機１５は、ホッパー１６に供給された混合繊維体４をフ
ィード１７により一定量で連続してシリンダー１８、ド
ファー１９に供給し、上記混合繊維体４に遠心力を付与
しつつ帯状の繊維スライバー５に変換する。即ち、上記
シリンダー１８は外周部に刃を有する大径のドラム１８
ａの上半部に多数の小径のウォーカ１８ｂおよびストリ
ッパー１８ｃを配置し、シリンダー１８を高速回転させ
るとともに、ウォーカ１８ｂおよびストリッパー１８ｃ
を所定方向に回転させ、フィード１７から供給される混
合繊維体４をドラム１８ａ、ウォーカ１８ｂ、ストリッ
パー１８ｃに沿って波状に湾曲させ、所定の遠心力を付
与しつつ移送し、ドファー１９を通過させて帯状の繊維
スライバー５に変換する。この場合フィード１７の速度
およびドファー１９の速度を制御することによって繊維
スライバー５の厚さを所定値に設定し、例えば１ｍ2あ
たり４５ｇの重量となるようにする。
【０００９】次いで上記繊維スライバー５をクロスレイ
ヤー２０に供給し、このクロスレイヤー２０により例え
ば９回折返して１０段に積層し、１ｍ2あたり４５０ｇ
の重量となるウエーブ６を形成する。次いで上記ウエー
ブ６を図３に示すように、搬送機２１によりドライヤー
２２に供給し、該ドライヤー２２によりウエーブ６を制
圧しつつ熱風加熱（熱処理）する。この熱風加熱は軽量
繊維１の溶融する温度よりも約３０度上昇した雰囲気温
度で行なう。なお、ドライヤーの構造により、ウエーブ
の状態での搬送・搬出が困難な場合は、ウエーブの構造
を破壊しない程度の極微量のニードルパンチング加工を
行なう。そして上記熱風加熱したウエーブ６を冷却装置
２３により冷却して所定の厚さの多層繊維マット７に仕
上げる。
ヤー２０に供給し、このクロスレイヤー２０により例え
ば９回折返して１０段に積層し、１ｍ2あたり４５０ｇ
の重量となるウエーブ６を形成する。次いで上記ウエー
ブ６を図３に示すように、搬送機２１によりドライヤー
２２に供給し、該ドライヤー２２によりウエーブ６を制
圧しつつ熱風加熱（熱処理）する。この熱風加熱は軽量
繊維１の溶融する温度よりも約３０度上昇した雰囲気温
度で行なう。なお、ドライヤーの構造により、ウエーブ
の状態での搬送・搬出が困難な場合は、ウエーブの構造
を破壊しない程度の極微量のニードルパンチング加工を
行なう。そして上記熱風加熱したウエーブ６を冷却装置
２３により冷却して所定の厚さの多層繊維マット７に仕
上げる。
【００１０】上記実施例によれば、繊維スライバー５
は、シリンダー１８により所定の遠心力を付与しつつ形
成されるので、図４に示すように、重量の軽い軽量繊維
１が上部（外側）に、中間の重量を有する中量繊維２が
中間部に、重量の重い重量繊維３が下部（内側）に分離
される。但し上記軽量繊維１、中量繊維２および重量繊
維３は、前段の調合機１３により繊維同士で絡み合わさ
れているため、上記分離は緩やかなものとなる。またク
ロスレイヤー２０により形成されたウエーブ６は、図５
に示すように、各繊維スライバー５の軽量繊維１と重量
繊維３とが交互に上向きおよび下向きになりながら重な
り合うことになる。そして上記ウエーブ６をドライヤー
２２により熱風加熱すると、軽量繊維１が溶融してウエ
ーブ６を形成する上下の繊維スライバー５同士が互いに
融合して強固に連結されることになる。
は、シリンダー１８により所定の遠心力を付与しつつ形
成されるので、図４に示すように、重量の軽い軽量繊維
１が上部（外側）に、中間の重量を有する中量繊維２が
中間部に、重量の重い重量繊維３が下部（内側）に分離
される。但し上記軽量繊維１、中量繊維２および重量繊
維３は、前段の調合機１３により繊維同士で絡み合わさ
れているため、上記分離は緩やかなものとなる。またク
ロスレイヤー２０により形成されたウエーブ６は、図５
に示すように、各繊維スライバー５の軽量繊維１と重量
繊維３とが交互に上向きおよび下向きになりながら重な
り合うことになる。そして上記ウエーブ６をドライヤー
２２により熱風加熱すると、軽量繊維１が溶融してウエ
ーブ６を形成する上下の繊維スライバー５同士が互いに
融合して強固に連結されることになる。
【００１１】そして、上記の如くして形成された多層繊
維マット７は、軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維３が
厚さ方向に緩やかに分離した繊維スライバー５の積層に
よって形成されるとともに、各繊維スライバー５内の軽
量繊維１、重量繊維３が上下に入れ替わっているため、
異質な多層構造となり、音波あるいは振動波の抑制域が
広範囲となる。しかも軽量繊維１、中量繊維２、重量繊
維３同士および各繊維スライバー５同士の連結が強く、
振動に対して各繊維間および層間で共振が発生しなくな
り、優れた制振性能を発揮することになる。なお本発明
は、重量繊維３を溶融点が８０〜１６０℃の低温熱溶融
繊維材により、軽量繊維１を溶融点が１８０℃以上の耐
高熱繊維材により形成するようにしてもよい。
維マット７は、軽量繊維１、中量繊維２、重量繊維３が
厚さ方向に緩やかに分離した繊維スライバー５の積層に
よって形成されるとともに、各繊維スライバー５内の軽
量繊維１、重量繊維３が上下に入れ替わっているため、
異質な多層構造となり、音波あるいは振動波の抑制域が
広範囲となる。しかも軽量繊維１、中量繊維２、重量繊
維３同士および各繊維スライバー５同士の連結が強く、
振動に対して各繊維間および層間で共振が発生しなくな
り、優れた制振性能を発揮することになる。なお本発明
は、重量繊維３を溶融点が８０〜１６０℃の低温熱溶融
繊維材により、軽量繊維１を溶融点が１８０℃以上の耐
高熱繊維材により形成するようにしてもよい。
【００１２】
【発明の効果】本発明によれば、数種の繊維を混合し、
解いた後、再び繊維スライバーを形成させる過程で、そ
れら繊維を再び種類ごとに分離する一連によって多層繊
維層を形成でき、工程の複雑化を生じることがない。ま
た、ウエーブの回数を増すことによって任意の厚さに折
り返された多層マットを得ることができる。さらに、こ
の製法によって得られた多層繊維マットは、異質な繊維
層を持つ多層構造となり、振動に対して各繊維層間での
共振が発生しなくなって優れた制振性能を発揮できる効
果がある。
解いた後、再び繊維スライバーを形成させる過程で、そ
れら繊維を再び種類ごとに分離する一連によって多層繊
維層を形成でき、工程の複雑化を生じることがない。ま
た、ウエーブの回数を増すことによって任意の厚さに折
り返された多層マットを得ることができる。さらに、こ
の製法によって得られた多層繊維マットは、異質な繊維
層を持つ多層構造となり、振動に対して各繊維層間での
共振が発生しなくなって優れた制振性能を発揮できる効
果がある。
【図１】序盤の工程を示す略画した側面図である。
【図２】中盤の工程を示す略画した側面図である。
【図３】終盤の工程を示す略画した側面図である。
【図４】繊維スライバーの断面図である。
【図５】ウエーブの断面図である。
１ 軽量繊維 ２ 中量繊維 ３ 重量繊維 ４ 混同繊維体 ５ 繊維スライバー ６ ウエーブ ７ 多層繊維マット １０ 搬送機 １１ オープナー １２ ストッカー １３ 調合機 １５ カード機 １６ ホッパー １７ フィード １８ シリンダー １９ ドファー ２０ クロスレイヤー ２１ 搬送機 ２２ ドライヤー ２３ 冷却装置
Claims (1)
- 【請求項１】溶融温度が異なりかつ重量差の大きい複数
種類の繊維を所定の比率で混合させ、該混合した混合繊
維に遠心力を付与して重量毎の層をなす帯状の繊維スラ
イバーを形成し、該繊維スライバーを所定回数折返し積
層してウエーブを形成し、該ウエーブを熱風加熱して溶
融温度の低い繊維を融着させたことを特徴とする多層繊
維マットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4250708A JPH0759784B2 (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | 多層繊維マットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4250708A JPH0759784B2 (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | 多層繊維マットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0673656A JPH0673656A (ja) | 1994-03-15 |
| JPH0759784B2 true JPH0759784B2 (ja) | 1995-06-28 |
Family
ID=17211870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4250708A Expired - Lifetime JPH0759784B2 (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | 多層繊維マットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0759784B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105386236A (zh) * | 2015-12-19 | 2016-03-09 | 陈勇 | 一种高强力高伸长率的无纺布的加工工艺及一种精梳理机 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2601412B2 (ja) * | 1994-05-20 | 1997-04-16 | 池上機械株式会社 | 繊維の混合方法及び装置 |
| CN109853133B (zh) * | 2019-03-06 | 2021-09-07 | 荆门千年健医疗保健科技有限公司 | 一种混合纤维棉垫的制备方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3808000A (en) * | 1972-03-28 | 1974-04-30 | Grace W R & Co | Printing plate and method of preparation |
| JPS534150A (en) * | 1976-06-29 | 1978-01-14 | Osamu Uenoyama | Stepless speed change gear |
| DE3346327A1 (de) * | 1983-12-22 | 1985-07-18 | Hergeth Hollingsworth GmbH, 4408 Dülmen | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wirrfaservlieses aus spinngut |
-
1992
- 1992-08-26 JP JP4250708A patent/JPH0759784B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105386236A (zh) * | 2015-12-19 | 2016-03-09 | 陈勇 | 一种高强力高伸长率的无纺布的加工工艺及一种精梳理机 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0673656A (ja) | 1994-03-15 |
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