JPH0740157U - スクリーン印刷用スクリーン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 基準マークが脱落し難く、パターン穴および
基準マークの相対位置精度が高いスクリーン印刷用スク
リーンを得る。 【構成】 スクリーン１０は複数のパターン穴１６，２
個の基準マーク１８を有する。基準マーク１８は、スク
リーン基材１４の裏面２２に開口する有底穴３４と、有
底穴３４の底面と表面２４とに開口する貫通穴３６とを
有する基準マーク穴３０の内周面に接着剤を塗布し、黒
色の樹脂３２を埋め込んで形成する。樹脂３２の基準マ
ーク穴３０に対する接触面積が大きく、接着力が大きい
ため脱落することがない。有底穴３４を形成した後、パ
ターン穴１６および貫通穴３６を裏面２２側からレーザ
加工により同一工程で形成する。そのためパターン穴１
６と基準マーク１８との相対位置精度が高く、パターン
穴１６とプリント基板の印刷剤印刷位置とを精度良く一
致させることができる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案はスクリーン印刷用のスクリーンに関するものであり、特に、基準マー クの形成に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

スクリーン印刷は、パターン穴が形成されたスクリーンをプリント基板等の印 刷対象材上に重ね、接着剤，クリーム状半田等の印刷剤をパターン穴を通して印 刷対象材に塗布する印刷である。パターン穴は印刷対象材の印刷剤印刷位置に形 成され、スクリーン基材の印刷対象材に接触させられる裏面と、印刷剤が載せら れる表面とに開口し、裏面側ほど断面積が大きい穴とされる。スクリーン基材の 表面に載せられた印刷剤がスキージにより移動させられつつパターン穴に押し込 まれ、印刷対象材に塗布された後、スクリーンと印刷対象材とを離間させるとき 、印刷剤のパターン穴からの抜けが容易であるからである。このようなスクリー ン印刷は、例えば、プリント基板の電子部品接着位置やリード接続位置に接着剤 やクリーム状半田を塗布する場合に行われる。

【０００３】 スクリーン印刷を行う場合、スクリーンはスクリーン支持台に固定される。ス クリーン印刷において印刷剤を精度良く印刷するためには、スクリーンのパター ン穴と印刷対象材の印刷剤印刷位置とを正確に一致させることが必要である。そ のため、スクリーンに基準マークを設けて検出し、プリント基板に設けられた基 準マークとの間に位置ずれがあれば修正してスクリーン支持台に固定することが 行われている。

【０００４】 従来、基準マークは、スクリーン基材を貫通する基準マーク穴を形成し、スク リーン基材とは異なる色の基準マーク形成材料を埋め込むとともに接着剤によっ て接着することにより形成されていた。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、従来の基準マークは、印刷時やスクリーン洗浄時等に基準マー ク形成材料が脱落することがあった。パターン穴と印刷対象材の印刷剤印刷位置 とを一致させるためには、パターン穴と基準マークとが相対位置精度高く形成さ れることが必要であり、パターン穴と基準マーク穴とは同時に加工される。その ため、基準マーク穴もパターン穴と同様にスクリーン基材の裏面側ほど断面積が 大きい穴となり、抜け性が高く、接着剤で接着しても基準マーク形成材料が脱落 し易いのである。 スクリーン基材に表面に開口する有底の基準マーク穴を形成し、基準マーク形 成材料を埋め込めば基準マークが脱落する恐れはないのであるが、パターン穴の 加工と基準マーク穴の加工とが別工程となり、相対位置精度が悪くなる。 本考案は、基準マーク形成材料が脱落し難く、かつ、パターン穴と基準マーク とを相対位置精度高く設けることができるスクリーン印刷用スクリーンを提供す ることを課題として為されたものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記の課題を解決するために、本考案に係るスクリーン印刷用スクリーンは、 前記パターン穴と、スクリーン基材の裏面に開口する有底穴と、その有底穴の底 面とスクリーン基材の表面とに開口し、有底穴の底面側ほど断面積が大きい貫通 穴とを有する基準マーク穴に、スクリーン基材とは光の反射特性の異なる基準マ ーク形成材料が埋め込まれるとともに接着剤で接着されて成る基準マークとを有 するものとされる。

【０００７】

【作用】

このようなスクリーン印刷用スクリーンにおいては、基準マーク穴が貫通穴と 、その貫通穴が底面に開口し、貫通穴より断面積の大きい有底穴とを有するもの とされているため、基準マーク形成材料の基準マーク穴に対する接触面積が大き く、接着力が大きく、貫通穴の断面積が有底穴の底面側ほど、すなわちスクリー ン基材の裏面側ほど大きくても基準マーク形成材料が脱落することはない。

【０００８】 スクリーンの位置ずれ検出のために検出されるのは、基準マーク形成材料のス クリーン基材の表面側の部分であり、貫通穴はパターン穴に対する相対位置精度 高く形成することが必要であるが、有底穴の形成精度は高くなくてもよい。した がって、断面積の大きい有底穴をパターン穴および貫通穴とは別工程で形成して 十分な接着力を得ながら、パターン穴と貫通穴とを同一工程で形成して相対位置 精度を確保することができる。

【０００９】

【考案の効果】

このように本考案によれば、基準マーク形成材料が脱落し難く、パターン穴と 基準マークとの相対位置精度が高く、印刷を精度良く行うことができるスクリー ン印刷用スクリーンが得られる。

【００１０】

【実施例】

以下、本考案をプリント基板にクリーム状半田を印刷するスクリーン印刷機用 のスクリーンに適用した例を図面に基づいて詳細に説明する。 図２において１０はスクリーンであり、外周部がスクリーン枠１２により支持 されている。スクリーン１０のスクリーン基材１４には、多数のパターン穴１６ が形成されるとともに、対角線上に隔たった２個所にそれぞれ基準マーク１８が 設けられている。

【００１１】 パターン穴１６は、印刷対象材であるプリント基板２０に設けられた配線パタ ーンに対応する位置に図１に示すようにスクリーン基材１４を貫通して形成され 、スクリーン基材１４のプリント基板２０に接触させられる裏面２２と、クリー ム状半田が載せられる表面２４とに開口させられている。パターン穴１６は図示 の例では矩形の断面形状を有しているが、円形等他の形状とされることもあり、 いずれの場合にもスクリーン基材１４の裏面２２側ほど内法が大きいテーパ穴と される。

【００１２】 基準マーク１８は、スクリーン基材１４を貫通して形成された基準マーク穴３ ０に基準マーク形成材料である黒色の樹脂３２が埋め込まれるとともに、接着剤 により接着されて成る。基準マーク穴３０は、スクリーン基材１４の裏面２２に 開口する有底穴３４と、有底穴３４の底面とスクリーン基材１４の表面２４とに 開口し、有底穴３４の底面側ほど内法が大きいテーパ付きの貫通穴３６とを有す る。 貫通穴３６は図示の例では断面形状が円形のものとされているが、正方形，三 角形，２個の正方形を一頂点で互に接触させた形状等とすることも可能である。 貫通穴３６の形状を特殊な形状とすることは、基準マーク１８をパターン穴１６ に近接して設けざるを得ない場合に、画像処理時におけるパターン穴１６との識 別を容易にする上で有効である。有底穴３４の断面形状にも特に制限はないが、 形成の容易さの点からは円形が望ましく、接着面積の広さの点からは正方形が望 ましい。

【００１３】 スクリーン基材１４の表面は鉛色であり、基準マーク穴３０にはスクリーン基 材１４とは色の異なる樹脂３２が埋め込まれているのである。そのため、ＣＣＤ カメラを備えた撮像装置によって基準マーク１８を撮像するとき、基準マーク１ ８をスクリーン基材１４の他の部分と区別することができ、撮像データに基づい て基準マーク１８を検出することができる。

【００１４】 パターン穴１６は、プリント基板の配線パターンのＣＡＤデータを利用してレ ーザ加工により形成される。レーザ加工は、スクリーン基材１４の裏面２２側か ら行われ、パターン穴１６が裏面２２側ほど内法の大きい、従って断面積の大き いテーパ付きの穴となる。裏面２２側ほど内法が大きければ、印刷後、プリント 基板２０をスクリーン１０から離間させるとき、クリーム状半田がスムーズにパ ターン穴１６から抜け出すことができるため、裏面２２側から加工を行ってテー パ付きの穴とされるのである。

【００１５】 基準マーク穴３０の有底穴３４は、パターン穴１６の加工に先立ってレーザ加 工のハーフエッチングによりスクリーン基材１４に形成される。貫通穴３６は、 有底穴３４の形成後、パターン穴１６の加工と同時期に形成され、有底穴３４の 底面側ほど内法の大きい、従って断面積の大きいテーパ穴とされる。貫通穴３６ の形成後、有底穴３４および貫通穴３６の内周面に接着剤を塗布した上、樹脂３ ２を埋め込む。樹脂３２の基準マーク穴３０に対する接触面積が大きく、接着力 が大きいため、印刷時やスクリーン洗浄時に樹脂３２が脱落することはない。有 底穴３４の底面の表面粗さが粗いほどこの効果が大きい。

【００１６】 また、樹脂３２のスクリーン基材１４の表面２４側にあって、撮像装置により 撮像される部分が埋め込まれる貫通穴３６はパターン穴１６と同一工程で形成さ れるため、パターン穴１６と基準マーク１８との相対位置精度が高く、スクリー ン１０の基準マーク１８およびプリント基板２０の基準マークの撮像に基づいて スクリーン１０の位置を修正することにより、パターン穴１６とプリント基板２ ０の配線パターンの位置とを精度良く一致させることができる。

【００１７】 プリント基板２０の基準マークはプリント基板２０毎に撮像され、スクリーン １０の基準マーク１８は、予め設定された枚数のプリント基板２０に印刷が施さ れたとき等定期的に、あるいはスクリーン１０の交換時等に撮像される。スクリ ーン１０の基準マーク１８の位置は、スクリーン１０の位置の修正量を記憶する ことによりわかるため、プリント基板２０が変わる毎に撮像する必要はないので ある。撮像装置は、スクリーン１０がプリント基板２０上の印刷位置に位置する 状態で撮像位置へ移動させられて基準マーク１８を撮像し、プリント基板２０の 基準マークの撮像時にはスクリーン１０がプリント基板２０上から退避させられ 、撮像装置はスクリーン１０の基準マーク１８の撮像時と同じ撮像位置へ移動さ せられて基準マークを撮像した後、退避位置へ退避させられる。そのためスクリ ーン１０の基準マーク１８は、プリント基板２０の外周縁より内側であって、プ リント基板２０の基準マークと一致する位置に設けられ、撮像装置が同一の撮像 位置において２つの基準マークを撮像し、位置ずれを検出し得るようにされてい る。

【００１８】 なお、上記実施例において有底穴３４はレーザ加工のハーフエッチングにより 形成されていたが、ケミカルエッチングにより形成してもよい。

【００１９】 また、上記実施例においては基準マーク形成材料として、スクリーン基材１４ とは色の異なる樹脂３２が用いられ、光の反射特性が異ならされていたが、光の 正反射率がスクリーン基材とは異なる材料を基準マーク形成材料として使用して もよい。

【００２０】 さらに、基準マーク形成材料は樹脂に限らず、ゴム等、他の材料の採用が可能 である。

【００２１】 さらに、本考案は、プリント基板にクリーム状半田を塗布するためのスクリー ン以外のスクリーン印刷用スクリーンにも適用することができる。

【００２２】 その他、実用新案登録請求の範囲を逸脱することなく、当業者の知識に基づい て種々の変形，改良を施した態様で本考案を実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例であるスクリーン印刷用スク
リーンの基準マークが設けられた部分を示す正面断面図
である。

【図２】上記スクリーン印刷用スクリーンを示す平面図
である。

【符号の説明】

１０ スクリーン １４ スクリーン基材 １６ パターン穴 １８ 基準マーク ２０ プリント基板 ２２ 裏面 ２４ 表面 ３０ 基準マーク穴 ３２ 樹脂 ３４ 有底穴 ３６ 貫通穴

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 スクリーン基材のプリント基板等印刷対
   象材に接触させられる裏面と、接着剤，クリーム状半田
   等の印刷剤が載せられる表面とに開口し、前記裏面側ほ
   ど断面積が大きいパターン穴と、 前記裏面に開口する有底穴と、その有底穴の底面と前記
   表面とに開口し、有底穴の底面側ほど断面積が大きい貫
   通穴とを有する基準マーク穴に、前記スクリーン基材と
   は光の反射特性の異なる基準マーク形成材料が埋め込ま
   れるとともに接着剤で接着されて成る基準マークとを有
   することを特徴とするスクリーン印刷用スクリーン。