JPH0757858B2 - 水分散性の耐熱性組成物およびその用途 - Google Patents

水分散性の耐熱性組成物およびその用途

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JPH0757858B2
JPH0757858B2 JP2001588A JP158890A JPH0757858B2 JP H0757858 B2 JPH0757858 B2 JP H0757858B2 JP 2001588 A JP2001588 A JP 2001588A JP 158890 A JP158890 A JP 158890A JP H0757858 B2 JPH0757858 B2 JP H0757858B2
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Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の技術分野］ 本発明は、キュアリング後に優れた熱衝撃性、耐久性お
よび耐摩耗性を示す接着剤−及び被覆剤組成物、該組成
物の使用方法に関する。
［従来技術および発明が解決しようとする課題］ 近年、無機系成分を主とする接着剤が研究されている。
例えば、特公昭50−33491号公報には、微粒状高純度の
酸化ジルコニウムとコロイド珪酸並びにそれらの合計重
量の２〜10重量％のアルミン酸ナトリウムからなる混合
物を1000℃以上で焼成して微粉砕して得られることを特
徴とする高耐熱性接着剤組成物の製造方法か開示されて
いる。この方法で製造される接着剤はキュアリング温度
が低く、250〜350℃で充分であると報告されている。
本発明者は、この無機系接着剤組成物を用いることによ
って耐熱性繊維、例えばチタン酸カリウム（K2Ti6O13）
繊維、ポリチタノカルボキシシラン繊維、炭素繊維を金
型の内面に貼り付けまたは塗布することによって、金型
の寿命を著しく向上させることに成功した（特願昭63−
313755、同63−323609）。また上記接着剤組成物を用い
た耐熱性シートも提供した（特願平１−13308参照）。
しかし本発明者は、上記の接着剤組成物がキュアリング
後の安定性に問題があり、硬化塗膜が比較的に剥離し安
いことを知った。そこでこの安定性を向上させる研究を
重ねたところ、イットリアを加えることによって、特公
昭50−33491号公報に記載の接着剤よりも優れた安定性
を示し且つ乾燥後に、著しく優れた耐摩耗、剥離安定
性、耐熱衝撃性を持つ接着膜（または塗膜）が得られる
ことを見出した。
［発明の構成］ 即ち、本発明者は、20重量％以上の酸化ジルコニウム、
１〜10重量％のアルミン酸ナトリウムおよび、酸化ジル
コニウムを基準として２〜15重量％、殊に４〜10重量％
のイットリアを含有しそして残量がシリカである粉末混
合物と、水を少量添加した珪酸ナトリウムとより成るこ
とを特徴とする、水分散性の耐熱性組成物が接着剤組成
物および被覆剤組成物として上記の課題を解決し得るこ
とを見出した。
本発明の耐熱性組成物は、20重量％以上、特に25〜70重
量％の酸化ジルコニウム、１〜10重量％、殊に２〜５重
量％のアルミン酸ナトリウムおよび、酸化ジルコニウム
を基準として２〜15重量％、殊に４〜10重量％のイット
リアを含有しそして残量がシリカである粉末混合物に、
少量の水を添加した40〜50重量部（上記粉末混合物100
重量部を基準とする）の珪酸ナトリウムを添加して得ら
れる組成物である。イットリアが、酸化ジルコニウムを
基準として２重量％より少ない場合には、充分な安定化
硬化が得られず、酸化ジルコニウムを基準として15重量
％より多い場合には追加的効果が期待できないので、イ
ットリアが高価であることから見て過度に用いるのは不
経済である。酸化ジルコニウムが20重量％より少ない場
合には、接着力および、セラミック層と基体（例えば、
ベースメタル）との間の傾斜機能が不十分なものとな
る。この組成物は、場合によっては更に、キュアリング
時およびキュアリング後に不利な影響を及ぼさない耐熱
性の顔料、例えば無機系顔料、例えば酸化鉄類、二酸化
チタン等を含有することができる。この組成物はキュア
リング後に1300℃の耐熱性を示す。
本発明の組成物は、急激な水分の蒸発によって塗膜に凹
凸が生じるので、これを避ける為に空気乾燥または90℃
程までの温度で20分〜３時間乾燥させる。キュアリング
は、200〜350℃程で20分〜３時間行うのが有利である。
更に高温では残留水分による塗膜表面への悪影響があ
り、更に低温では充分なキュアリングができない。
従って本発明の別の対象は、上記の耐熱性組成物を使用
するに当たって、該組成物を基体に塗布し、接着剤組成
物として用いる歩合には接合相手の基体と合わせた後
に、室温から90℃で水分を除去しそして200〜350℃でキ
ュアリング反応させることを特徴とする、使用方法にも
関する。
この組成物に最高20重量％までの水分含有量まで水を添
加した水性分散物中に耐熱性短繊維、例えばチタン酸カ
リウム（K2Ti6O13）繊維、ポリチタノカルボキシシラン
繊維、炭素繊維およびウィスカより成る群から選択され
た少なくとも一種類を分散させて、金型内面に塗布し、
後記の如くキュアリングすることによって得られる鋳造
用金型用被覆物は、非常に優れた耐摩耗性、耐熱性、剥
離安定性、耐久性および、金型使用時に良好な鋳造品の
離型性を示す。この場合に用いられる耐熱性繊維は、水
に分散し得る短繊維、例えば５〜200μｍの長さおよび
0.05〜５μｍの直径を有しているのが分散性の点から特
に有利である。
金型内面に塗布後の被覆物は、室温から90℃で水分を除
去しそして200〜350℃でキュアリング反応させ硬化させ
る。
ここで言う金型のベースメタルは、銅、銅合金、鋼鉄、
アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグ
ネシウム合金等の使用可能なあらゆる金属であることが
できる。特に、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウ
ム合金、マグネシウム、マグネシウム合金等の非鉄金属
の如く、融点が低く且つ加工の容易な金属をも本発明の
組成物にて金型として使用できるようにしたことは驚く
べきことである。
使用できる耐熱性短繊維の内、チタン酸カリウム繊維
は、無機材質研究所研究報告書第34号、“チタン酸カリ
ウム繊維の合成に関する研究”、科学技術庁、1982年、
第１〜37頁に説明されている。この繊維の役割は、金型
の耐熱性、耐摩耗性および離型性を改善することであ
る。この繊維は５〜200μｍ、殊に10〜50μｍの長さお
よび0.05〜５μｍ、殊に0.1〜１μｍの直径を有してい
る微細な繊維がよい。チタン酸カリウム繊維の本発明の
耐熱性組成物の水性分散物への添加量は、２〜30重量％
であるのが有利である。
本発明の組成物に最高20重量％までの水分含有量まで水
を添加した水性分散物に、チタン酸カリウム（K2Ti
6O13）繊維、ポリチタノカルボキシシラン繊維、炭素繊
維、セラミックファイバーおよびその他のウィスカより
成る群から選択された少なくとも一種類の耐熱性短繊維
を分散させた分散物が耐熱性布状物に50〜400μｍ、殊
に200〜250μｍの乾燥塗膜厚で塗布されたシートを製造
することができ、このシートを本発明の接着剤組成物で
金型の内面に貼り付けて鋳造用金型用被覆物とすること
もできる。
用いることのできる耐熱性布状物は、本発明の被覆組成
物の水性分散物を良好に塗布できるものであればよく。
この布状物には、炭素繊維、チラノ繊維、アルミナ繊
維、シリコンカーバイト繊維より成る不織布、織物また
は編物があり、その厚さには特に制限はないが、使用分
野で精密さが要求される場合、比較的に薄い100〜1000
μｍ程度であるのが好ましい。
上記の耐熱性布状物に被覆剤組成物を場合によっては最
高20重量％まで水を加えて含浸させ、本発明の耐熱性接
着剤にて金型内面に貼り付け、室温から90℃で水分を除
去しそして200〜350℃でキュアリング反応させて、鋳造
用金型を被覆することもできる。
本発明の組成物を鋳造用金型に適用する場合の実施態様
を以下に示す： 最初に、最高20重量％の水分含有量まで水を添加した本
発明の組成物に、該組成物を基準として２〜15重量％の
量のチタン酸カリウム短繊維を分散させ、この分散液を
金型の被被覆面に塗布し、室温から90℃までの温度で１
時間以上乾燥させ、、次いで200〜350℃の温度でキュア
リングする。被覆された金型内面は、金型の湯口、上が
り、押し湯および金型本体のそれである。
このようにして製造されるチタン酸カリウム繊維含有被
覆を持つ金型は、鋳造に必要とされる耐熱性を充分に有
している他に、耐摩耗性に優れ且つ鋳造後に成形体を金
型から取り出す際の離型性も卓越している。更に、軟塗
型をせずに10,000ショットの成形を実施しても、成形体
の表面状態に異常が生じず、充分に使用に耐える優れた
耐久性を持つものである。
本発明の被覆剤組成物は場合によっては少量の水の添加
後に上記の耐熱性布状物に50〜400μｍの乾燥塗膜厚で
塗布して耐熱性シートに加工することもできる。
上記の耐熱性短繊維の少なくとも一種類と共に上記組成
物を含有する水性分散物を、剥離可能な通水性の基体、
例えば金網等に注ぎかけ、室温から90℃で水分を除去し
そして剥離することによって得られる耐熱性繊維含有シ
ートが得られる。このシートは使用する時に、硬化させ
る。
これらのシートの厚さには特に臨界はないが、用途次第
で適宜に決めることができる。例えば鋳造用金型の内面
に張りつける場合には、50〜1000μｍの程度であるのが
有利である。しかし寸法安定性を要求されない用途の場
合には、勿論、更に厚くともよい。
本発明の組成物をシートの製造に用いる有利な二つの実
施態様を以下に説明する： 最初に、最高20重量％までの水分含有量まで水を添加し
た本発明の組成物の分散液中に該組成物を基準として５
〜15重量％の量のチタン酸カリウム短繊維および５〜15
重量％の他のセラミック繊維、例えばアルミナ繊維を分
散させ、この分散物を吸引濾過器の濾紙の上に適量注ぎ
込み、吸引濾過によって水分の大部分を除き、室温から
90℃までの温度で１〜３時間程度乾燥する。
１回の注ぎ込みによって得られる乾燥シートの厚さは50
0μｍ程度までである。更に厚いシートを製造する為に
は、上記の注ぎ込み及び水分の除去作業を繰り返してか
ら、キュアリング反応させる。
二つ目の実施態様は、チタン酸カリウム短繊維および他
のセラミック繊維、例えばアルミナ繊維を水中に分散さ
せ、この分散物を吸引濾過器の濾紙の上に適量注ぎ込
み、吸引濾過によって水分の大部分を除きシート状と
し、その上に本発明の水性分散組成物を適量噴霧し、室
温で多少乾燥した後に同じ水性分散物を再噴霧し、室温
から90℃までの温度で１〜３時間程度乾燥する。これら
のシートは、使用時に、例えば貼り付け時に200〜350℃
で１〜３時間程度キュアリングする。
得られるシートは、1300℃程度までの耐熱性が要求され
る場所、部材に適宜貼り付けることができる。
本発明を以下に実施例を用いて更に詳細に説明する： 組成物の製造例 実施例１ 60重量部の酸化ジルコニウム、40重量部のシリカ、５重
量部のアルミン酸ナトリウムおよび4.8重量部（酸化ジ
ルコニウムを基準として８重量％に相当する）のイット
リアより成る粉末混合物50gに、5mlの水を加えた23gの
珪酸ナトリウムを添加し、混練して粘稠なペースト状物
とする。
実施例２ 50重量部の酸化ジルコニウム、55重量部のシリカ、５重
量部のアルミン酸ナトリウムおよび２重量部（酸化ジル
コニウムを基準として４重量％に相当する）のイットリ
アより成る粉末混合物50gに、5mlの水を加えた20gの珪
酸ナトリウムを添加し、混練して粘稠なペースト状物と
する。
実施例３ 40重量部の酸化ジルコニウム、65重量部のシリカ、５重
量部のアルミン酸ナトリウムおよび２重量部（酸化ジル
コニウムを基準として５重量％に相当する）のイットリ
アより成る粉末混合物50gに、4mlの水を加えた24gの珪
酸ナトリウムを添加し、混練して粘稠なペースト状物と
する。
実施例４ 30重量部の酸化ジルコニウム、65重量部のシリカ、５重
量部のアルミン酸ナトリウムおよび1.5重量部（酸化ジ
ルコニウムを基準として５重量％に相当する）のイット
リアより成る粉末混合物50gに、4mlの水を加えた22gの
珪酸ナトリウムを添加し、混練して粘稠なペースト状物
とする。
組成物の使用例 実施例５ 実施例１に記載のペースト状物50gに水5mlを加えた水性
分散液に平均長さ20μｍ平均直径0.9μｍのチタン酸カ
リウム繊維10gを分散させる。この分散物を、厚さ500μ
ｍ炭素繊維織物にウエット塗膜厚さで300μｍの厚さに
塗布する（乾燥塗膜厚；約215μｍ）。これを90℃で１
時間乾燥し、次いで250℃のキュアリング温度で２時間
キュアリングする。
次に、実施例１の組成物50gを用いて、上記のキュアリ
ングした炭素繊維織物を自動車エンジンのケーシング用
銅合金鋳型の内面、湯口内面等に貼り付ける。これを、
同様に90℃で１時間乾燥し、次いで250℃のキュアリン
グ温度で２時間キュアリングする。
こうして製造された上記の鋳型を、350〜400℃に冷却し
ながら自動車エンジンのケーシングの鋳造に用いたとこ
ろ、10,000ショット行っても、未だ表面に変化がなかっ
く、成形体の表面状態も良好であった。離型は非常に容
易である。
実施例６ 実施例２に記載のペースト状物50gを用いて厚さ500μｍ
炭素繊維織物を自動車エンジンのケーシング用銅合金鋳
型の内面、湯口内面等に貼り付ける。これを、90℃で１
時間乾燥し、次いで250℃のキュアリング温度で２時間
キュアリングする。
こうして製造された上記の鋳型を、350〜400℃に冷却し
ながら自動車エンジンのケーシングの鋳造に用いたとこ
ろ、10,000ショット行っても、未だ表面に変化がなかっ
く、成形体の表面状態も良好であった。離型は非常に容
易である。
実施例７ 実施例２に記載の組成物50gに水4mlを加えた水性分散液
に平均長さ20μｍ平均直径0.9μｍのチタン酸カリウム
繊維6gおよびアルミナ繊維4gを分散させる。
この分散物を、鋼鉄製金型内面に塗布し、90℃で１時間
乾燥しそして250℃で２時間キュアリングする。乾燥塗
膜厚；約230μｍの塗膜が得られる。
こうして製造された上記の鋳型を、自動車エンジンのケ
ーシングの鋳造に用いたところ、10,000ショット行って
も、未だ表面に変化がなかっく、成形体の表面状態も良
好であった。離型は非常に容易である。
シートの製造 実施例８ 実施例３の分散物50gに水5mlを加えた水性分散液に平均
長さ20μｍ平均直径0.9μｍのチタン酸カリウム繊維6g
およびアルミナ繊維4gを分散させる。内径100mmのヌッ
チエに濾紙を敷き、その上に実施例１の分散物を噴霧し
そして吸引濾過によって大部分の水分を除く。湿潤時厚
さ約1mmのシートが得られる。これを濾紙と一緒に取り
出し、未使用の濾紙の上に置き室温で１時間空気乾燥す
る。得られるシートは約0.6mmの厚さを有している。
実施例９ 実施例１の分散物50gを厚さ550μｍのポリチタノカルボ
キシシラン繊維織物にウエット塗膜厚さ300μｍで噴霧
塗装し、90℃で１時間乾燥する。乾燥塗膜厚265μｍの
被覆層を持つシートが得られる。
このシートは300℃でキュアリングすると、1300℃の温
度まで耐える。
実施例10 実施例４の分散物50gに5mlの水を添加した分散液に平均
長さ20μｍ平均直径0.9μｍのチタン酸カリウム繊維6g
とアルミナ繊維4gを添加し混合する。この混合物を、非
常に細かいメッシュの金網に注ぎかけ、90℃で１時間乾
燥する。その後にこの塗膜を金網から剥離して、シート
を得る。
シートの使用例 実施例11 実施例８に従って製造されたシートを、実施例４に記載
の分散物50gにて、自動車エンジンのケーシング用銅合
金金型（この金型は特願昭63−306824号に詳細に記載さ
れているが、その構成は、鋳型の内面にNiメッキ層、中
間層としてのCo/Mo/Cr−合金被覆層及び外側層としての
Al2O3/ZrO3−多孔質セラミック被覆層の順で三つの層を
持つ銅製金型であり、ここではセラミック層の替わりに
上記シートを貼り付ける）の内面に、湯口内面等に貼り
付ける。90℃で１時間乾燥した後に、250℃の温度で乾
燥室においてキュアリングさせる。
こうして製造された上記の金型を、350〜400℃に冷却し
ながら自動車エンジンのケーシングの鋳造に用いたとこ
ろ、10,000ショット行っても、未だ表面に変化がなかっ
く、成形体の表面状態も良好であった。離型は非常に容
易である。
［発明の効果］ 本発明の耐熱性組成物は、キュアリング後に、優れた耐
熱性、耐摩耗性および離型性を有し、更に優れた耐久性
を示すだけでなく、特公昭50−33491号公報に記載の接
着剤よりもキュアリング後の硬化膜が優れた安定性を示
す。従って、本発明の耐熱性組成物の産業への貢献は顕
著なものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｃ 3/00 Ｂ 9266−4Ｅ Ｃ０８Ｊ 5/04 ＣＦＪ 7310−4Ｆ 5/18 ＣＦＪ 9267−4Ｆ

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】20重量％以上の酸化ジルコニウム、１〜10
    重量％のアルミン酸ナトリウムおよび、酸化ジルコニウ
    ムを基準として２〜15重量％のイットリアを含有しそし
    て残量がシリカである粉末混合物と、水を少量添加した
    珪酸ナトリウムとより成ることを特徴とする、水分散性
    の耐熱性組成物。
  2. 【請求項２】請求項１の水分散性の耐熱性組成物より成
    る、水分散性の耐熱性接着剤組成物。
  3. 【請求項３】請求項１の水分散性の耐熱性組成物より成
    る、水分散性の耐熱性被覆剤組成物。
  4. 【請求項４】請求項１の水分散性耐熱性組成物を使用す
    るに当たって、該組成物を基体に塗布し、室温から90℃
    で水分を除去しそして200〜350℃でキュアリング反応さ
    せることを特徴とする、使用方法。
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